DE19705262A1

DE19705262A1 - Verfahren zum Aufspulen eines Fadens zu einer Spule

Info

Publication number: DE19705262A1
Application number: DE19705262A
Authority: DE
Inventors: Hermann Westrich; Joerg Berner; Ralf Mostert
Original assignee: Barmag AG; Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1996-09-03
Filing date: 1997-02-12
Publication date: 1998-03-05

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufspulen eines Fadens zu einer Spule nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Aufspulmaschine, bei der eine Vergrößerung des Abstandes zwischen der Achse der Kontaktwalze und der Achse der Spulspin del bei wachsendem Spulendurchmesser durch Drehung eines Zapfens ausgeführt wird, ist z. B. aus der DE 40 18 095 (= US-PS 5,100,072 (Bag. 1826)) bekannt. Hierbei ist die Spulspindel in dem Zapfen drehbar gelagert. Sie wird durch einen Motor ange trieben. Dieser wird derart gesteuert, daß die Umfangsgeschwin digkeit der Spule im wesentlichen konstant bleibt. Hierzu wird die Oberflächengeschwindigkeit der Spule mittels einer rotieren den Kontaktwalze gemessen und bestimmt.

Ferner weist die Aufspulmaschine eine Entlastungseinrichtung auf, die dem Gewicht des Trägers und der Kontaktwalze entgegen wirkt und zur Vorgabe der Anlagekraft zwischen Kontaktwalze und Spule einstellbar ist.

Bei derartigen Aufspulmaschinen können im unteren Drehzahlbe reich von < 2000 m/Min. beim Aufwickeln Schwingungen an der Spulspindel auftreten, die das Aufwickeln der Spule empfindlich stören.

Demgemäß ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Aufspulen eines Fadens zu schaffen, daß beim Aufwickeln der Spule die Dämpfung der Spulspindel derart veränderbar ist, daß auch noch bei extrem niedrigen Aufwickelgeschwindigkeiten gewickelt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst.

Es hat sich gezeigt, daß die Dämpfung der Schwingungen an der Spulspindel durch Einstellung der Anlagekraft, mit der die Kon taktwalze die Spule an der Außenfläche berührt, zu beeinflussen ist. Hierbei hat sich ein Zusammenhang ergeben, daß eine niedri ge Anlagekraft insbesondere bei niedrigen Aufspulgeschwindigkei ten eine hohe Schwingungsdämpfung an der Spulspindel bewirkt. Bei niedrigen Anlagekräften besteht jedoch die Gefahr, daß die Kontaktwalze zu Schlupf neigt, d. h. daß es zu einer Geschwindig keitsdifferenz zwischen der Oberflächengeschwindigkeit der Spule und der Oberflächengeschwindigkeit der Kontaktwalze kommt. Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt nun den Vorteil, daß die Aufwicklung mit einer minimal vorgegebenen Anlagekraft und damit hoher Dämpfung erfolgen kann. Nur für den Fall, daß eine Ge schwindigkeitsdifferenz zwischen der Kontaktwalze und der Spu lenoberfläche auftritt, wird kurzzeitig die Anlagekraft erhöht. Damit wird der sich eingestellte Schlupf wieder eliminiert, so daß sich die Geschwindigkeiten der Kontaktwalze und der Spulen oberfläche angleichen und wiederum eine Änderung der Anlagekraft bewirken. Damit wird erreicht, daß die zur Schlupfeliminierung erforderliche höhere Anlagekraft nur kurzzeitig ansteht. Diese Zeit reicht jedoch nicht aus, daß sich Schwingungen an der Spul spindel aufbauen.

Die Änderung der Anlagekraft wird somit in Abhängigkeit von dem Drehzahlverhältnis zwischen der Spulspindeldrehzahl und der Kontaktwalzendrehzahl vorgenommen. Bekanntermaßen wird dieses Drehzahlverhältnis während der Spulreise immer kleiner. Somit ist eine Abweichung des Drehzahlverhältnisses in der Art, daß in einem Zeitfenster das Verhältnis größer statt kleiner wird, ein Anzeichen dafür, daß Schlupf vorliegen muß.

Mit dem Verfahren nach Anspruch 2 ist eine vorteilhafte Variante gegeben, bei der die Anlagenkraft nur in dem Fall erhöht wird, wenn das Drehzahlverhältnis beim Durchlaufen eines vorgegebenen Zeitfensters konstant bleibt oder größer wird. Sobald das gemes sene Drehzahlverhältnis im Vergleich zum Ausgangspunkt im Zeit fenster kleiner wird, wird die Anlagenkraft wieder auf einen Mindestwert eingestellt. Bei diese Variante wird die Aufwicklung vorzugsweise mit einer Anlagekraft, die auf einen Mindestwert F1 gestellt ist, gewickelt. Nur bei unzulässiger Abweichung des Drehzahlverhältnisses, also nur bei Schlupf, wird die Anlage kraft erhöht. Die neu eingestellte Anlagekraft bleibt solange erhalten bis das Drehzahlverhältnis wieder den gewünschten Ver lauf annimmt.

Bei dem Verfahren nach Anspruch 3 besteht der Vorteil, daß keine längeren Schlupfphasen entstehen können.

Die Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 4 besitzt den Vorteil, daß das Verfahren mit einfachen Mitteln über eine steu erbare Entlastungseinrichtung an der Schwinge der Kontaktwalze ausführbar ist.

Das Verfahren nach Anspruch 5 oder 6 sieht vor, daß die Anlage kraft nach einem vorgegebenen Zeitprogramm zwischen einem höhe ren und einem niedrigeren Wert verändert wird. Das ist besonders von Vorteil, um neben der Schwingungsdämpfung den Spulenaufbau während der Aufwicklung zu beeinflussen. Hiermit können vorteil haft die Sattelbildung sowie die sogenannten Ausblühungen ver hindert werden.

Hierbei ist von besonderem Vorteil, wenn das Zeitprogramm aus einer Folge von Zeitintervallen mit konstanter Impuls-Pausen-Zeit besteht.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet nun mehrere Möglichkeiten, die Dämpfung der Schwingungen an der Spulspindel zu beeinflus sen. Eine Möglichkeit sieht die Änderung der Anlage kraft im Zeitfenster aufgrund eines auftretenden Schlupfes vor rangig und unabhängig von der nach vorgegebenem Zeitprogramm eintretenden Änderungen der Anlagekraft vor.

Eine weitere vorteilhafte Variante sieht die Änderung der Anlagekraft im Zeitfenster zu Unterbrechung und Neustart der nach vorgegebenem Zeitprogramm ablaufenden Änderung der Anlage kraft vor.

Eine weitere vorteilhafte Verfahrensvariante sieht vor, daß die Änderung der Anlagekraft im Zeitfenster zur Aktivierung eines Zeitprogramms mit nur einem Zeitintervall führt, so daß die geänderte Anlagekraft über eine Mindestzeit anliegt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 die Seitenansicht einer Aufspulmaschine im Betrieb;

Fig. 2 die Frontansicht der Aufspulmaschine im Betrieb;

Fig. 3 ein Diagramm über den Verlauf des Drehzahlverhältnis ses in Abhängigkeit vom Spulendurchmesser;

Fig. 4 einen Ausschnitt eines Zeitfensters aus Fig. 3;

Fig. 5 einen Ausschnitt eines Zeitfensters aus Fig. 3;

Fig. 6 ein Diagramm über den Verlauf der Anlagekraft in Ab hängigkeit vom Spulendurchmesser;

Fig. 7.1 bis 7.4 ein Diagramm des Verlaufes der Anlagekraft in Abhän gigkeit vom Spulendurchmesser.

Im folgenden wird das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 gemeinsam beschrieben.

Der Aufspulmaschine wird der Faden 3 mit konstanter Geschwin digkeit zugeliefert. Der Faden 3 wird zunächst durch den Kopf fadenführer 1 geführt, der die Spitze des Changierdreiecks bil det. Sodann gelangt der Faden mit Bewegungsrichtung 2 zu der Changiereinrichtung 4, die später beschrieben wird.

Hinter der Changiereinrichtung wird der Faden an der Kontakt walze 11 mit mehr als 90° umgelenkt und sodann auf der Spule 6 aufgewickelt. Die Spule 6 wird auf der Spulhülse 10 gebildet. Die Spulhülse 10 ist auf der frei drehbaren Spulspindel 5 aufge spannt. Die Spulspindel 5 befindet sich mit der darauf aufge spannten Spulhülse 10 und der darauf zu bildenden Spule in dem Beginn der Betriebsposition.

Die Spulspindel 5 ist in einem drehbaren Zapfen 18 und exzen trisch dazu drehbar gelagert. Die Spulspindel 5 wird durch den Synchronmotor 29 angetrieben. Der Synchronmotor 29 ist fluchtend mit der Spindel an dem Zapfen 18 befestigt. Der Synchronmotor wird durch Frequenzgeber 30 mit Drehstrom von steuerbarer Fre quenz versorgt. Die Ansteuerung des Frequenzgebers 30 geschieht durch ein Steuergerät 31, das von einem Drehzahlsensor 53 ange steuert wird. Der Drehzahlsensor 53 tastet die Drehzahl der Kontaktwalze 11 ab. Durch das Steuergerät 31 wird der Frequenz geber 30 der Spulspindel 5 so gesteuert, daß die Drehzahl der Kontaktwalze 11 und damit auch die Oberflächengeschwindigkeit der Spule trotz wachsenden Spulendurchmessers konstant bleibt.

Der Zapfen 18 ist in dem Gestell 17 der Aufspulmaschine drehbar gelagert und wird durch den Antriebsmotor 33 verschwenkt. Der Zapfenmotor 33 dient dazu, den Zapfen in dem Sinne zu drehen, daß der Achsabstand zwischen der Kontaktwalze 11 und der Spindel 5 bei wachsendem Spulendurchmesser vergrößert wird.

Nach Fig. 1 ist die Kontaktwalze 11 auf einer Schwinge 48 gela gert, so daß die Kontaktwalze eine Bewegung in radialer Kompo nente zu der Spindel ausführen kann. Die Schwinge 48 ist im Maschinengestell um Schwenkachse 50 schwenkbar gelagert. Die Schwenkachse 50 wird durch einen Gummiblock gebildet. Dieser Gummiblock ist im Maschinengestell fest eingespannt. An dem Gummiblock ist die Schwinge 48 befestigt, so daß die Schwinge 48 gummi-elastisch verschwenkbar ist. Diese gummielastische Lage rung wirkt wie eine Feder, die auf die Schwinge 48 im Sinne einer Vergrößerung der Anlagekraft einwirkt. Durch eine Zylin der-Kolben-Einheit 21, die pneumatisch beaufschlagt wird, und die von unten gegen das Gewicht auf die Schwinge 48 einwirkt, kann das Gewicht, das auf der Kontaktwalze und damit als Anlage kraft auf der Spule lastet, ganz oder teilweise kompensiert werden, so daß eine Feineinstellung eines Grundwertes der ge wünschten Anlagekraft zwischen Kontaktwalze und Spulenoberfläche einstellbar ist. Die Zylinderkolbeneinheit 21 ist mit einem Ventil 51 verbunden. Das Ventil 51 wird mittels der Steuerein richtung 52 angesteuert. Die Steuereinrichtung 52 ist mit dem Steuergerät 31 verbunden. Für den Fall, daß das Drehzahlverhält nis zwischen der Spulspindeldrehzahl und der Kontaktdrehzahl unzulässig abweicht, wird ein Signal an die Steuereinrichtung 52 von dem Steuergerät 31 übermittelt. Die Steuereinrichtung 52 steuert das Ventil 51 derart an, daß die Zylinderkolbeneinheit 21 entweder mit einer Druckquelle 57 verbunden wird oder entla stet wird.

Unmittelbar unterhalb der Schwinge 48 ist ein Wegsensor 56 an geordnet. Der Wegsensor 56 ist mit der Steuereinrichtung 54 verbunden. Der Wegsensor 56 erfaßt die während der Aufspulung ausgeführte Ausweichbewegung der Kontaktwalze 11. Sobald die Ausweichbewegung einen bestimmten Sollwert überschreitet, gibt der Sensor 56 ein Signal an die Steuereinrichtung 54. Die Steu ereinrichtung 54 aktiviert den Zapfenmotor 33, so daß der Zapfen 18 in Drehrichtung 58 mit der Spulspindel 5 solange verschwenkt wird, bis die Kontaktwalze 11 wieder auf ihrer Sollposition angelangt ist und der Sensor 56 kein Signal mehr an die Steuer einrichtung 54 übermittelt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist die Changiereinrich tung als sogenannte "Flügelchangierung" ausgeführt. Sie weist zwei Rotoren 12 und 13 auf, die durch ein Getriebe 22 mitein ander verbunden und durch den Motor 14 angetrieben werden. An den Rotoren 12 und 13 sind Flügel 8 und 9 befestigt. Die Rotoren drehen sich mit unterschiedlicher Drehrichtung 27 und 28 und führen dabei den Faden an einem Leitlineal 9 entlang, wobei der eine Flügel die Führung in der einen Richtung übernimmt und dann unter das Leitlineal taucht, während der andere Flügel die Füh rung in der anderen Richtung übernimmt und dann unter das Leit lineal taucht. Die Changiereinrichtung 4 ist beweglich im Ma schinengestell der Aufspulmaschine gelagert. Hierzu dient eine Schwinge 49, an deren freiem Ende die Changiereinrichtung befe stigt ist und die mit dem anderen Ende derart schwenkbar gela gert ist, daß die Changiereinrichtung eine Bewegung senkrecht zu sich selbst und zu der Kontaktwalze, d. h. eine Parallelverschie bung ausführen kann.

Die Betriebsweise der Aufspulmaschine ist im folgenden beschrie ben:
In Fig. 1 ist der Betrieb der Spulspindel 5 gezeigt. Auf die Leerhülse 10 sind nur wenige Lagen gewickelt und die Kontakt walze 11 liegt in Umfangskontakt an der zu bildenden Spule an. Bei wachsendem Spulendurchmesser wird die Kontaktwalze in ra diale Richtung bewegt. Diese Bewegung wird vom Wegsensor 56 erfaßt.

Abhängig von dem Ausgangssignal des Wegsensors 56 wird der Zap fenmotor 33 über die Steuereinrichtung 54 derart angesteuert, daß sich der Zapfen um einen geringen Drehwinkel weiterdreht, in dem Sinne, daß der Achsabstand zwischen der Kontaktwalze 11 und der Spulspindel 5 vergrößert wird.

Sobald die Kontaktwalze ihre Sollposition wieder annimmt, wird der Zapfenmotor deaktiviert.

Während des Aufspulens wird die Geschwindigkeit der von der Spulenoberfläche angetriebenen Kontaktwalze 11 laufend mit dem Drehsensor 53 gemessen. Das Drehzahlsignal wird dem Steuergerät 31 übermittelt. Das Steuergerät 31 vergleicht die gemessene Drehzahl der Kontaktwalze 11 mit der Soll-Drehzahl der Kontakt walze. Das Steuergerät 31 steuert den Frequenzgeber 30 an, um den Spulspindelantrieb derart zu verstellen, daß die von der Spulenoberfläche angetriebene Kontaktwalze ihre Solldrehzahl erreicht. Das Steuergerät 31 bildet gleichzeitig das Drehzahl verhältnis der Spulspindeldrehzahl n_s und der Kontaktwalzendreh zahl n_k. Dabei wird ein Vergleich der Drehzahlverhältnisse der letzten Einstellung zu Beginn eines Zeitfensters und das Dreh zahlverhältnis der aktuellen Messung gebildet. In Abhängigkeit von der Abweichung zwischen diesen beiden Werten wird eine Steu ereinrichtung 52 angesteuert, die das Ventil 51 aktiviert und eine entsprechende Gegenkraft oder Entlastung an der Schwinge 48 der Kontaktwalze 11 über die Zylinderkolbeneinheit 21 einbringt.

In Fig. 3 ist der grundsätzliche Verlauf des Drehzahlverhältnis ses n_s/n_k über dem Spulendurchmesser während der Spulenreise aufgezeigt. Das Drehzahlverhältnis nimmt hyperbolisch nach einer bestimmten Funktion ab. Das Steuergerät 31 erfaßt nun die Ab weichung zwischen dem Sollwert des Drehzahlverhältnisses und dem momentanen Istwert.

In Fig. 4 ist ein Ausschnitt aus dem Kurvenverlauf gezeigt, wobei die Situation in einem Zeitfenster mit der Impulszeit t dargestellt ist. Der Eintrittspunkt in das Zeitfenster ist der Betriebspunkt D1. D1 liegt auf der Soll-Kurve und entspricht mit (n_s/n_k)_l den Vorgaben. Während der Spulreise stellt sich nach der Zeit t der Betriebszustand D2 ein. Der Betriebszustand D2 hat ein Drehzahlverhältnis von (n_s/n_k)₂ zur Folge. Ein Vergleich der Drehzahlverhältnisse in den Betriebspunkten D1 und D2 ergibt, daß (n_s/n_k)₂ < (n_s/n_k)₁ ist. Damit ergibt sich nur eine geringe Abweichung zur Sollkurve, die in diesem Fall als zulässig eingestuft wird. Die Steuereinrich tung 52 wird nicht aktiviert.

Im weiteren Verlauf der Spulreise ist in Fig. 5 eine Situation dargestellt, bei der von einem Betriebszustand D3 zu einem Be triebszustand D4 im Zeitfenster mit gleicher Impulszeit t gefah ren wird. Hierbei stellt sich im Betriebszustand D4 ein größeres Drehzahlverhältnis (n_s/n_k)₄ als (n_s/n_k)₃ ein. In diesem Fall wird die Steuereinrichtung 52 aktiviert, um die Kolbenzylindereinheit 21 zu entlasten. Dadurch wird die Anlagekraft der Kontaktwalze 11 auf der Spulenoberfläche 6 erhöht. Aus dem im Betriebspunkt D4 ermittelten Drehzahlverhältnis geht hervor, daß die Kontakt walze langsamer geworden ist. Damit ist eine Differenz zwischen der Oberflächengeschwindigkeit der Spule und der Oberflächenge schwindigkeit der Kontaktwalze vorhanden, die auf einen Schlupf schließen läßt.

Nachdem die Anlagekraft der Kontaktwalze 11 erhöht wurde, wird im nächsten anschließenden Zeitfenster im Betriebspunkt D5 ein Drehzahlverhältnis (n_s/n_k)₅ ermittelt, das im Vergleich zu dem Drehzahlverhältnis im Betriebspunkt D3 kleiner geworden ist, (n₃/n_k)₅ < (n_s/n_k)₃ Das bedeutet, daß die Steuereinrichtung 52 das Ventil 51 aktiviert, um die Kolbenzylindereinheit 21 mit der Druckquelle 57 zu verbinden. Dadurch wird die Anlagekraft wieder auf den ursprünglichen Mindestwert eingestellt. Die Steuerein richtung 52 ist derart programmiert, daß immer eine Mindestanla gekraft zwischen der Kontaktwalze und der Spule eingestellt ist.

In Fig. 6 ist die Anlagekraft in Abhängigkeit vom wachsenden Spulendurchmesser D aufgezeigt. Hierbei sind die Betriebspunkte D1 bis D5 aus den Fig. 4 und 5 übernommen. Das Diagramm zeigt, daß eine Mindestkraft F1 konstant bis zu dem Betriebs punkt D4 eingehalten wird. Im Betriebspunkt D4 erfolgt eine Erhöhung der Anlagekraft auf dem Wert F2. Nachdem im Betriebs punkt D5 kein Schlupf an der Kontaktwalze mehr gemessen wurde, wird die Anlagekraft F2 wieder auf den Mindestwert F1 verrin gert. Die Aufspulung wird mit der Mindestkraft F1 fortgesetzt.

In der Fig. 7.1 ist ein Anlagekraftverlauf über dem Spulendurch messer D gezeigt, bei dem die Anlagekraft regelmäßig nach einem Zeitprogramm mit einer Folge von Zeitintervallen mit einer Im puls-Pausen-Zeit T zwischen einem Mindestwert F1 und einem Höchstwert F2 verändert wird. Hierbei wird das Ventil 51 von der Steuereinrichtung 52 impulsgesteuert. Bei dem in Fig. 1 gezeig ten Verlauf sind die Betriebspunkte D4 und D5 wiederum einge zeichnet. Hierbei tritt der Betriebspunkt D4 in eine Phase der Aufspulung mit einer Minimalkraft F1 ein, so daß für die Zeit dauer t des Zeitfensters unabhängig von dem Zeitintervall T die Anlagekraft von dem Mindestwert F1 auf den Höchstwert F2 geän dert wird. Die Impulsfolge der Zeitintervalle bleibt jedoch davon unberührt.

In Fig. 7.2 bis 7.4 weitere Verfahrensvarianten aufgetragen. In Fig. 7.2 wird mit Erreichen des Betriebszustandes D4 die Zeit intervallfolge unterbrochen und das Zeitprogramm neu gestartet. Im Fall von Fig. 3 wird bei Erreichen des Betriebszustandes D4 die Höchstkraft F2 eingestellt. Die Höchstkraft F2 bleibt dann solange erhalten bis die durch das Zeitprogramm vorgegebenen Änderungen von F2 auf F1 wieder eintreten.

In Fig. 7.4 ist aufgezeigt, daß grundsätzlich mit einer Minimal kraft F1 gespult wird. Nur im Fall, daß Schlupf an der Kontakt walze gemessen wird, erhöht sich die Anlagekraft auf den Höchst wert F2. Im Betriebspunkt D4 wird dann jedoch das Zeitintervall T aktiviert, so daß die Anlagekraft F2 über dem Betriebspunkt D5 hinaus beibehalten wird.

Bezugszeichenliste

1 Kopffadenführer
2 Fadenlaufrichtung
3 Faden
4 Changiereinrichtung
5 Spulspindel
6 Spule
7 Flügel
8 Flügel
9 Leitlineal
10 Spulhülse
11 Kontaktwalze
12 Rotor
13 Rotor
14 Changiermotor
17 Lieferwerk
18 Spulenrevolver
19 Umfang
20 Kugellager
21 Zylinderkolbeneinheit
22 Changiergetriebe
25 Aushebeeinrichtung
27 Drehrichtung
28 Drehrichtung
29 Motor
30 Frequenzgeber
31 Steuergerät
33 Zapfenmotor
34 Schwenkachse
48 Schwinge
49 Schwinge
50 Schwenkachse
51 Druckfeder
52 Kraftmeßdose
53 Drehsensor
54 Drehsteuereinrichtung
55 Drehrichtung
56 Wegsensor
57 Druckquelle
58 Drehrichtung

Claims

1. Verfahren zum Aufspulen eines Fadens zu einer Spule, bei welchem die Spule auf einer Spulspindel aufgespannt ist, bei dem die Oberflächengeschwindigkeit der Spule durch eine rotierende Kontaktwalze gemessen und bestimmt wird, in dem die Drehzahl n_s der Spulspindel in Abhängigkeit zur Dreh zahl n_k der Kontaktwalze gesteuert wird, bei dem der Ab stand zwischen den Achsen von Kontaktwalze und Spulspindel in Abhängigkeit von dem Spulendurchmesser verändert wird und bei dem die Anlagekraft zwischen der Kontaktwalze und der Spule steuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß
das Drehzahlverhältnis zwischen der Spulspindeldrehzahl n_s und der Kontaktwalzendrehzahl n_k bestimmt wird,
daß die Änderung des Drehzahlverhältnisses n_s/n_k in einem vorgegebenem Zeitfenster bestimmt wird und
daß die Anlagekraft in Abhängigkeit von der Änderung des Drehzahlverhältnisses n_s/n_k gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Anlagekraft erhöht wird, wenn das Drehzahlverhältnis n₃/n_k im Zeitfenster konstant bleibt oder größer wird und
daß die Anlagekraft auf einen Mindestwert F1 gehalten oder eingestellt wird, wenn das Drehzahlverhältnis n_s/n_k im Zeitfenster kleiner wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei erhöhter Anlagekraft die Änderung des Drehzahlverhält nisses n_s/n_k im folgendem Zeitfenster auf den Eingangswert des Drehzahlverhältnisses des vorhergehenden Zeitfensters bezogen ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagenkraft auf einen Mindestwert F1 oder einen Höchs twert F2 eingestellt wird, wobei F1 < F2.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Anlagekraft nach einem vorgegebenen Zeit programm erfolgt.

6. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagekraft derart gesteuert wird, daß sich die Anlage kraft nach einem vorgegebenen Zeitprogramm ändert.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zeitprogramm aus einer Folge von Zeitintervallen mit konstanter Impuls-Pausen-Zeit T besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Anlagekraft im Zeitfenster vorrangig und unabhängig gegenüber der Änderung der Anlagekraft nach dem Zeitprogramm ist.

9. Verfahren nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Anlagekraft im Zeitfenster zu Unterbre chung und Neustart der Änderungen der Anlagekraft nach dem Zeitprogramm führt.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Anlagekraft im Zeitfenster das Zeitpro gramm mit nur einem Zeitintervall aktiviert, wobei das Zeitintervall eine Vielzahl von Zeitfenster umfaßt.