DE19518490A1 - Polbildende Textilmaschine - Google Patents

Description

Bei der Herstellung velourartiger Textilien ist das Auf­ schneiden der Polschlingen in den polbildenden Textilma­ schinen von besonderer wirtschaftlicher und ökologischer Bedeutung, da dadurch das nachträgliche Scheren der Schlin­ genware, mit der Folge eines erheblichen Verlustes an Pol­ material, vermieden wird und dieser Materialanteil daher bei der Produktion von Schneidpol-Textilien eingespart wer­ den kann.

In der Vergangenheit wurde daher eine Vielzahl von Verfah­ ren zur Herstellung von Schneidpol-Textilien entwickelt. Ohne besondere Beschränkung auf bestimmte Materialien haben sich aber nur solche Verfahren praktisch bewährt, bei denen die Polschlingen durch zwei scherenartig zusammenwirkende Schneidkanten aufgeschnitten werden.

Erste Vorschläge dieser Art zur Herstellung von Scherplüsch auf Rundwirkmaschinen wurden gemäß den deutschen Patent­ schriften 73 161, 77 975 und 79 328 bzw. US-Patent 579 621 gemacht. Jedem Polelement (Platine) wird zum Schneiden der Polschlingen ein Schneidelement (Messer) zugeordnet, das entweder mit dem Polelement gemeinsam oder getrennt von diesem gelagert und zum Aufschneiden der Polschlingen rela­ tiv zum Polelement betätigt wird. Die Schneidkante des Schneidelements ist dabei zur Gegenschneidkante des Polele­ ments in einem Winkel (Öffnungswinkel) angeordnet, so daß beide Kanten vor der Schneidbewegung V-förmig voneinander abstehen und bei der Schneidbewegung scherenartig zusammen­ geführt werden.

Dieses Grundkonzept wurde später auch zur Herstellung von Teppichen auf Tuftingmaschinen (US-Patent 2,335,487) und zur Fertigung von Scherplüsch auf Rundstrickmaschinen (z. B. gemäß den deutschen Patentschriften 11 53 452 und 15 85 051) übernommen.

Speziell durch die seitlich nebeneinander erfolgende Anord­ nung von Pol- und Schneidelementen können die Schneidkanten bei der Schneidbewegung nur mit ungenügendem Druck aneinan­ der angepreßt werden. Dadurch ist es leicht möglich, daß die Schneidkanten der Schneidelemente von den die Polele­ mente umschlingenden Polschleifen abgedrängt werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Polschleifen fest um die Polelemente anliegen und zudem noch aus reißfestem und/oder scheuerbeständigem Material bestehen.

Um den Anpreßdruck der Schneidelemente an die Polelemente zu erhöhen und dem Polmaterial entsprechend einstellen zu können, sind an Tuftingmaschinen die Schneidelemente ge­ trennt von den Polelementen angeordnet worden und werden von der mit der Gegenschneidkante versehenen Seite der Pol­ elemente im Winkel (Anpreßwinkel) federnd an diese zur An­ lage gebracht.

Damit sich die Schneidelemente wegen der schrägen Anordnung der Schneidkanten nicht mit ihren Spitzen an die Polele­ mente anlegen, und die Schneidkanten dadurch keinen Kontakt zu den Gegenschneidkanten bekommen, werden die Schneidele­ mente zusätzlich in ihren Seitenflächen im Winkel zu den Polelementen eingestellt. Dadurch überlappen sich vor der Schneidbewegung die Schneidkanten von Pol- und Schneidele­ ment entsprechend (Schneidwinkel) und beide Elemente liegen dadurch nur an einem Punkt aneinander an. Dieser Kontakt­ punkt wandert bei der Schneidbewegung vom unteren Ende der Schneidkanten über ihre gesamte Länge zum oberen Ende und drückt dabei den zwischen die Polelemente hineinragenden Teil der Schneidelemente von den Polelementen weg. Der sich dadurch bildende Spalt soll verhindern, daß bereits ge­ schnittene Polschlingen eingeklemmt und die Schneidkanten voneinander abgehoben werden.

Der Schneidwinkel der beiden Elemente zueinander ist daher von besonderer Bedeutung: Er soll ausreichend dimensioniert sein, um die beiden Elemente nach dem Schneidpunkt genügend weit voneinander zu trennen und ein Einklemmen von Pol­ schleifen oder -schlingen zu vermeiden. Da bei Tuftingma­ schinen die Schneidbewegung durch die relative Verschiebung der Lagerung der Schneidelemente parallel zur Seitenfläche der Polelemente erfolgt, kann nur durch einen ausreichenden Schneidwinkel in Verbindung mit einem flachen Anpreßwinkel des Schneidelements am Polelement ein gleichbleibender An­ preßdruck der beiden Elemente während der Schneidbewegung gewährleistet werden.

Unter den gleichen Voraussetzungen wird in Verbindung mit einem nicht zu großen Öffnungswinkel der Schneidkanten zu­ einander sichergestellt, daß bei der Schneidbewegung auch die zwischen die Polelemente hineinragenden Flächen der Schneidelemente nicht mit ihren vorderen Enden zur Anlage an die Polelemente kommen und dadurch den Anpreßdruck der Elemente zueinander reduzieren bzw. die Schneidkanten von­ einander trennen. Da aber eine Vergrößerung des Schneidwin­ kels zu einem schnelleren Verschleiß der Schneidkanten führt, dies aber vermieden werden soll, stehen die Anforde­ rungen an die Größe des Schneidwinkels zueinander in einem nicht zu lösenden Widerspruch.

Durch den Anpreßwinkel zwischen den Pol- und Schneidelemen­ ten wird der zum Aufschneiden der Polschlingen erforderli­ che Anpreßdruck erzeugt, wobei sich die Polelemente federnd durchbiegen. Entsprechend ihrer Stärke ist der Anpreßwinkel im Bereich der Schneidkanten geringer als in der Lagerung der Schneidelemente.

Die Stärke der Schneidelemente wird durch den Mittenabstand der Polelemente voneinander und deren Stärke begrenzt. Die Polelemente müssen ausreichend dimensioniert sein, um durch den Anpreßdruck der Schneidelemente nicht seitlich ver­ drängt zu werden und dadurch den Schneidwinkel zu verrin­ gern bzw. aufzuheben. Die maximale Stärke der Schneidele­ mente ergibt sich somit aus dem Abstand der Polelemente un­ ter Berücksichtigung von Anpreß- und Schneidwinkel. Um bei geringeren Nadelabstand eine ausreichende Stärke der Schneidelemente zu erzielen, werden bei Tuftingmaschinen daher die Polelemente an der den Schneidkanten gegenüber liegenden Flächen angefast, um Raum für ausreichend stabile Schneidelemente zwischen den Polelementen zu schaffen. Eine ausreichende Stabilität der Schneidelemente ist notwendig, um bei der Schneidbewegung ein Verdrehen des Schneidele­ ments in seiner Querachse zu vermeiden, wodurch der Schneidwinkel der Schneidkanten ebenfalls reduziert bzw. aufgehoben werden kann und die Schneidelemente mit ihren vorderen Enden zur Anlage an den Polelementen kommen wür­ den.

Unter den beschriebenen Umständen ist es daher einleuch­ tend, daß durch die erforderlichen Anpreß- und Schneidwin­ kel der Abstand der Polelemente voneinander nur begrenzt verringert werden kann und daher Tuftingmaschinen mit einem Nadelabstand von weniger als 1/10 Zoll engl. als feine Ma­ schinenteilungen bezeichnet werden.

Die zuvor beschriebenen Verhältnisse zum Aufschneiden von Polschlingen wurden gemäß dem Vorschlag nach EU-Patent 0 082 538 bzw. US-Patent 4,592,212 unter Berücksichtigung der Erfordernisse für eine korrekte Warenkonstruktion bei einer Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch ange­ wendet. Um bei den geringen Abständen der Pol- und Schneid­ elemente voneinander diese auch ausreichend den üblichen Feinheiten von 18 bzw. 20 Nadeln pro Zoll engl. dimensio­ nieren zu können, war eine Reduzierung der zum Schneiden erforderlichen Winkel, insbesondere des Anpreßwinkels er­ forderlich. Dies wurde durch einen geringeren Abstand der Schneidkanten der Schneidelemente von ihrer Lagerung (Platinenring) möglich.

Da bei Schneidplüschmaschinen bei der Schneidbewegung die Schneidelemente in ihrer feststehenden Lagerung bewegt wer­ den, kommt es dabei auch bei einem geringeren Anpreßwinkel zu einer Erhöhung des Anpreßdruckes und dadurch zu einer möglichen seitlichen Verdrängung des Polelements, oder zum Verdrehen der Schneidkante des Schneidelements mit den zu­ vor beschriebenen negativen Folgen beim Aufschneiden von Polschlingen.

Wie aus der vorangegangenen Beschreibung der derzeit in polbildenden Textilmaschinen praktizierten Verfahren zum Auf schneiden der Polschlingen hervorgeht, kann nur durch eine äußerst exakte Abstimmung der Abmessungen von Pol- und Schneidelementen, des Anpreß- und des Schneidwinkels und des Anpreßdrucks ein befriedigendes Aufschneiden der Pol­ schlingen bei einer einigermaßen akzeptablen Wirkungszeit der Schneidkanten erreicht werden. Ein besonderer Nachteil ergibt sich durch die Beschränkung der Maschinenfeinheit.

Daraus ergibt sich als Aufgabe der Erfindung, daß bei zur Verringerung der Abnützung der Schneidkanten möglichst ge­ ringem Schneidwinkel nach dem Schneidpunkt ein möglichst großer Abstand (Spalt) zwischen den Pol- und Schneidelemen­ ten zur Verhinderung des Klemmens von Polschleifen geschaf­ fen und dabei dennoch eine hohe Maschinenfeinheit erzielt werden kann.

Diese Aufgabe wird gemäß dieser Erfindung dadurch gelöst, daß die Schneidelemente von der der Gegenschneidkante der Polelemente gegenüberliegenden Seite an diese herangeführt werden.

Mittels dieser an sich einfachen Maßnahme werden alle zuvor beschriebenen Nachteile der bisherigen Vorschläge entweder zur Gänze oder doch im wesentlichen Umfang beseitigt:
Durch die erfindungsgemäße Anlage der Schneidelemente an den Polelementen wird der Winkel, in welchem die Elemente zueinander angepreßt werden, gegenüber der Winkelstellung in der Lagerung der Schneidelemente vergrößert und es er­ folgt nach dem Schneidpunkt sofort eine zwangsweise Tren­ nung der beiden Elemente, so daß eine plane seitliche Anla­ ge aneinander ausgeschlossen wird.

Auch mit einem wesentlich reduzierten Schneidwinkel wird die nur punktförmige Anlage der beiden Elemente sicherge­ stellt, dies führt zu einer erheblichen längeren Funktions­ periode der Schneidkanten, verlängert daher die Austausch­ intervalle und reduziert daher Stillstandszeiten der Ma­ schine und Kosten für die zu tauschenden Teile. Pol- und Schneidelemente können daher auch aus weniger hochwertigen Material bestehen und durch einfachere Methoden kostengün­ stiger gefertigt werden.

Die neuartige Anlage der Elemente aneinander ist raumspa­ render und ermöglicht daher auch sehr hohe Maschinenfein­ heiten mit geringem Abstand der Pol- und Schneidelemente voneinander. Da der geringere Schneidwinkel keinen höheren Anpreßdruck erfordert, können insbesondere auch die Schneidelemente stabilere Abmessungen haben. Die erfin­ dungsgemäße Anlage der Elemente aneinander reduziert den seitlichen Druck des Schneidelements auf das Polelement, der Anpreßdruck ist während des Schneidvorganges gleichmä­ ßiger, so daß unerwünschte seitliche Bewegungen oder Ver­ drehungen der Elemente verhindert werden.

Der mit der Erfindung erzielte technische Fortschritt er­ möglicht es, daß die Pol- und Schneidevorrichtung bei der Herstellung von veloursartigen Textilien nach den verschie­ densten Verfahren zur Anwendung kommen kann.

Dies wird nachfolgend anhand schematisch vereinfachten Aus­ führungsformen dargestellt und beschrieben.

Es zeigt

Fig. 1 in einer Seitenansicht die Anordnung von Pol- und Schneidelementen in einer Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie A/B in Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt gemäß der Linie C/D in Fig. 1,

Fig. 4 in einer Seitenansicht eine weitere Ausführungsform von Pol- und Schneidelement einer Schneid­ plüsch-Rundstrickmaschine,

Fig. 5 einen Schnitt gemäß der Linie E/F in Fig. 4,

Fig. 6 und 7 in einer Seitenansicht unterschiedlich ge­ staltete Pol- und Schneidelemente an Tuftingmaschi­ nen,

Fig. 8 in einer Seitenansicht die Anordnung von Pol- und Schneidelementen an einer polbildenden Kettwirk­ bzw. Raschelmaschine,

Fig. 9 und 10 in einer Seitenansicht die Anordnung von Pol- und Schneidelementen zur Herstellung einer Ve­ louroberfläche aus einem Faservlies,

Fig. 10a eine Detailansicht aus Fig. 10, und

Fig. 11 in einer Seitenansicht eine mögliche Anordnung von Pol- und Schneidelementen in einer Nadelvliesma­ schine.

Da die Fertigung von Textilien nach den unterschiedlichen Herstellungsverfahren aus einer Reihe von Publikationen, u. a. aus den Beschreibungen der Hersteller entsprechender Maschinen, bekannt ist, wird in der folgenden Beschreibung speziell auf das Aufschneiden der aus Garnen oder Fasern gebildeten Polschlingen eingegangen.

Grundsätzlich geht die Erfindung von polbildenden Textilma­ schinen aus, bei denen Polschleifen oder Polschlingen aus Polgarnen oder Polfasern um die Polelemente herum gebildet werden. Dies erfolgt über die Polbildungsflächen am freien Ende der Polelemente. In der weiteren Längserstreckung der Polelemente weisen diese scharfe Schneidkanten auf, die mit den Schneidkanten der Schneidelemente vor der Schneidbewe­ gung eine V-förmige Öffnung bilden, die zum Schneiden der Polschlingen scherenartig geschlossen wird.

Eine derartige Anordnung von Pol- und Schneidelementen auf Rundstrickmaschinen ist in den beiden Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 5 dargestellt. Dabei wird von einer Rund­ strickmaschine gemäß EP-B O 082 538 bzw. US-A-4,592,212 ausgegangen.

Die Herstellung von Plüschwaren durch in einer Rippscheibe R gelagerte Nadeln N und im Zylinder Z gelagerten Polele­ mente 1 ist darüber hinaus durch eine Vielzahl weiterer Pu­ blikationen bekannt. Die Polfäden werden danach beim Strickvorgang über den Polbildungskanten 1a zu Polschlingen H1 ausgebildet (Fig. 1) und verbleiben in den nachfolgenden Strickvorgängen auf den Polelementen, an denen sie durch den Abzug des gebildeten Gestricks entlanggleiten und so in den von Polelementen 1 und Schneidelementen 2 gebildeten Schneidbereich gelangen.

Im Schneidbereich sind die unter dem Polbildungsbereich 1a angeordneten Schneidflächen der Polelemente 1 durch die im Winkel γ₁ geschliffenen Schneidflächen seitlich mit einer scharfen Gegenschneidkante 1c versehen (Fig. 2). Durch ei­ nen entsprechenden Schliff im Winkel γ₂ der Schneidflächen weisen die Schneidelemente 2 an der zur Anlage an die Pole­ lemente 1 kommenden Seite Schneidkanten 2c auf. Durch die schräg zu den Gegenschneidkanten 1c der Polelemente erfol­ gende Anordnung der Schneidkanten 2c der Schneidelemente bilden die beiden Kanten vor der Schneidbewegung der Schneidelemente die in der Darstellung gemäß Fig. 1 sicht­ bare V-förmige Öffnung (Öffnungswinkel). Zum Aufschneiden der Polschlingen werden die Schneidelemente 2 zu den Pole­ lementen 1 hin verschoben, so daß diese Öffnung geschlossen wird. Durch die Anordnung der Schneidelemente 2 im Abstand x unterhalb der Nadeln N (Fig. 1) wird sichergestellt, daß zumindest die Polschlingen H1 der zuletzt gebildeten Ma­ schenreihe ungeschnitten bleiben. Danach werden die Schneidelemente 2 wieder zurückgezogen, so daß ungeschnit­ tene Polschlingen in die Öffnung zwischen den Schneidkanten durch die folgende Bildung von Maschenreihen gelangen kön­ nen. Die Steuerung der Schneidelemente ist aus der EP-B O 082 538 bekannt auf die daher wegen weiterer Einzel­ heiten insoweit Bezug genommen wird.

Der zum Aufschneiden der Polschlingen erforderliche Anpreß­ druck der Schneidelemente 2 an die Polelemente 1 erfolgt durch die getrennte Lagerung der Schneidelemente 2 von den Polelementen 1 (Fig. 1 und 2). Bei Rundstrickmaschinen er­ folgt dies vorzugsweise in einem Platinenring P, der seit­ lich zum Zylinder Z verdrehbar ist.

Zur Erzielung des Anpreßdrucks der Schneidelemente 2 an den Polelementen 1 erfolgt erfindungsgemäß die Lagerung der Schneidelemente 2 im Platinenring P bzw. das Verdrehen des Platinenringes P zum Zylinder Z in der Weise, daß die Sei­ tenflächen der Schneidelemente 2 nach dem Kontakt der Schneidkanten 1c an den Polelementen 1 im Winkel α (Fig. 2) von den Seitenflächen der Polelemente 1 weggeführt werden. Daraus resultiert nach dem Schneiden zwangsweise ein Spalt zwischen den Seitenflächen der Schneid- und Polelemente, der ein Einklemmen von geschnittenen Polschlingen verhin­ dert. Bei ausreichendem Winkel α bleibt dieser Spalt auch dann erhalten, wenn ein Polelement 1 geringfügig seitlich ausweicht, bzw. sich eine Seitenfläche eines Schneidele­ ments 2 verdreht. Auf jeden Fall wird eine plane Anlage der Seitenflächen der Elemente aneinander verhindert.

Da im Gegensatz zu den bisherigen Anordnungen der Schneid­ elemente der nach dem Schneiden zu bildende Spalt zwischen den Seitenflächen der Elemente bereits durch die erfin­ dungsgemäße Anstellung der Schneidelemente 2 an die Polele­ mente 1 erfolgt, kann die Anstellung der Seitenflächen der Schneidelemente 2 im Winkel β zu den Seitenflächen der Po­ lelemente 1 (Schneidwinkel) gemäß Fig. 3 geringer als bei den bekannten Lösungen gehalten werden. Dadurch wird eine verlängerte Betriebsdauer der Schneidkanten und damit ge­ ringere Stillstandzeiten der Maschinen zum Wechseln der Elemente und ein geringerer Verbrauch von Pol- und Schneid­ elementen erzielt.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen An­ stellung bzw. Relativstellung der Schneidelemente 2 liegt darin, daß der Versatz der Lagerung der Schneidelemente 2 zur Anlagefläche an den Polelementen 1 geringer als bei den bekannten Vorschlägen ist, da der erforderliche Anpreßwin­ kel α mit einem geringeren Winkel in der Lagerung, bzw. ei­ ner äquivalenten Lösung, erreicht wird.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, können auch bei feinen Maschi­ nenteilungen (geringer Abstand der Polelemente 1 voneinan­ der) ausreichend stabil dimensionierte Schneidelemente 2 mit erforderlichen Anpreßwinkel α und Schneidwinkel β zwi­ schen den Polelementen 1 angeordnet sein. Die Maschinentei­ lung kann noch feiner gehalten werden, wenn entweder der zwischen die Polelemente 1 hineinreichende Bereich der Schneidelemente 2 in der Stärke reduziert, und/oder eine Nase 2n des Schneidelements 2, bzw. eine entsprechende Be­ grenzungsfläche 1s am Polelement 1 schräg angefast werden.

Vorzugsweise wird die erforderliche konstante Anlage der Schneidelemente 2 an den Polelementen 1 durch eine Nase 2n (Fig. 1 und 2) erzielt. Sofern die Polelemente 1 unterhalb der Schneidkanten 1c dennoch in den Bereich der Schneidele­ mente vorstehen, so muß dieser Bereich 1s (Fig. 1, 2 und 3) entsprechend stärker als der Anpreßwinkel α schräg angefast werden.

Fig. 4 und 5 zeigen die Anordnung von Polelementen 11 mit Polbildungskanten 11a und Gegenschneidkante 11c und von Schneidelementen 12 mit den Schneidkanten 11c. Die konstante Anlage der Elemente wird dabei durch die über die Gegenschneidkanten 11c vorstehende Führungsfläche 11s des Polelements 11 gewährleistet, die entsprechend größer als der Anpreßwinkel α schräg angefast ist. Eine solche Lösung ist weitgehend auf gröbere Maschinenteilungen beschränkt, bei feineren Maschinenteilungen ist eine Lösung gemäß Fig. 1 bis 3 zu empfehlen, da dabei das Anfasen am Polelement weitgehend vermieden wird.

Die zuvor an Rundstrickmaschinen mit einzelnen beweglichen Pol- und Schneidelementen beschriebene erfindungsgemäße An­ stellung der Schneidelemente kann auch auf andere polbil­ dende Textilmaschinen zur Herstellung von Schnittpolwaren übertragen werden.

Fig. 6 und 7 zeigen Pol- und Schneidelemente zur Herstel­ lung von Schnittpolware auf Tuftingmaschinen. Die Elemente sind dabei in entsprechenden Barren befestigt, die in be­ kannter Weise betätigt werden. Durch Nadeln S, die entweder in einer Reihe oder versetzt zueinander in zwei Reihen an­ geordnet sind, werden Fadenschlingen durch ein Grundmate­ rial T gestochen und von den Polbildungskanten 21a bzw. 31a erfaßt. Im Zuge der weiteren Bildung von Schleifenreihen gleiten die Polschlingen an den Polelementen entlang und gelangen in den Schneidbereich, der von den Schneidkanten 21c und 22c der Polelemente 21 bzw. Schneidelemente 22 in Fig. 6 bzw. in Fig. 7 von den Gegenschneidkanten 31c der Polelemente 31 bzw. den Schneidkanten 32c der Schneidele­ mente 32 gebildet wird.

Fig. 6 zeigt die traditionelle Gestaltung der Polelemente 21 und der Schneidelemente 22. Um die angestrebte Anstel­ lung der Schneidelemente 22 an die Polelemente 21 sicherzu­ stellen, ist die Anlagefläche 21s gemäß der vorhergehenden Beschreibung zu Fig. 4 und 5 schräg anzufasen.

Gemäß Fig. 7 verläuft die Gegenschneidkante 31c bzw. deren Verlängerung am Polelement 31 gerade über den Bereich des Schneidelements 32. Durch die entsprechende Gestaltung des Schneidelements 32 liegt dieses auch vor der Schneidbewe­ gung (gestrichelt dargestellt) am Polelement 31 an. Um eine Beschädigung der Grundware T durch das Schneidelement 32 bei der Schneidbewegung zu verhindern, ist eine entspre­ chende Umlenkung in der Warenbahnführung vorgesehen. Damit können auch feine Teilungen bei Tuftingmaschinen erzielt werden, wie dies anhand der Beschreibung zu Fig. 1 bis 3 ersichtlich ist.

Die Anordnung von Pol- und Schneidelemente zur Herstellung von Schnittpolware kann aber auch auf weitere Textilmaschi­ nen übertragen werden.

So zeigt Fig. 8 beispielsweise die Herstellung von Schneid­ pol auf einer Kettwirk- bzw. Raschelmaschine. Die Herstel­ lung von ungeschnittener Polware auf solchen Maschinen ist bekannt. Im Gegensatz dazu muß bei der Erzeugung von Schnittpolware die Barre 48 mit den Polelementen 41 unab­ hängig von den Legeschienen L1 bis L4 bewegt und gesteuert werden. Die Polelemente 41 können sowohl in ständigem Ein­ satz zwischen den Nadeln N1 verbleiben, als auch nur zeit­ weise während des Wirkvorganges zwischen die Nadeln N1 zur Bildung von Polschleifen eingreifen. Außerdem kann auch eine seitliche Versatzbewegung der Polelemente 41 mit ihrer Barre 48 zusammen mit den Schneidelementen 42 und deren Be­ festigung in der Barre 46 vorgesehen sein.

Zumindest eine der dargestellten Legeschienen L1 bis L4 (die Zahl der Legeschienen wird jeweils konstruktiv festge­ legt) legt die Polfäden über die Polelemente 41, über die dann Polschlingen geformt werden. Im weiteren Verlauf der Warenherstellung gleiten diese Polschlingen entlang der Polelemente 41 in den Bereich der Gegenschneidkanten 41c. Zum Schneiden der Polschlingen werden die Schneidelemente 42 gegen die Polelemente 41 bewegt, so daß deren Schneidkanten 42c die mit den Gegenschneidkanten 41c der Polelemente 41 gebildete Öffnung schließen (gestrichelt dargestellt). Durch die in den vorherigen Ausführungs­ beispielen beschriebene Anstellung der Schneidelemente 42 zu den Polelementen 41 erfolgt das Aufschneiden der zwischen den Schneidkanten 41c, 42c befindlichen Pol­ schlingen. Die Bewegung der Schneidelemente 42 zu den Polelementen 41 erfolgt dabei analog in der von Tuftingmaschinen her bekannten Weise.

Wie weiter bekannt ist, können zusätzliche Schußfäden in das Grundgewirk eingetragen werden.

Eine andere bekannte Möglichkeit besteht darin, ein Faser­ vlies in die Grundware einzuwirken. In einem solchen Fall wäre die nachträgliche Herstellung eines Warenverbundes aus Polware und Faservlies durch eine Kaschierung vorweggenom­ men.

Bei der Verfestigung eines Faservlies auf einer Raschel- oder Nähwirkmaschine ist es darüber hinaus möglich, zumin­ dest einen Teil der Vliesfasern als Schlingen um die Pole­ lemente zu legen und diese dann durch Schneidelemente auf­ zuschneiden. Ein Beispiel dafür ist in Fig. 9 dargestellt.

Ein Faservlies F wird in bekannter Weise, z. B. durch Füh­ rungsplatinen 55 in den Nadelbereich geschoben und von den Nadeln N2 bei ihrer Austriebsbewegung durchstochen. Gleich­ zeitig stechen die Polelemente 51 in das offene Faservlies F ein. Nachdem die Bindefäden zumindest einer Legeschiene L1, L2 . . . in die Nadelköpfe eingelegt wurden, werden die Nadeln N2 in ihre Abschlagstellung zurückgezogen. Zuvor werden auch der Stechkamm 57 und die Barre 58 mit den Polelementen 51 zurückgezogen, wobei durch den Haken 51n an den Polelementen 51 Fasern auf die Polelemente 51 gezogen werden. Diese werden durch die Bindefäden zu Polschleifen abgebunden, die solange auf den Polelementen entlang glei­ ten, bis sie durch die Schneidbewegung der Schneidelemente 52 zwischen deren Schneidkanten 52c und den Gegenschneid­ kanten 51c aufgeschnitten werden. Dadurch wird auf der lin­ ken Warenseite eine velourartige Oberfläche aus geschnitte­ nen Polfasern erzeugt.

Die veloursartige Oberfläche aus geschnittenen Faserschlin­ gen kann aber auch auf der rechten Warenseite erzeugt wer­ den, ein entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 10 dargestellt.

Wie bereits zuvor beschrieben, wird ein Faservlies F zuge­ führt und von Polelementen 61 in Längsrichtung durchsto­ chen. Dazwischen durchstechen die Nadeln N3 das Vlies zur Aufnahme der durch mindestens eine Legeschiene L1 bzw. L2 geführten Bindefäden, die das Faservlies verfestigen und wodurch sich gemäß Fig. 10a um die Polelemente 61 Schlingen aus Vliesfasern bilden. Durch eine hakenförmige Ausbildung 61n an den Polelementen 61 werden dabei die Maschenausbil­ dung und der Warenabzug unterstützt. Die um die Polelemente 61 herum gebildeten Faserschlingen werden im weiteren Ver­ lauf durch die Schneidkanten 62c der Schneidelemente 62 die mit entsprechenden Gegenschneidkanten 61c an den Polelemen­ ten 61 unter Berücksichtigung der erfindungsgemäß ange­ strebten Anstellung zusammenwirken, aufgeschnitten.

Um eine Längsorientierung der Poloberfläche in den Ausfüh­ rungsbeispielen gemäß Fig. 9 und 10 zu vermeiden, kann auch ein seitlicher hin- und hergehender Versatz des zugeführten Faservlieses vorgesehen werden.

Entsprechend bekannter Techniken auf Nähwirkmaschinen (z. B. Malivlies) kann auf Bindefäden gänzlich verzichtet werden. Durch entsprechende Nadeln und deren Steuerung wird die Verfestigung eines Faservlieses durch eine Maschenbildung aus einem Teil der Vliesfasern erzielt. Eine solche Vlies­ verfestigung bei der ein Teil der Vliesfasern auch zu Pol­ schlingen ausgeformt und nachfolgend aufgeschnitten werden, kann im wesentlichen, aber unter Beibehaltung der erfin­ dungsgemäßen Anstellung der Schneidelemente, u. a. nach ei­ nem der Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 9, bzw. Fig. 10 er­ folgen.

Die Beschreibung der vorangegangenen Ausführungsbeispiele verdeutlicht, daß die Verfestigung eines Vlieses und die gleichzeitige Bildung von Polschleifen aus einem Teil der Vliesfasern nicht auf maschenbildende Verfahren beschränkt werden muß.

In Fig. 11 ist daher die Verfestigung eines Faservlieses auf einer Nadelfilzmaschine in vereinfachter Form darge­ stellt. Die in einer beweglichen Barre 74 angeordneten Filznadeln N4 durchstechen das zugeführte Faservlies und verfestigen es im Zusammenwirken mit einer Lochplatte 73. Über die zumindest teilweise in den Bereich der Nadeln N4 einstechenden Polelemente 71 werden dabei Polschlingen aus Polfasern ausgebildet. Im weiteren Verlauf der Warenher­ stellung gelangen diese Schleifen in den Schneidebereich, in dem die Schleifen durch die Schneidkanten 72c der erfin­ dungsgemäß an die Polelemente 71 und deren Schneidkanten 71c anliegenden Schneidelemente 72 durch eine entsprechende Schneidbewegung aufgeschnitten werden.

Die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen nur grundsätzliche Möglichkeiten zur Herstellung von Schnittpolwaren nach unterschiedlichen Herstellungsver­ fahren dar. Sie können selbstverständlich in unterschied­ lichster Form in bezug auf die Anordnung der die Grundware und die Polschlingen bildenden Elemente abgeändert werden. Entscheidend für die Erfindung ist jedoch die Anstellung der Schneidelemente 2, 12, 22, 32, 42, 52, 62 und 72 zu den jeweiligen Polelementen 1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71 in der gemäß Fig. 1 bis 3 dargestellten und beschriebenen Form, gemäß der nach dem Kontakt von Schneid- und Polele­ menten an den Schneidkanten diese im Winkel α zwangsweise voneinander weggeführt werden.

Claims (6)

1. Polbildende Textilmaschine insbesondere Rundstrickma­ schine, Tuftingmaschine, Kettwirk- bzw. Raschelma­ schine, Nadelfilzmaschine,

• - mit einer Einrichtung zur Erzeugung und/oder Zufüh­ rung einer Grundware,
• - einer Vielzahl von Polelementen (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) zum Bilden bzw. Halten der Schlingen aus Polfäden oder Fasern,
• - einer entsprechenden Anzahl von Schneidelementen (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) mit Schneidkanten (2c, 12c, 22c, 32c, 42c, 52c, 62c, 72c) zum Aufschneiden der von den Polelementen (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) gehaltenen Schlingen,
• - wobei jedes Polelement (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) eine Gegenschneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) zur Lagerung der gehaltenen Schlingen aufweist, die mit der Schneidkante (2c, 12c, 22c, 32c, 42c, 52c, 62c, 72c) zum Aufschneiden der gehaltenen Schlingen zusammenwirkt, und
• - wobei jedes Schneidelement (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) unter einem Anpreßwinkel (α) und einem Schneidwinkel (β) an das zugehörige Polelement (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) angedrückt ist, dadurch gekennzeichnet,

daß die Schneidelemente (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) von der der Gegenschneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) der Polelemente (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) gegenüberliegenden Seite an diese herangeführt sind.

2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein dem freien Ende des Polelementes (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) gegenüberliegend an die Gegenschneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) anschließender Führungsteil (1s, 11s, 21s) des Polelements (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) als auf der Schneidelementseite vorspringende Fläche ausgebildet ist.

3. Textilmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsteil eine Anfasung auf der Seite der Gegenschneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) aufweist, welche eine Berührung des Polelementes (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) mit dem Schneidelement (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) in diesem Bereich verhindert, und statt dessen ein Entlanggleiten des Schneidelements (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) an der der Gegenschneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) benachbarten anschließenden Kante des Führungsteils erlaubt.

4. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß die Anfasung bis zur Gegen­ schneidkante (1c, 11c, 21c, 31c, 41c, 51c, 61c, 71c) reicht.

5. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurchgekennzeichne, daß das Schneidelement (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72) mit einer in Richtung auf das Polelement (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) vorspringenden Führungsnase (2n) ständig an der Seite des Polelements (1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71) anliegt.