DE19532754A1

DE19532754A1 - Polyamidharzzusammensetzungen

Info

Publication number: DE19532754A1
Application number: DE19532754A
Authority: DE
Inventors: Bong Hyun Park; Jin Soo Kim; Sahng Ho Song; Jong Su Lee
Original assignee: Hyosung T&C Co Ltd; Hyundai Motor Co
Current assignee: Hyundai Motor Co Seoul/soul Kr Rhodia Polyamide
Priority date: 1994-09-05
Filing date: 1995-09-05
Publication date: 1996-03-07
Anticipated expiration: 2015-09-06
Also published as: KR100197887B1; DE19532754C2; US5731375A

Description

Diese Erfindung betrifft Polyamidharzzusammensetzungen für Innen- oder Außenteile von Automobilen, insbesondere Polyamidharzzusammensetzungen, die hervorragende Dimensionsstabilität, gute mechanische Eigenschaften und gute Plastizität und weitere gute mechanische Eigenschaften zeigen, welche durch Mischen von kopolymerisiertem Polyamidharz mit Polyamid-6- oder Polyamid-66-Harz mit Füllmittel wie faserförmiger Glasfaser, Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharz und anderen Additiven, hergestellt werden.

Bis heute ist als Material für Innen- oder Außenteile von Automobilen im allgemeinen Metall verwendet worden. Aber mit dem Ziel, den Kraftstoffverbrauch durch Verringern des Gewichts des Automobiles zu verringern, die Gestaltungsmöglichkeiten im Design zu verbessern, einige unnötige Herstellungsprozesse und deren Aufwand zu verringern, wird die Verwendung von Kunststoffprodukten verstärkt gefordert.

Insbesondere sind hervorragende mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Starrheit), gute Dämpfungseigenschaften, hervorragende Dimensionsstabilität, gute Lackierbarkeit und Oberflächenglätte des Formteils für relativ schwere Formteile wie die Basisplatte des Außenspiegels und das Automobilchassis im allgemeinen erforderlich.

Um diese Anforderungen zu erfüllen, sind bis heute metallische Materialien wie Aluminium- und Zinkformguß u. a., verwendet worden.

Diese metallischen Materialien haben eine hervorragende Dämpfungseigenschaften und mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit), haben aber Nachteile wie die Komplexizität des Lackierverfahrens, der Schwierigkeit der Oberflächenbehandlung vor dem Lackierprozeß, und ihr schweres Gewicht verhindert die Verringerung im Kraftstoffverbrauch.

Deshalb werden dringend preiswerte und leichtgewichtige Kunststoffmaterialien mit guter Plastizität usw. benötigt.

Glasfaserverstärkte Polyamidharze haben allgemein gute mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit), besitzen aber schlechte Lackiereigenschaften und eine schlechte Oberflächenglätteeigenschaft, und die Glasfaser muß, um gute mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit) zu erhalten, in einem hohen Prozentgehalt verwendet werden, aber das führt beim Spritzgußverfahren zu Nachteilen wie schlechtem Extrudiervermögen und schlechter Oberflächenglätte.

Eine ungeprüfte japanische Publikation Nr. Pyong 4-370148 offenbart Polyamidharzzusammensetzungen mit verbessertem Erscheinungsbild. Diese Harzzusammensetzungen haben eine gute Oberflächenglätteeigenschaft, aber deren mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit) sind schlecht. Es sind auch Harzzusammensetzungen, die durch Zugeben von faserförmigen Glasfasern zu einem Kopolymer, erhalten durch Propfpolymerisieren von Polyesterharz mit aliphatischem Polycarbonat- und Butadienserie-Verbindungen, erhalten wurden, offenbart. Diese Zusammensetzungen haben auch schlechte mechanische Eigenschaften, eine schlechte Lackiereigenschaft und Plastizität usw. Die ungeprüfte japanische Publikation Nr. Sho 63-33471 offenbart transformierte Polyphenylenetherharzzusammensetzungen, erhalten durch Umsetzen von Polyphenylenether mit einer substituierten Olefinverbindung, aber diese Zusammensetzungen haben auch mehrere schlechte Eigenschaften.

Die ungeprüfte japanische Publikation Nr. Pyong 3-50263 offenbart Harzzusammensetzungen, die durch Umsetzen von Polyamidharz mit transformiertem Polyolefin und verstärktem Material usw. erhalten werden, aber diese Zusammensetzungen haben keine ausreichenden mechanischen Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit).

Deshalb haben die Erfinder dieser Erfindung Anstrengungen unternommen, diese Probleme des Standes der Technik zu lösen, und stellten als Ergebnis die Zusammensetzungen dieser Erfindung fertig, welche mehrere hervorragende mechanische Eigenschaften, thermische Beständigkeit und Plastizität usw. zeigen, welche durch Mischen vom definiertem Polyamid-6, 66 Harz und deren Kopolymer mit Füllmittel wie faserförmiger Glasfaser, Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharz und anderen Additiven hergestellt werden.

Eine Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, Polyamidharzzusammensetzungen für Außen- und Innenteile von Automobilen, welche gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Harzzusammensetzungen verbesserte mechanische Eigenschaften zeigen, bereitzustellen.

Es ist selbstverständlich, daß sowohl die vorhergehende allgemeine Beschreibung als auch die folgende detaillierte Beschreibung beispielhaft und veranschaulichend gemeint sind und weiter als beansprucht gehende Erläuterungen der Erfindung liefern sollen.

Die Polyamidharzzusammensetzungen dieser Erfindung umfassen:

(a) 30 bis 70 Gew.-% einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel (II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches aus ε-Caprolaktam, Hexamethylendiamin und Adipinsäure, den Bestandteilen von Polyamid-66, kopolymerisiert wird, und gemischtem Polyamid, welches durch Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-% des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt wird;
(b) 10 bis 70 Gew.-% eines Füllmittels und
(c) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymers;

wobei n eine ganze Zahl von 200 bis 500 ist und m eine ganze Zahl von 50 bis 100 ist.

Das als primärer Bestandteil in dieser Erfindung verwendete Polyamidharz wird mit 30 bis 70 Gew.-% in den gesamten Zusammensetzungen verwendet.

Dabei wird das Harz mit der Formel (I) durch Ringöffnungspolymerisation eines ε-Caprolaktams u. a. hergestellt, und das Harz mit der Formel (II) kann durch Kondensation von Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestellt werden.

Wenn der Gehalt an Polyamid weniger als 30 Gew.-% beträgt, wird aufgrund schlechter Extrudierbarkeit kein normales Pellet gebildet, und, selbst wenn ein Pellet gebildet wird, ist die Lackierbarkeit davon schlecht, weil dessen Spritzgießbarkeit und Oberflächenglätteeigenschaft schlecht sind; wenn der Gehalt 70 Gew.-% überschreitet, sind die mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und Steifigkeit u. a. und das Dämpfungsvermögen verschlechtert.

Die verwendeten Harze mit den Formel (I), (II) und (III) haben eine relative Viskosität von 2,0 bis 3,0 (23°C, 1 g Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄). Wenn die relative Viskosität kleiner als 2,0 ist, sind die mechanischen Eigenschaften verschlechtert; wenn 3,0 überschritten wird, sind Plastizität und Oberflächenglätteeigenschaft schlecht. Um die mechanische Festigkeit und Steifigkeit in dieser Erfindung zu verbessern, werden Füllmittel, die aus der Gruppe

(1) faserförmiger Glasfaser
(2) faserförmigem globulärem Glas oder blätterartigem Glas
(3) Aluminiumboratfaserkristallen (9Al₂O₃ · 2B₂O₃)
(4) faserförmigem Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂)
(5) Glimmer
(6) anorganischen Verstärkungsmaterial wie Wollastonit (CaSiO₃), Kaolin, Kohlenstoffaser oder Aluminiumoxid,

ausgewählt werden, verwendet.

Wenn der Gehalt an Füllmittel weniger als 10 Gew.-% beträgt, sind die mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und Steifigkeit, Dämpfungseigenschaft und Dimensionsstabilität verschlechtert; wenn 70 Gew.-% überschritten werden, ist die Extrudierbarkeit schlecht, und die Lackierbarkeit ist aufgrund einer schlechten Oberflächenglätteeigenschaft schlecht.

Dabei wird als die oben erwähnte faserförmige Glasfaser eine verwendet, die mit einem Oberflächenhaftvermittler aus der Aminosilanserie, Epoxyserie oder Titanat u. a. behandelt worden ist, um die mechanischen Eigenschaften dadurch zu verbessern, daß Polyamidharz und Glasfaser eine gute Haftung zueinander haben. Die faserförmige Glasfaser hat eine Durchschnittslänge von 3-5 mm und einen Durchschnittsdurchmesser von 9-13 µm.

Wenn die Durchschnittslänge kleiner als 3 mm ist, ist die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften schlecht; bei Überschreiten von 5 mm werden die Extrudierbarkeit, die Plastizität und die Oberflächenglätteeigenschaft schlecht.

Als das faserförmige globuläre Glas oder blätterförmige Glas wird eines mit einem Durchschnittsdurchmesser von weniger als 10 µm verwendet.

Es wird bevorzugt, Aluminiumboratfaserkristalle mit einer Durchschnittslänge von 10-30 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von weniger als 1 µm; faserförmiges Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂) mit einer Durchschnittslänge von 10 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von weniger als 1 µm zu verwenden.

Glimmer wie Goldglimmer, weißer Glimmer oder schwarzer Glimmer wird verwendet, bevorzugt mit einer Durchschnittslänge von 50-300 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von 20-50 µm.

In dieser Erfindung werden, um die Lackierbarkeit zu verbessern, 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol- Kopolymerharzes verwendet.

Wenn der Gehalt an Harz weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, ist die Lackierfestigkeitseigenschaft schlecht; bei Überschreiten von 30 Gew.-% sind Plastizität, mechanische Eigenschaften und thermische Haltbarkeit schlecht.

Der Gehalt an Ethylengruppen in dem Kopolymermolekül beträgt bevorzugt 30 bis 40 Mol.-%. Wenn der Gehalt weniger als 30 Mol.-% beträgt, verschlechtert sich die thermische Haltbarkeit; bei Überschreiten von 40 Mol.-% geht der Effekt der Verbesserung der Lackiereigenschaften verloren.

Zusätzlich zu den obigen Bestandteilen werden, wenn notwendig, ein die plastische Verarbeitbarkeit stabilisierendes Mittel, ein Dispergiermittel oder ein die thermische Haltbarkeit stabilisierendes Mittel, Antioxidationsmittel aus der aromatischen Aminserie, der Serie der gehinderten Phenole, der Phosphorserie oder Schwefelserie, Ruß oder die anderen Harzadditive im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% verwendet.

Die Polyamidharzzusammensetzungen in dieser Erfindung haben dadurch besondere Vorteile, daß sie gute mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit), Dämpfungseigenschaft, Dimensionsstabilität, Lackierbarkeit, Oberflächenglätteeigenschaft und Plastizität u. a. haben. Insbesondere weil die obigen mechanischen Eigenschaften wie Dehnungsfestigkeit, Biegefestigkeit, Schlagfestigkeit oder die thermische Verformungstemperatur u. a. hervorragend sind, können die erfindungsgemäßen Polyamidharzzusammensetzungen am wirkungsvollsten und breitesten bei Innen- und Außenteilen von Automobilen aus Kunststoff verwendet werden und können Ersatz für Metallteile, die bei der Basisplatte des Außenspiegels und dem Rahmen verwendet werden, sein.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung auf Basis der folgenden Beispiele genauer im Detail beschrieben, aber die Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt.

Nachdem die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Zusammensetzungen in einem Taumelmischer gut gemischt worden waren, wurden zuerst mittels eines einachsigen oder zweiachsigen Schneckenextruders bei 270 bis 290°C Zylindertemperatur Pellets hergestellt. Zu den Zusammensetzungen können ein die plastische Verarbeitbarkeit stabilisierendes Mittel, Antioxidationsmittel, Ruß, ein dispergierendes Mittel oder Schmiermittel im genannten Mengenbereich der Erfindung zugegeben werden. Die obigen Pellets wurden unter Stickstoffatmosphäre bei 90-100°C für 8 Stunden getrocknet. Die Testproben wurden über ein Spritzgußverfahren (Herstellungstemperatur: 270-300°C, Metallform-Temperatur: 120°C) hergestellt. Die hergestellten Testproben werden mit dem folgenden Verfahren beurteilt.

(1) Mechanische Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit)

Bewertungsparameter

Bewertungsmethode

Dehnfestigkeit

ASTM D-638

Biegefestigkeit ASTM D-790

Biegemodul ASTM D-790

Schlagfestigkeit (Kerbe) ASTM D-256
(2) Die Dämpfungseigenschaft ist mit der Biegeelastizitätsrate eng verbunden. Je größer die Biegeelastizitätsrate ist, desto besser ist die Dämpfungseigenschaft. Deshalb wird die Dämpfungseigenschaft anhand des Wertes der wie oben unter (1) bewerteten Biegeelastizitätsrate in der Rangfolge 1 bis 16 angegeben.
(3) Lackierbarkeit (Lackeigenschaft)
Die Testproben jeweils mit 100 mm Breite und Länge und 3 mm Dicke wurden mit Alkohol gewaschen, danach wurden sie nach Lackieren mit Acrylurethanharzfarben in einer Dicke von 50 µm für 30 min bei 80°C gehärtet, 100 Testquadrate mit 1 mm×1 mm wurden auf der Oberfläche der lackierten Testproben markiert, und danach wurden Zelluloseklebestreifen auf die Oberfläche aufgeklebt und, als das Klebeband abgelöst wurde, wurde das Auftreten von abgeblätterten Fragmenten festgestellt.
Die Lackfestigkeit wurde anhand der Zahl der abgeblätterten Fragmente bewertet. Die Bewertung wurde über zwei Verfahren bei normaler Temperatur und nach dem Eintauchen in Wasser bei 40°C über 10 Tage durchgeführt.
(4) Oberflächenglätte
- 1) Bewertung (Prüfung mit dem bloßen Auge)
  Der Test wurde durch Untersuchung der obigen Proben für den ASTM Dehnungstest mit bloßem Auge durchgeführt. ○: gut (keine Risse)
  ∆: Durchschnitt (einige Risse)
  ×: schlecht (viele Risse)
- 2) Messungen der Oberflächenrauheit
  Mit einem Instrument zum Messen der Rauheit der Oberfläche wurde die Oberflächenrauheit des zentralen Teils der obigen Proben für den ASTM Dehnungstest gemessen. Die Oberflächenglätte wurde als eine durchschnittliche Oberflächenrauheit bewertet.

Je niedriger die Oberflächenrauheit ist, desto besser ist die Oberflächenglätte.

Beispiel 1

Gemäß dem in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Mischungsverhältnis wurden 37 Gew.-% Polyamid-6-(Tongyang Nylon Co. Ltd., TOPLAMID 1011®) Pellets mit einer relativen Viskosität von 2,5 (23°C, 1 g Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄) und einer Schmelztemperatur von 220°C zu 60 Gew.-% geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm und 3 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerharzes zugeben.

Durch Mischen und Extrudieren der hergestellten Zusammensetzungen wurden Pellets hergestellt und getrocknet. Die Testproben wurden über ein Spritzgußverfahren hergestellt.

Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 2

Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% Polyamid-66 (Tongyang Nylon Co., LTD., TOPLAMID 2011®) Pellets mit einer relativen Viskosität von 2,6 und einer Schmelztemperatur von 260°C und 60 Gew.-% geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm verwendete, wurden die Zusammensetzungen, Pellets und Testproben gemäß Beispiel 1 hergestellt.

Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 3

Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers (hergestellt durch Kopolymerisieren von Hexamethylendiamin und Adipinsäure, den Bestandteilen von Polyamid-66 aus Beispiel 2, mit ε-Caprolactam, bei weniger als 10 Gew.-% sind die Plastizität, Oberflächenglätte und Lackierbarkeit u. a. schlecht; wenn 15 Gew.-% überschritten werden, sind die mechanischen Eigenschaften und Plastitzität u. a. verschlechtert) verwendete, wurden die Zusammensetzungen, Pellets und Testproben gemäß Beispiel 1 hergestellt.

Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 4

37 Gew.-% Polyamid-66 Pellet mit einer relativen Viskosität von 2,6 und einer Schmelztemperatur von 260°C, 45 Gew.-% geschnittener mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelte Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm, 15 Gew.-% mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelte Aluminiumboratfaserkristalle mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 1 µm und 3 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol- Kopolymers wurden gemischt. Nach dem obigen Verfahren wurden Pellets und Testproben hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 5

Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers mit einer relativen Viskosität von 2,5 und einer Schmelztemperatur von 230°C verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 4 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 6

Ausgenommen, daß man 25 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus Beispiel 3 und 12 Gew.-% Polyamid-6 aus Beispiel 1 verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 4 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 7

Ausgenommen, daß man 37 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus Beispiel 3 und 15 Gew.-% faserigen, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelten Kaliumtitanats mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,5 µm verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 4 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 8

Ausgenommen, daß man mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelten Glimmer mit einer Durchschnittslänge von 200 µm anstelle von faserförmigen Kaliumtitanat verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 7 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 9

Ausgenommen, daß man nadelförmigen mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelten Wollastonit mit einer Durchschnittslänge von 200 µm anstelle von faserförmigen Kaliumtitanat verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 7 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 10

Ausgenommen, daß man das Polyamidkopolymer aus Beispiel 3 verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 8 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 11

Ausgenommen, daß man Polyamid-66 aus Beispiel 2 verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 9 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Gemäß Tabelle 1 wurden 40 Gew.-% Polyamid-6-Pellets mit einer relativen Viskosität von 2,5 (23°C, 1 g Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄) und 60 Gew.-% geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit eine Durchschnittslänge von 3 mm gemischt. Pellets und Testproben wurden nach dem obigen Verfahren hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Ausgenommen, daß man ein Polyamidkopolymer (hergestellt durch Kopolymerisieren von Polyamid-66 aus Beispiel 2 mit ε-Caprolactam, bei weniger als 10 Gew.-% sind die Plastitzität, Oberflächenglätte und Lackierbarkeit u. a. schlecht; wenn 15 Gew.-% überschritten werden, sind die mechanischen Eigenschaften und Plastizität u. a. verschlechtert) mit einer relativen Viskosität von 3,2 und einer Schmelztemperatur von 230°C verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 3 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.

Vergleichsbeispiel 3

Ausgenommen, daß man 72 Gew.-% Polyamid-66-Pellets mit einer relativen Viskosität von 2,6 und einer Schmelztemperatur von 260°C und 25 Gew.-% geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 3 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

50 Gew.-% eines Polyamidkopolymers aus Beispiel 3, 45 Gew.-% geschnittener, mit einem Oberflächenhaftvermittler behandelter Glasspinnfaser mit einer Durchschnittslänge von 3 mm und 5 Gew.-% faserförmigen Kaliumtitanats mit einer Durchschnittslänge von 10 µm und einem Durchschnittsdurchmesser von 0,5 µm wurden gemischt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Ausgenommen, daß man kein Ethylen-Vinylalkohol-Harz verwendete, wurden die Testproben gemäß Beispiel 5 hergestellt. Die Werte mehrerer Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 2 im Vergleich mit den Beispielen angegeben.

Claims

1. Polyamidharzzusammensetzung, die umfaßt:

(a) 30 bis 70 Gew.-% einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel (II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches aus ε-Caprolaktam mit Hexamethylendiamin und Adipinsäure kopolymerisiert ist, und gemischtem Polyamid, welches durch Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-% des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt worden ist,
(b) 10 bis 70 Gew.-% Füllmittel und
(c) 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymers;

worin n eine ganze Zahl von 200 bis 500 ist, m eine ganze Zahl von 50 bis 100 ist.

2. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Polyamid oder Polyamidkopolymer der obigen Formeln (I), (II) und (III) eine relative Viskosität von 2,0 bis 3,0 (23°C, 1 g Polymerlösung in 100 ml 96%iger konz. H₂SO₄) hat.

3. Polyamidharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin wenigstens ein Füllmittel aus der Gruppe, die aus faserförmiger Glasfaser, faserförmigem globulärem Glas, blätterartigem Glas, Aluminiumboratfaserkristallen (9Al₂O₃ · 2B₂O₃), faserförmigem Kaliumtitanat (K₂O · 8TiO₂), Glimmer, Wollastonit (CaSiO₃), Kaolin, Carbonfaser und Aluminiumoxid besteht, enthalten ist.

4. Verfahren zur Herstellung von Polyamidharzzusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß 30 bis 70 Gew.-% mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe von Polyamid-6 mit der folgenden Formel (I), Polyamid-66 mit der folgenden Formel (II), Polyamidkopolymer mit der folgenden Formel (III), welches aus ε-Caprolaktam, Hexamethylendiamin und Adipinsäure kopolymerisiert ist, und gemischtem Polyamid, welches durch Mischen des obigen Polyamidkopolymers (III) mit 10 bis 50 Gew.-% des obigen Polyamid-6 oder Polyamid-66 hergestellt ist, mit 10 bis 70 Gew.-% Füllmittel und 0,5 bis 30 Gew.-% eines Ethylen- Vinylalkohol-Kopolymers vermischt und zu einem Extrudat verarbeitet werden.

5. Verwendung von Polyamidharzzusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung von Formteilen, insbesondere von Formteilen von Automobilen.

6. Formteil, Polyamidharzzusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3 enthaltend.