DE19715345A1

DE19715345A1 - Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton

Info

Publication number: DE19715345A1
Application number: DE19715345A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Gansberger; Ingo Gottwald; Harald Hess; Friedrich Kunz
Original assignee: Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Current assignee: Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1997-04-12
Publication date: 1998-10-01

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und 4.

Unter den Begriffen "Papier" und "Karton" sollen alle holzhaltigen und holzfreien, gebleichte oder ungebleichte Fasern, auch sonstige Fasern enthaltene, altpapierhaltige sowie nicht-altpapierhaltige Sorten verstanden werden. Dabei kann es sich um Papier an sich, Verpackungspapier oder wie bereits angemerkt um Karton handeln, wobei sich diese genannten Sorten neben dem Verwendungszweck vor allem auch durch ihr Flächengewicht unterscheiden.

Bei all diesen Sorten treten immer wieder Probleme mit der Abdeckungsqualität auf wenigstens einer Seite (meist der Oberseite, teilweise auch der Rückseite) auf, wenn diese gestrichen werden.

In der Regel soll die gestrichene Seite mit kennzeichnenden Aufdrucken oder Gestaltungsmustern versehen werden. Dafür muß diese eine gute Basis bieten.

Hierfür gibt es noch keine zufriedenstellende Lösungen.

Aus der WO 96/28609 ist ein gestrichener Karton für geformte Artikel z. B. Milchbehälter bekannt.

Aus dieser Offenlegungsschrift ist entnehmbar, daß der Karton eine oder mehrere Faserstoffschichten aufweist und die Oberfläche des Kartons, um für das Bedrucken geeignet zu sein, gestrichen und nachfolgend, sowie alternativ auch noch vor dem Streichen geglättet wird.

Das Glätten erfolgt mit einem heizbaren oder nicht heizbaren Kalander, welcher einen harten oder weichen Nip aufweist.

Details über das Streichen des Kartons sind nicht offenbart.

Bisher wurde in der Praxis Karton nach dem Trocknen und gegebenenfalls einer Vorglättung zum Beispiel die Oberseite, oft auch Deckseite genannt, mindestens zweimal gestrichen. Meistens wurde er jedoch, um eine gute Abdeckung zu erreichen, dreimal gestrichen und zwar mit einem Vorstrich, einem Mittelstrich und einem Deckstrich.

Für die einzelnen Striche kamen in erster Linie Walzenauftragswerke und Luftmesserstreichaggregate, die der Gruppe der sogenannten LDTA (Long Dwell Time Applicator) angehören, zum Einsatz.

Beim Walzenauftragswerk wurde jeweils eine Schöpfwalze verwendet, die das Auftragsmedium aus einem Vorratsbehälter schöpft. Im Anschluß an die jeweilige Beschichtung wurde überschüssiges Medium von der Bahn abgerakelt. Das erfolgte beim Vorstrich mit einer Klinge oder einem glatten Rakelstab. Dies dient der Einebnung der Oberfläche sowohl im Mikrofaser- als auch im Faserflockenbereich.

Beim zweiten Strich (Mittelstrich), der meist mit einem höheren Strichgewicht als der erste Vorstrich aufgetragen wurde, wurde das überschüssige Medium mit einem Luftmesser oder Luftbürste weggeblasen. Damit wurde zwar eine recht gute Abdeckung der Faserstoffbahn erzielt (was der Vorteil des Luftmesserstreichverfahrens ist), aber beispielsweise folgende Nachteile mußten in Kauf genommen werden:

- Geschwindigkeitslimit der Bahn bei ca. 450 m/min
- Herstellungsbedingtes Limit der Arbeitsbreite bis ca. 7,0 m, Herstellungsbedingtes Limit der Feststoffgehalte des Auftragsmediums von ca. 45%, wodurch ein höherer Aufwand bei der Strichtrocknung getrieben werden mußte.

Beim dritten als Deckstrich ausgeführten Strich wurde meist wieder ein etwas geringeres Strichgewicht als beim Mittelstrich aufgetragen (entsprechend etwa der Obergrenze des ersten Striches). Das überschüssige Medium wurde hier mit einer Rakelklinge, weil diese meist eine bessere Glätte bewerkstelligt abgerakelt. In einzelnen Fällen wurde auch der letzte Strich als Luftmesserstrich ausgeführt.

Bisher ging man davon aus, daß nur ein mit einem Luftmesser egalisierter Auftrag die besten Ergebnisse hinsichtlich Abdeckung bringt, und nahm deshalb die vorstehend aufgeführten Nachteile in Kauf.

Der entsprechende Strich (also das Auftragsmedium) - auch teilweise der Deckstrich - enthalten oft Titandioxid (TiO₂), um über dieses Pigment nochmals einen Beitrag zur Abdeckung und zum Weißgrad zu leisten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem es möglich ist, gestrichene Papiere herzustellen, bei deren Herstellung höhere Bahngeschwindigkeiten, größere Bahnbreiten und höhere Feststoffgehalte des Auftragsmediums fahrbar sind und dennoch Abdeckung, Glanz und Glätte gleich oder besser als bisher erreichbar sind.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 und des nebengeordneten Anspruches 4 gelöst.

Zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Es wurde gefunden, daß die gewünschten Eigenschaften des Papieres oder Kartons mit einem ersten Verfahren erreichbar sind, wenn das Dosieren des entsprechenden Striches d. h. der die Abdeckung sicherstellende Strich z. B. Vor- und/oder Mittelstrich, nicht wie beim Stand der Technik mit einem Luftmesser- oder Luftbürstenstreichaggregat bei zwangsläufig geringerer Geschwindigkeit erfolgt, sondern mit einem glatten oder profiliertem (z. B. perforierten, geätzten, gravierten, gerillten oder drahtumwickelten) Rakelstab erfolgt. Dabei sind sogar geringere Auftragsstrichgewichte ausreichend und zudem noch höhere Bahngeschwindigkeiten, höhere Feststoffgehalte der Streichfarbe und auch geringere TiO₂-Anteile erreichbar.

Es hat sich gezeigt, daß ein Konturstricheffekt vor allem durch volumetrisches Dosieren mit dem profilierten Rakelstab als Rakelelement erzielt werden kann.

Unter Konturstrich ist zu verstehen, daß der immobilisierte Anteil des Auftragsmediums den Konturen, d. h. den Bergen und Tälern der Faserstoffbahn folgt, so daß also die Kontur der Papier- oder Kartonbahn vollständig und gleichmäßig abgedeckt ist.

Bis zum Rakelelement ist nur soviel des angebotenen Auftragmediums immobilisiert, daß auf dem immobilisierten Strichanteil noch soviel zum gewünschten Strichgewicht beitragende flüssige Streichfarbe vorhanden ist, um o. g. Effekt zu ermöglichen.

Damit sich Profilrillen beim gerillten Rakelstab nicht auf der gestrichenen Bahn abbilden, kann es vorteilhaft sein, hierbei den Feststoffgehalt des Auftragmediums gegenüber dem üblichen Wert (Auftrag mit Walzenauftragswerk und nachfolgender Rakelklinge) zu reduzieren, so daß das Auftragsmedium nach dem Abrakeln (Dosieren) wieder verfließen kann.

Mit anderen Worten, der flüssige Farbanteil ist entsprechend groß und das Auftragmedium (Streichfarbe) noch so flüssig, daß die erzeugten Rillen nach der Egalisierung (Dosierung, Abrakeln) gut verfließen können.

Bei Verwendung eines glatten Rakelstabes ist der vorstehend beschriebene Kontureffekt bei der Dosierung in geringerem Maße gegeben. Es sind aber immer noch zufriedenstellende Ergebnisse auf Grund der Schöpfwirkung des glatten Stabes vor allem aus den Tälern der Bahn erreichbar.

Das Auftragsmedium kann hierbei etwas viskoser sein und braucht auch nicht ganz so flüssig sein, wie beim profilierten Rakelstab, weil hier ja keine Gefahr der Rillenbildung besteht.

Im Bereich des glatten oder profilierten Rakelstabes ist ausreichend flüssiges Medium vorhanden, wodurch er nicht im sogenannten Feststrichanteil rakelt.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß eine bessere Spülwirkung in diesem Bereich gegeben ist, durch die sich aus dem Papier oder Karton herauslösende Teilchen oder Ablagerungen austragen lassen.

Erfindungsgemäß ist es möglich, beispielsweise den Vor- und Mittelstrich mit dem glatten oder profilierten Rakelstab und den oder die restlichen Striche mit einer Rakelklinge abzurakeln bzw. zu dosieren.

Es können aber auch alle aufgetragenen Striche mit dem Rakelstab abgerakelt bzw. dosiert werden.

Es wurde außerdem gefunden, daß die gute Abdeckqualität dann erzielbar ist, wenn das Abrakeln bzw. Dosieren in einer Zeit t seit der Übertragung des Mediums auf die Bahn erfolgt, die gleich oder kleiner als eine Zeit t₀ ist.

Dabei ergibt sich t₀ empirisch zu:

Dabei ist bei einem profilierten Rakelstab:

und bei einem glatten Rakelstab bzw. einer Rakelklinge:

wobei
CW = Strichgewicht bzw. Strichauftrag in g/m²
K = Feststoffgehalt des Auftragsmediums in % ist.

Die Gleichung ist anzuwenden für

Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn t < 0,1 bis 0,8 . t₀ ist, insbesondere aber t < 0,1 bis 0,5 t₀ ist.

Dadurch wird also sichergestellt, daß eine ausreichend große aufgetragene flüssige Streichfarbenmenge auf der Oberfläche der immobilisierten Schicht verbleibt, um bei der Dosierung mittels profiliertem oder glatten Rakelstab einen weiteren guten Konturstricheffekt zu bewerkstelligen. Insgesamt ergibt sich dadurch eine gute Abdeckung, ohne die Gefahr von Rakelstreifen. Insbesondere wird, wie vorstehend schon beschrieben, vermieden, daß die Rakelelemente in einem Bereich der Streichfarbenschicht eingreifen müssen, in dem der Strich bereits immobilisiert ist, so daß Strichdefekte vermieden werden.

Besonders vorteilhaft läßt sich die Erfindung ausgestalten, wenn eine Vordosierung (Überschußauftrag) bei wenigstens einem der Striche mit einem sogenannten Freistrahlauftragswerk (Düsenauftragswerk mit auf die Bahn wirkendem Fountain- bzw. Frei-Strahl) einen ersten immobilisierten Strichanteil mit Konturcharakter erzeugen kann, wobei der immobilisierte Anteil des Auftragsmediums den Konturen der Papier- oder Kartonbahn folgt.

Beim Freistrahlauftrag liegt eine geringere und nahezu vernachlässigbare Druckpenetration als z. B. bei einem Walzenauftragswerk vor, so daß der betreffende Strich dadurch mehr an der Oberfläche der Bahn abgelegt wird, wohingegen beim Walzenauftragswerk aufgrund des deutlich höheren Penetrationsdruckes im Nip zwischen Auftrags- und Gegenwalze die Auftragsmedienpenetration und -absorption wegen der gegebenen Rohpapierformation in der Blattebene unterschiedlich ist. Dadurch ist der Konturstrichcharakter des bis zum Rakelelement immobilisierten Strichanteils schwächer ausgeprägt als beim Freistrahlauftragswerk.

Beim Freistrahlauftragswerk ist der Flüssig-Anteil des aufgetragenen Streichmediums, das zum Strichgewicht beiträgt, größer als beim Walzenauftragswerk, wodurch sich die vorstehend beschriebenen Rakelstäbe vorteilhaft für die Dosierung einsetzen lassen. Dadurch werden Rakelstreifen weitgehend vermieden. Aufgrund geringerer Faserquellung und Rückrauhung im Papier oder Karton sind bessere Glättewerte erreichbar.

Außerdem ist eine geringere Eindickung des Streichmediums zu verzeichnen. Dadurch kann mit höheren Feststoffgehalten des Mediums (also Streichfarbe) gefahren werden, wodurch sich im Ergebnis ein kompakterer Strich sowie höherer Glanz und Glätte ergibt. Als weiterer Vorteil ist die geringer notwendige Trocknungskapazität zu sehen.

In einem alternativ durchführbaren Verfahren (gem. Anspruch 4) ist vorgesehen zumindest einen Strich mit einem Freistrahldüsenauftragswerk anstelle eines Walzenauftragswerkes vorzudosieren und das Dosieren (in der Regel Enddosieren) mit einer Rakelklinge zu bewerkstelligen.

Bei der Dosierung mit der Rakelklinge ist zwar auch der erste Konturstricheffekt durch die Streichmedienimmobilisierung gegeben, dagegen wird der zweite Kontureffekt wie beim ersten Verfahren gem. Anspruch 1 vorgesehen, nicht erzeugt. Allerdings wird ein sehr guter Egalisiereffekt erreicht. Die Verwendung des Freistrahlauftragswerkes begünstigt aber den Konturstrichcharakter durch Immobilisierung in erheblichem Maße.

Die erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1 und Anspruch 4 zeichnen sich dadurch aus, daß beim Dosieren (Abstreifen einer überschüssigen Menge des aufgetragenen Mediums auf das gewünschte Strichgewicht) auf das aus dem Stand der Technik bekannte Luftmesser oder Luftbürste verzichtet werden kann. Dadurch können alle damit zusammenhängenden vorstehend beschriebenen Einsatzgrenzen überwunden werden, zumal derartige Aggregate im Hinblick auf die in zunehmenden Maße immer größer zu fertigenden Bahnbreiten den Genauigkeitsanforderungen nicht mehr standhalten.

Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, daß höhere Feststoffgehalte des Auftragsmediums (für eine bessere Abdeckung der Bahn) gefahren werden können. Würden Luftmesser verwendet, wäre der Impuls der ausströmenden Luft zu gering, um die entsprechenden Mengen mit hohem Feststoffgehalt wirklich abrakeln zu können.

Bei den Verfahren gemäß Anspruch 1 und Anspruch 4 spielt es keine Rolle, welchen Aufbau das Rohpapier aufweist, d. h. wie es im Naßbereich der Papiermaschine erzeugt wurde.

Das Papier bzw. Karton kann dabei einlagig oder mehrlagig (mehrere Stoffaufläufe und Siebe oder mit einem oder mehreren Sekundärstoffaufläufen oder entsprechende Kombinationen) oder auch ein- oder mehrschichtig erzeugt worden sein.

Das Rohpapier kann dabei zumindest in einer der Schichten oder Lagen massegeleimt sein.

Je nach den Anforderungen, die an die Abdeckqualität der gestrichenen Warenbahn gestellt werden, kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, an einer wählbaren Stelle innerhalb der Papiermaschine zusätzlich zum pigmenthaltigen Auftrag Imprägniermittel und /oder Verfestigungsmittel (beispielsweise Stärke, synthetischer Leim mit oder ohne Pigmenten) auf die Oberfläche auf eine oder auch beide Bahnseiten aufzubringen.

Das kann sowohl

- in der Siebpartie und/oder zwischen Siebpartie und Pressenpartie
- in der Pressenpartie und/oder zwischen Pressenpartie und Trockenpartie und/oder nach dieser mit oder ohne Nachtrocknung und/oder vor einer Wickeleinrichtung als auch
vor dem ersten pigmenthaltigen Strichauftrag und/oder zwischen diesen bei mehreren pigmenthaltigen Aufträgen erfolgen.

Unter dem erfindungsgemäßen pigmenthaltigen Auftrag soll eine solche Strichbeschichtung verstanden werden, bei der das Medium auf 100 Teile Pigmente 4 bis 20 (oder 25) Teile Binder entfallen und zumindest anteilsmäßig Kunststoffbinder sowie Stärke enthalten sind. Der pigmenthaltige Auftrag erfolgt mit relativ hohem Auftragsgewicht und Feststoffgehalten.

Unter Leimung bzw. Imprägnierung ist eine solche mit Stärke und synthetischem Leim zu verstehen.

Eine Pigmentierung erfolgt mit einem geringeren Auftragsgewicht und auch geringeren Feststoffgehalten als beim pigmenthaltigen Strichauftrag. Auf 100 Teile Pigmente entfallen 50-200 Teile Stärke. Binder ist meist in relativ hoher Konzentration enthalten, wobei Binder meist Stärke ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Bahn noch geglättet wird.

In der Regel wird man eine Vorglättung noch vor dem Aufbringen des ersten pigmenthaltigen Auftrags (Vorstrich) durchführen.

Eine Nachglättung nach dem Deckstrich ist vor allem dann vorteilhaft, wenn sehr hohe Glätte- und Glanz-Werte erreicht werden sollen.

Die Glättung selbst kann mit harten Nips, mit weichen Nips oder mit einem Breitnip durchgeführt werden.

Vorteilhaft für hohe Glätte- und Glanz-Werte ist es, wenn eine der beiden Glättflächen, die ja den Nip bilden, beheizbar ist.

Zur weiteren Qualitätsbeeinflussung ist aber auch eine Glättung zwischen den einzelnen Auftragsschritten möglich.

Die Glätteinrichtungen sind an sich bekannt und bestehen aus mindestens zwei gegeneinander wirkenden Glättflächen z. B. Walzen wobei die Bahn im Nip zwischen jeweils zwei Glättflächen behandelt wird.

Dabei können Nip-Kombinationen bestehend aus harten Walzen, harten und weichen Walzen, oder nur weichen Walzen zum Einsatz kommen.

Weiterhin können solche Nipkombinationen auch in Reihe angeordnet werden. So ist beispielsweise eine Einrichtung mit zwei separaten Nips mit jeweils einer beheizbaren harten und einer weichen Walze denkbar.

Die genannten Kombinationen sollen den Schutzumfang nicht einschränken, es sind auch noch weitere Kombinationen insbesondere Einrichtungen mit drei und mehr Walzen pro Einheit denkbar. Als Vorglätteinrichtung ist auch ein sogenanntes Wasserschaber-Glättwerk einsetzbar.

Insbesondere bei der Vorglättung kann es von Vorteil sein, wenn vor der Glättung die Bahnoberfläche mit Wasser oder Dampf befeuchtet wird, um noch bessere Glätteffekte z. B. Einebnung der Oberfläche und Volumenschonung zu erzeugen.

Zweckmäßig ist es auch als Glätteinrichtung sogenannte, an sich bekannte Breitnipglättwerke z. B. Schuhglättwerke oder große Walzen zu verwenden, um dadurch einen längeren Nip zu gewährleisten. Dadurch ist die Verweilzeit der Bahn im Nip größer und somit ein höheres Glättpotential gegeben. Breitnipglättwerke sind sowohl für die Vor- als auch für die Nachglättung vorteilhaft einsetzbar.

Der Vorteil der Erfindungen (gemäß Anspruch 1 und 4) ist zusammenfassend in

- fallweise geringeren Auftragsgewichten
- höheren Feststoffgehalten des Auftragsmediums
- fallweise geringerem TiO₂-Anteil im Auftragsmedium
- Geschwindigkeiten über 600 m/min und größeren behandelbaren Bahnbreiten als bisher zu sehen.

Versuche haben ergeben, daß mit den erfindungsgemäßen Verfahren bei einem Strichauftrag von 9 g/m² bereits sehr zufriedenstellende Abdeckqualität erreicht wurde.

Bei einem Auftrag von 15 g/m² war die Abdeckung sogar besser als beim Luftmesserstrich gemäß Stand der Technik, der mit ähnlichem Strichgewicht aufgetragen wurde.

Ausführungsbeispiel

Nachstehend soll die Erfindung gemäß Anspruch 1 an einem Beispiel (Fig. 1 und 2) erläutert werden:
Bei einem Verfahren zu Herstellung von gestrichenen Faltschachtelkarton wird die Bahn B im Anschluß an eine nicht in der Fig. 1 dargestellten Trockenpartie in einem Kalander 5 vorgeglättet. Die Bahn B wird danach über Leitwalzen 20 einer ersten Streichstation 30 zum Aufbringen eines Vorstriches (pigmenthaltiger Auftrag) auf die eine Seite 2, z. B. der Unterseite der Bahn B zugeführt.

Die Streichstation 30 umfaßt dabei eine Gegenwalze 35 welche die Bahn B stützt. Der Gegenwalze 35 ist ein Auftragswerk in Form eines Freistrahldüsenauftragswerkes 40 zum direkten (direkt auf die Bahn B) Auftragen des Vorstriches zugeordnet. Der im Überschuß aufgetragene Vorstrich wird nachfolgend mit einem Rakelstab 45, insbesondere einem profilierten, der ebenfalls der Gegenwalze 35 zugeordnet ist, abgerakelt.

Anschließend wird die Bahn B über weitere Leitwalzen 20 einer zweiten Streichstation 30' zum Aufbringen des Mittelstriches (pigmenthaltiger Auftrag) auf die Unterseite der Bahn (in direkter Weise) zugeführt.

Analog zur Streichstation 30 ist die Streichstation 35' aufgebaut und umfaßt eine Gegenwalze 35', Freistrahlauftragswerk 40' und Rakelstab 45'. Das Aufbringen eines Deckstriches (ebenfalls ein pigmenthaltiger Auftrag) erfolgt in einer nachfolgenden dritten Streichstation 30'' mit Gegenwalze 35''' Freistrahlauftragswerk 40'' und Rakelstab 45''. Auch der Deckstrich wird direkt auf die Bahn aufgetragen. Im Anschluß daran wird in einen weiteren Kalander 50 die Bahn B endgeglättet. Auch die Rakelstäbe 45' und 45'' sind in vorteilhafter Weise zur volumetrischen Dosierung profiliert.

Die Beschichtung (ebenfalls mittels pigmenthaltigem Auftrag) der anderen Bahnseite 3 z. B. Oberseite der Bahn, erfolgt wie Fig. 2 zeigt, in der gleichen Reihenfolge, auch in direkter Weise und mit gleich aufgebauten Streichstationen, weshalb gleiche Bezugszeichen in der Figur verwendet wurden.

Eine weitere Möglichkeit zur Beschichtung der Bahn 3 anstelle der in Fig. 2 gezeigten Möglichkeit, kann auch darin bestehen, daß ein sogenannter DuoCoater 60, 60' und 60'' verwendet wird.

Ein solcher DuoCoater, der in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist, ist bereits aus der DE G 9409820.4 bereits bekannt. Der DuoCoater ist eine Auftragseinrichtung für den indirekten Auftrag des Mediums auf die andere Bahnseite (hier Bahnseite 3). Dabei wird das Medium auf die Mantelfläche der Walze 35, 35, bzw. 35'' aufgebracht. Der aufgetragene Film wird danach durch Umlauf der Walze zu einer Abgabestelle transportiert, an welcher die zu beschichtende Bahn den Film (also das Auftragsmedium) abnimmt.

Nachstehendes Beispiel (Fig. 3 und 4) gibt eine mögliche Ausführung der Erfindung gemäß Anspruch 4 an.

Die Bahn 1, d. h. Bahnseite 2 wird in derselben Reihenfolge behandelt, wie im ersten Beispiel angegeben.

Anstelle des Rakelstabes 45, 45' und 45'' wird hier eine Streichklinge 55, 55, und 55'' verwendet. Die übrigen Bauteile sind dieselben wie bei Fig. 1 und 2 und wurden deshalb in der Fig. 4 (Behandlung der Bahnseite 3) aus Übersichtlichkeitsgründen weggelassen.

Auch bei diesem Beispiel ist es möglich, die andere Papierseite 3 ebenfalls wie in Fig. 1 beschrieben, mit einem DuoCoater zu beschichten. In Fig. 3 ist der DuoCoater mit der Bezugszahl 65, 65', 65'' bezeichnet.

In den Fig. 1 bis 4 sind die Beschichtungsvorgänge ohne Zwischentrocknung dargestellt. Dies soll aber keine Einschränkung darstellen. Im Bedarfsfall können Zwischentrocknungen, beispielsweise mit kontaktlosen Trocknern vorgesehen sein.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton mit den Verfahrensschritten:

- Erzeugen einer Faserstoffbahn (nachfolgend Bahn genannt) mit einem Stoffauflauf und einer anschließenden Siebpartie in einer Papiermaschine
- Entwässern durch mechanisches Pressen und thermisches Trocknen der Bahn
- Auftragen von flüssigem oder pastösem Medium auf wenigstens einer Seite der Bahn zur Leimung bzw. Imprägnierung und/oder Pigmentierung und/oder Strichbeschichtung
- Aufwickeln der Bahn mit einer Wickeleinrichtung dadurch gekennzeichnet, daß
auf die mindestens eine Seite der Bahn wenigstens ein pigmenthaltiger Auftrag (Strich) gebracht wird, wobei dieser Auftrag nach einer Zeit t seit der Übertragung des Mediums mit einem glatten oder profiliertem Rakelstab dosiert wird, wobei gilt:
t ≦ t₀
Dabei ist:
mit
für den profilierten Rakelstab und
für den glatten Rakelstab
CW = Strichauftrag in g/m²
K = Feststoffgehalt des Auftragsmedium in % und
gültig für

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine oder alle (im Überschuß) aufgetragenen Striche mit einem Freistrahlauftragswerk aufgebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Strichen der letzte mit einer Rakelklinge dosiert wird.

4. Verfahren zur Herstellung einer gestrichenen Warenbahn, insbesondere aus Papier oder Karton mit den Verfahrensschritten:

- Erzeugen einer Faserstoffbahn mit einem Stoffauflauf und einer anschließenden Siebpartie in einer Papiermaschine
- Entwässern durch mechanisches Pressen und thermisches Trocknen der Bahn
- Auftragen von flüssigem oder pastösem Medium, auf wenigstens einer Seite der Bahn zur Imprägnierung bzw. Leimung und/oder Pigmentierung und/oder Strichbeschichtung
- Aufwickeln der Bahn mit einer Wickeleinrichtung dadurch gekennzeichnet, daß
auf die mindestens eine Seite der Bahn wenigstens ein pigmenthaltiger Auftrag (Strich) aufgebracht wird, wobei dieser Auftrag mit einem Freistrahldüsenauftragswerk aufgebracht wird und nach einer Zeit t nach Übertragung des Mediums mit einer Rakelklinge dosiert wird, wobei gilt: t ≦ t₀. Dabei ist:
CW = Strichgewicht bzw. Strichauftrag in g/m²
K = Feststoffgehalt des Auftragsmediums in % ist und
gültig für:

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der pigmenthaltige Auftrag (Strich) in Form eines Vor- und/oder Mittelstrich und/oder eines Deckstriches ausgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Striche mehrfach ausgeführt wird, wobei das Auftragsmedium unterschiedliche oder gleiche Zusammensetzung aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein pigmenthaltiger Auftrag (Strich) mit einem Walzenauftragswerk aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein pigmenthaltiger Auftrag (Strich) mit einem Auftragswerk mit kurzer Einwirkzeit des Auftragsmediums auf die Bahn bis zur Dosierung mittels des Rakelelementes (Rakelstab, Rakelklinge) (SDTA) aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Striche mit einem solchen Auftragsmedium aufgetragen wird, welches einen um mindestens 2-5% niedrigeren Feststoffgehalt als der oder die anderen (normalerweise üblichen) Striche aufweist, wobei der Feststoffgehalt dieser anderen Striche bei ca. 50-73% liegt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-9, dadurch gekenn zeichnet, daß zumindest einer der Striche mit einem solchen Auftragsmedium aufgetragen wird, welches eine Streichfarbenviskosität nach Brookfield 100 von ≦ 500 mPas, vorzugsweise 30-250 mPas, bei Verwendung eines profilierten Stabes, oder eine Streichfarbenviskosität von ≦ 2500 mPas, vorzugsweise 300-1000 mPas bei Verwendung eines glatten Rakelstabes und ≦ 4000 mPas vorzugsweise 300-1500 mPas bei Verwendung einer Rakelklinge aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem pigmenthaltigen Auftrag Imprägniermittel und/oder Verfestigungsmittel (beispielsweise Stärke, synthetischer Leim mit oder ohne Pigmente) in der Masse zugeführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zum pigmenthaltigen Auftrag auf wenigstens eine der beiden Bahnseiten eine Oberflächenbehandlung in der Siebpartie und/oder zwischen Siebpartie und Pressenpartie mit Imprägniermittel und/oder Verfestigungsmittel durchgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zum pigmenthaltigen Auftrag auf wenigstens eine der beiden Bahnseiten eine Oberflächenbehandlung in der Pressenpartie und/oder zwischen Pressenpartie und Trockenpartie mit Imprägniermittel und/oder mit Verfestigungsmittel durchgeführt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zum pigmenthaltigen Auftrag auf wenigstens eine der beiden Bahnseiten eine Oberflächenbehandlung mit Imprägniermittel und/oder mit Verfestigungsmittel in der Trockenpartie und/oder nach dieser mit oder ohne Nachtrocknung durchgeführt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zum pigmenthaltigen Auftrag auf wenigstens eine der beiden Seiten eine Oberflächenbehandlung mit Imprägniermittel und/oder Verfestigungsmittel noch vor einer Wickeleinrichtung mit oder ohne Nachtrocknung durchgeführt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberflächenbehandlung mit Imprägniermittel und/oder Verfestigungsmittel noch vor dem ersten pigmenthaltigem Auftrag und/oder zwischen den einzelnen mehrfach ausgeführten pigmenthaltigen Aufträgen durchgeführt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und/oder zweite und/oder ein weiterer pigmenthaltiger Auftrag (Strich) im Stoffauflauf und/oder in der Siebpartie und/oder zwischen Siebpartie und Pressenpartie und/oder in der Pressenpartie und/oder zwischen Pressenpartie und Trockenpartie und/oder innerhalb oder nach der Trockenpartie auf die Bahn aufgebracht wird.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn noch vor dem pigmenthaltigen Auftrag geglättet wird, wobei die Glättung mit harten Nips und/oder mit weichen Nips und/oder mit einem Breitnip durchgeführt wird und wobei zumindest eine der beiden, den jeweiligen Nip bildenden, Glättflächen beheizbar ist.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Warenbahn zwischen jedem pigmenthaltigen Auftrag und/oder nach diesem geglättet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Glätten der Bahn diese mit Wasser oder Dampf befeuchtet wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß t ≦ 0,1 bis 0,8 t₀, insbesondere aber ≦ 0,1 bis 0,5.t₀ ist.