DE19509458A1

DE19509458A1 - Dämm- bzw. Isolierstoff, Bauplatte daraus sowie Verfahren zu dessen bzw. deren Herstellung

Info

Publication number: DE19509458A1
Application number: DE19509458A
Authority: DE
Inventors: Thomas Goetz; Wolfgang Kleiner
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-03-20
Filing date: 1995-03-20
Publication date: 1996-09-26

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Dämm- bzw. Isolierstoff, eine Bauplatte daraus sowie ein Verfahren zu dessen bzw. deren Herstellung.

Es gibt eine Vielzahl von Dämm- bzw. Isolierstoffen, wie beispielsweise geschäumtes POLYSTYROL (das von der deutschen Firma BASF unter dem Handelsnamen STYROPOR angeboten und unter anderem als Verpackungsmaterial sowie Isoliermaterial eingesetzt wird), geschäumte Polyurethane, geschäumte Polyethylene, Mineralwolle, Glaswolle, Steinwolle, Kork, Holzverbundplatten und Holzfaserplatten.

Bei den erwähnten Dämm- bzw. Isolierstoffen handelt es sich in der Regel um Stoffe in einheitlicher Zusammensetzung, die durch spezielle Herstellungsverfahren ganz besondere Eigenschaften erhalten. Als Beispiel sei mit Kältemittel oder Pentan geschäumtes POLYSTYROL erwähnt, das STYROPOR ergibt. Letzteres kann recycelt werden. Hierzu wird gebrauchtes STYROPOR zunächst in STYROPOR-Kugeln zerlegt. Das Volumen der STYROPOR-Kugeln wird anschließend durch Aufheizen mittels Heizdampfs vergrößert, und die so veränderten STYROPOR-Kugeln werden durch partielles Aufschmelzen miteinander verbunden.

Zur Herstellung anderer Dämm- bzw. Isolierstoffe werden spezielle Klebematerialien eingesetzt, um die vorab zerkleinerten POLYSTYROL-Kugeln wieder zusammenzukleben. Das hierbei erreichte Produkt ist von minderer Qualität und hat eine nur geringe bis durchschnittliche Festigkeit. Sein Einsatz in Form von Dämm- und Isolierplatten beschränkt sich im wesentlichen auf die Baustoffindustrie. Wiederverwendung, beispielsweise als Verpackungsmaterial, ist aufgrund der niedrigen Festigkeit nicht möglich.

Bei allen, mit geschäumtem POLYSTYROL durchgeführten Wiederaufbereitungsverfahren muß sehr peinlich darauf geachtet werden, daß das rückgeführte POLYSTYROL ohne Verunreinigung vorliegt. Eventuell doch anhaftende Verunreinigungen, wie beispielsweise Farben, Aufkleber, Folien, aufgeklebte Papiere etc., stören die nachfolgenden Produktionsprozesse erheblich. Dieser Umstand limitiert die Rücklaufquote für geschäumtes Alt-POLYSTYROL.

Ein weiteres bekanntes Verfahren besteht in der Wiederaufarbeitung von Korkmaterialien. Aber auch bei diesen Verfahren werden nur mit minderer Festigkeit ausgestattete Dämmplatten erzeugt, deren Einsatz sich im wesentlichen auf die Baustoffindustrie beschränkt.

Bei Faserstoffen, wie Mineralwolle oder Glaswolle, sind derzeit keine kommerziell einsetzbaren Verfahren zur Wiederaufbereitung bekannt. Lediglich bei rücklaufenden Asbestfaserprodukten wird eine Entsorgung praktiziert, wobei die mineralischen Asbestfasern in speziellen Säuren aufgelöst werden.

Recycling von Holz bzw. Holzfaserprodukten ist ebenfalls derart aufwendig, daß der Kosten-Nutzen-Vergleich eine Kommerzialisierung dieser Verfahren bisher verhindert.

Die vor allem als Verpackungsstoffe, aber auch als Isolierstoffe eingesetzten Polyethylen- oder Polyurethanprodukte haben den Nachteil, daß sie bisher nicht oder nur in sehr begrenztem Umfang recycelt werden können. Die Qualität der erzeugten Produkte ist sehr niedrig, weil man nur minderwertige Produkte erhalten kann. Die bekannten Herstellungsverfahren sind sehr energieintensiv. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nach Gebrauch der meisten Produkte eine Wiederverwertung der Stoffe nur in sehr beschränktem Maße erreicht werden kann.

So hat das Recyclingverfahren für POLYSTYROL bzw. STYROPOR den Nachteil, daß nur eine zwei- bis dreimalige Aufarbeitung des POLYSTYROLS möglich ist. Das POLYSTYROL ist danach quasi erschöpft und eignet sich nicht mehr für einen weiteren Recyclingprozeß. Damit stellt das POLYSTYROL einen nicht weiter verwertbaren Abfallstoff dar, der mit speziellen Verfahren entsorgt werden muß.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Dämm- bzw. Isolierstoffs oder einer Bauplatte mit möglichst variablen physikalischen Eigenschaften, der bzw. die eine Festigkeit hat, die den Einsatz auf unterschiedlichen Anwendungsgebieten ermöglicht. Weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines energiesparenden Verfahrens zur Herstellung des Dämm- bzw. Isolierstoffs oder der Bauplatte.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 40 gelöst.

Die Erfindung weist gegenüber dem Bekannten die Vorteile auf, daß ein Dämm- bzw. Isolierstoff mit sehr guten Wärme- und Schalldämmungseigenschaften geschaffen wird und dabei Sekundärrohstoffe, wie z. B. Alt-STYROPOR, Altpapier und andere Recyclingmaterialien zu 100% eingesetzt werden können.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Dämm- bzw. Isolierstoffe ist energieextensiv und sehr umweltschonend. Als Lösungsmittel dient lediglich Wasser. Es werden keine wasser- bzw. luftbelastenden Chemikalien eingesetzt.

Die Dichte der erhaltenen Dämm- bzw. Isolierstoffe ist durch die Anpassung des Herstellungsverfahrens in weiten Grenzen veränderbar.

Die Festigkeit der Dämm- bzw. Isolierstoffe, also deren Spalt- und Biegefestigkeit, kann durch Zusatz von ebenfalls wasserlöslichen Substanzen beträchtlich erhöht werden. Dementsprechend ist eine individuelle Anpassung der Dämm- bzw. Isolierstoffe an einen bestimmten Anwendungsfall gegeben.

Die erfindungsgemäßen Dämm- bzw. Isolierstoffe können - egal ob mit oder ohne Festigkeitssteigerung - zu 100% wiederaufbereitet werden. Nach Benutzung und Rückführung der Dämm- bzw. Isolierstoffe erfolgt deren Wiederauflösung in Wasser. Dementsprechend ist die Wiederaufbereitung - genauso wie das ursprüngliche Herstellungsverfahren - sehr umweltfreundlich.

Die Dämm- bzw. Isolierstoffe eignen sich sehr gut, im Verbund oder in Kombination mit anderen Materialien genutzt zu werden. Diese Kombination wird in den meisten Fällen bereits bei der Herstellung der Dämm- bzw. Isolierstoffe erreicht.

Die in wäßriger Lösung erzielte Homogenisierung der unterschiedlichen Komponenten der Dämm- bzw. Isolierstoffe ermöglicht bei Bedarf, das betreffende wäßrige Produkt in beliebige geometrische Formen zu vergießen. Daraus ergeben sich neue Perspektiven bei der Suche nach weiteren Einsatzmöglichkeiten der neuen Dämm- bzw. Isolierstoffe, beispielsweise als neuartiger Konstruktionswerkstoff in verschiedenen Anwendungsbereichen.

Aufgrund der sehr niedrigen Dichte von geschäumtem POLYSTYROL können Deponievolumina durch eine mögliche Wertstoffrückführung erniedrigt und anhaltend minimiert werden.

Im Falle des Einsatzes von gebrauchtem Schaum-POLYSTYROL sind die Qualitätsansprüche an die eingesetzten Materialien sehr niedrig. Grobe Verschmutzungen oder Fremdbestandteile werden durch das Aufbereitungsverfahren entfernt. Feine Verschmutzungsbestandteile stören das Herstellungsverfahren nicht, weil sie im Endprodukt störungsfrei eingeschlossen werden können.

Eine Kombination mit anderen Materialien zur Erzielung besonderer Produkteigenschaften ist möglich.

Hierbei sind Anwendungen in der Baustoffindustrie wie aber auch in der Verpackungsindustrie gegeben. Je nach gewünschter Anwendung der Dämm- bzw. Isolierstoffe ist es möglich, die Eigenschaften des Produktes durch entsprechende Herstellungsverfahren einzustellen. Ausgangsstoffe bzw. Rohstoffe für die Erzeugung der Dämm- bzw. Isolierstoffe sollen durchweg Sekundärrohstoffe, d. h. bereits verwendete und der Wiederverwertung wieder zugeführte Stoffe sein. Auf den Einsatz von Chemikalien oder sonstigen, umweltbelastenden Hilfsstoffen bzw. Lösungsmittel kann ganz bzw. weitgehend verzichtet werden.

Die Lebensdauer der erhaltenen Dämm- bzw. Isolierstoffe ist aufgrund ihrer vielfältigen Anwendungsgebiete sehr unterschiedlich. Handelt es sich anstelle von Dämm- bzw. Isolierstoffen um Verpackungen, so erfolgt deren Rücklauf nach sehr kurzer Zeit. In diesem Fall ist die Wiederaufbereitung der Verpackungen uneingeschränkt möglich und mit den gleichen Verfahrensschritten wie bei der Herstellung der Verpackungen durchführbar. Die Qualität der so hergestellten Verpackungen unterscheidet sich nicht von der einer Verpackung als Primärprodukt.

Die Erfindung wird an Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Verbundstoff aus zwei verschiedene Sekundärrohstoffen, nämlich STYROPOR und Zellulosefasern,

Fig. 2 schematisch Einsatz und Wirkung festigkeitssteigernder Bindemittel im Dämm- bzw. Isolierstoff,

Fig. 3 einen Schnitt durch einen anwendungsspezifischen Dämm- bzw. Isolierstoff, gebildet aus zwei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen,

Fig. 4 einen Schnitt durch einen anwendungsspezifischen Dämm- bzw. Isolierstoff, gebildet aus mehr als zwei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen,

Fig. 5 einen Schnitt durch einen anwendungsspezifischen Dämm- bzw. Isolierstoff, gebildet aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff und Verbundmaterial,

Fig. 6 einen Schnitt durch einen anwendungsspezifischen Dämm- bzw. Isolierstoff mit einer Beschichtung,

Fig. 7 schematisch eine Anlage zur Stoffaufbereitung mit nasser Zerkleinerung des Sekundärrohstoffs STYROPOR,

Fig. 8 schematisch eine Anlage zur Stoffaufbereitung mit Mühlenzerkleinerung, nämlich trockener Zerkleinerung des Sekundärrohstoffs STYROPOR,

Fig. 9 schematisch eine Anlage zur diskontinuierlichen Herstellung des Dämm- bzw. Isolierstoffs mit der Möglichkeit zur Erzeugung von mehrschichtigen Produkten,

Fig. 10 schematisch eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung des Dämm- bzw. Isolierstoffs.

Erfindungsgemäß werden zwei verschiedene Sekundärrohstoffe, nämlich Abfallprodukte, oder ein Sekundärrohstoff, beispielsweise Altpapier, mit einem Neustoff, mit jeweils an sich verschiedenen, physikalischen und chemischen Eigenschaften, miteinander kombiniert.

Dies wird zunächst an einem Ausführungsbeispiel der Erfindung mit geschäumtem POLYSTYROL erläutert.

Eine erster Sekundärrohstoff ist geschäumtes POLYSTYROL bzw. STYROPOR in zerkleinerter Form. Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung werden für einen Dämm- bzw. Isolierstoff STYROPOR-Kugeln 2 (Fig. 1) als erster aufgeschlossener Sekundärrohstoff verwendet. Als zweiter Sekundärrohstoff werden Zellstoffasern 4, beispielsweise in Form von Papierfasern, in unterschiedlichem Aufschlußzustand eingesetzt. Als einziges Lösungsmittel dient Wasser, das die Bindungskräfte zwischen den Zellstoffasern 4 aufzuheben vermag.

Die Bestandteile des STYROPORS verhalten sich gegenüber dem Wasser inert. Es finden keine Benetzung der STYROPOR-Kugeln 2 durch Wasser und auch kein Eindiffundieren des Wassers in die STYROPOR-Kugeln 2 statt.

Ohne das Zutun der Zellulosefasern wäre ein in Lösung bringen von geschäumtem POLYSTYROL unmöglich. POLYSTYROL ist stark hydrophob, also wasserabstoßend. Dieser Effekt und die extrem geringe Dichte von geschäumtem POLYSTYROL machen eine Homogenisierung in Wasser unmöglich. Erst ab einer bestimmten Menge von Zellstoffasern 4 wird eine Homogenisierung und ein in Lösung halten der STYROPOR-Bestandteile erreicht. Nur die Verwendung von Zellulosefasermaterial, also der Zellstoffasern 4, ermöglicht eine derartige Aufarbeitung bzw. Verarbeitung von STYROPOR.

Zur Herstellung eines Verbundstoffs 1 (Fig. 1) werden STYROPOR-Kugeln 2 und Zellstoffasern 4 unter Zugabe von Wasser durch Verrühren gemischt. Die Zellstoffasern 4 stellen einen Faserverbund mit ausreichender Festigkeit her, der die STYROPOR-Kugeln 2 in diesen Verbund einschließt. Dabei benetzen die Zellstoffasern 4 die STYROPOR-Kugeln 2 und umschließen sie. Darüber hinaus verhindern die Benetzungs- und Vernetzungseigenschaften der Zellstoffasern 4 ein Aufschwimmen der sehr viel Luft einschließenden STYROPOR-Kugeln 2. Die Zellstoffasern 4 verhindern die Entmischung der Einzelkomponenten des aus Zellstoffasern 4, STYROPOR-Kugeln 2 und Wasser gebildeten Dämm- bzw. Isolierstoffs und sorgen für die Bildung und Aufrechterhaltung einer homogenen Mischung.

Nach der Trocknung der homogenen Mischung bleibt ein stabiler Faserverbund erhalten. Durch die Ausbildung dieses stabilen Faserverbundes nach der Trocknung erübrigt sich die Notwendigkeit der Verwendung eines Binde- bzw. Klebemittels zur Herstellung des Dämm- bzw. Isolierstoffs.

Geschäumtes POLYSTYROL hat einen sehr guten Wärmedämmwert, also einen niedrigen λ-Wert, und ist als Isolierstoff sehr gut geeignet. Gleichzeitig besitzt STYROPOR eine sehr niedrige Dichte. Die Zellstoffasern 4, beispielsweise Papierfasern, bilden einen guten Wärmeisolationsstoff, wobei aber die Werte von STYROPOR nicht erreicht werden. Die Dichte von Papier liegt wesentlich über derjenigen von STYROPOR. Ein Einsatz von Papier allein als industriell genutzter Monoisolierstoff ist schon aus diesem Grund nicht denkbar.

Die folgende Tabelle gibt die Wärmeleitfähigkeit λ (W/mK) und mittlere Dichte von STYROPOR und Papier bzw. Zellstoffaserprodukten wieder.

Als zusätzlicher Isolationseffekt werden die zwischen den Zellstoffasern 4 und den STYROPOR-Kugeln 2 bestehenden Hohlräume 5 genutzt, die bei der Herstellung des Verbundstoffs 1, also des Dämm- bzw. Isolierstoffs, entstehen. Die Hohlraumstruktur und damit Dichte und Festigkeit des Dämm- bzw. Isolierstoffs können bei dessen Herstellung beeinflußt werden. Schon bei der Herstellung des betreffenden Dämm- bzw. Isolierstoffs lassen sich also wichtige Produkteigenschaften gezielt einstellen.

Wie schon erwähnt, bietet sich als Rohstoff für das benötigte STYROPOR Altstyropor an, d. h. bereits gebrauchtes und auf Deponien gesammeltes STYROPOR. Die Art des eingesetzten STYROPORS ist beliebig. Beispielsweise wird das in der Bauindustrie eingesetzte STYROPOR in relativ große Kugeln geschäumt. Hingegen weist das für Verpackungszwecke eingesetzte POLYSTYROL eine feinere Struktur auf.

Für die Zellulosefasern, also die Zellstoffasern 4, zur Herstellung des Verbundstoffs 1, also des Dämm- bzw. Isolierstoffs, sind grundsätzlich zwei Quellen denkbar:

1. Holz als Primärrohstoffquelle und
2. Altpapier als Sekundärrohstoffquelle.

Chemisch betrachtet ist Holz ein Gemisch von Zellulose, Hemicellulose, Lignin und Begleitstoffen. Unter Zellulose versteht man die eigentliche Fasersubstanz, chemisch handelt es sich um zusammenhängende Zuckermoleküle als hochpolymere Verbindungen, also Makromoleküle.

Die Faserabmessungen sind wesentliche Qualitätsmerkmale, da sie die Festigkeiten des Zellstoffvlieses entscheidend bestimmen. Man unterscheidet deshalb nach:
Langfaserzellstoff aus Nadelholz wie Kiefer, Fichte usw., und
Kurzfaserzellstoff aus Laubhölzern und Einjahrespflanzen.

Unter die Sammelbezeichnung Sekundärrohstoffe fallen sämtliche Altpapiersorten, die im Recyclingkreislauf der Papier- und Kartonerzeugung zugeführt werden.

Beispielsweise liegt in der deutschen Papierindustrie die Einsatzquote von Altpapieren derzeit bei 45%. Grund für diese vergleichsweise geringe Einsatzquote von Altpapieren sind die geringeren Wertigkeiten hinsichtlich Faserlänge, Festigkeit, Quellvermögen und Färbung. Des weiteren neigen sie zu erhöhter Schleim- und Schaumbildung. Die vorhandenen Fremdbestandteile können zu erheblichen Problemen bei der Papierherstellung führen.

Aufgrund dieser relativ hohen Anforderungen an die Altpapierqualität beim Papier- und Kartonherstellungsprozeß eignet sich Altpapier für die Herstellung des vorliegenden Dämm- und Isolierstoffs sehr gut. Ein weiterer Vorteil besteht in der Möglichkeit, unsortiertes Mischaltpapier einzusetzen.

Es kann auch sortiertes Altpapier eingesetzt werden, um unterschiedliche Produkteigenschaften zu erhalten. Für besondere Ansprüche an die Festigkeit des Produktes eignet sich beispielsweise sortiertes Büroaltpapier.

Sind die Ansprüche an die Festigkeit des Produktes noch höher, beispielsweise bei Spezialprodukten, kann gebleichter, also delignifizierter Langfaserzellstoff eingesetzt werden.

Der erfindungsgemäße Dämm- bzw. Isolierstoff kann uneingeschränkt wiederverwendet, also recycelt werden. Da die Festigkeit des Dämm- bzw. Isolierstoffs allein durch elektrostatische Anziehungskräfte bzw. durch Wasserstoffbrücken zwischen den Zellulosefasern erzeugt wird, die bei der Trocknung des Dämm- bzw. Isolierstoffs entstehen, genügt zur Wiederaufbereitung ein Aufweichen in Wasser mit nachgeschaltetem Aufbereitungsverfahren, um einen neuen Rohstoff herzustellen. Weil für die Herstellung als Lösungsmittel nur Wasser nötig ist, und die einzelnen Schritte bei der Herstellung aus Filtrieren, Pressen und Trocknen bestehen, ist das Herstellungsverfahren sehr umweltfreundlich.

Bei bestimmten Anwendungen kann es vorkommen, daß die durch die Verwendung von Zellstoffasern erhaltene Festigkeit des Dämm- bzw. Isolierstoffs nicht ausreicht. In diesem Fall werden festigkeitssteigernde aber wasserlösliche Bindemittel 6 (Fig. 2) eingesetzt. Durch die Wasserlöslichkeit bleibt die sehr gute Recyclingfähigkeit erhalten.

Weil die Zellulosefasern auf ihrer Oberfläche jeweils negativ aufgeladen sind, müssen alle Stoffe, die sich mit ihnen verbinden sollen, entweder selbst positive Ladungen tragen, oder über dritte, positiv geladene Chemikalien gebunden werden.

Ein in diesem Zusammenhang gängiges Bindemittel ist Stärke. Native, also natürliche, Stärke ist in kaltem Wasser allerdings nicht löslich und muß deshalb aufgekocht werden. Man verwendet daher mehr die abgebauten Stärken, beispielsweise Quellstärke, oxydierte Stärke oder modifizierte Stärken, z. B. kationische Stärke. Durchgeführte Versuche zeigen, daß die besten Resultate erzielt werden, wenn 0,5-10% bezogen auf otro, also ofentrockene Fasermasse zugesetzt wird.

Ebenfalls möglich ist ein Zusatz von Methylcellulose bzw. Carboxylmethylcellulose, die ebenfalls wie die Stärke eine sehr gute Bindekraft besitzen. Hier zeigten die Versuche, daß ein Zusatz von 0,5-8% bezogen auf otro, also ofentrockene Fasermasse die besten Ergebnisse zeigte.

Eine Kombination von Methyl- bzw. Carboxylmethylcellulose mit Stärke haben ebenfalls einen sehr positiven Einfluß auf die Festigkeit des Dämm- bzw. Isolierstoffs.

Als Bindemittel 6 (Fig. 2) mit festigkeitssteigernden Eigenschaften können aber auch die Mannogalaktane (Johannisbrotkernmehl) und Alginate genannt werden. Dies sind Pflanzenschleime mit MC, CMC und stärkeähnlichen Eigenschaften.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 10 (Fig. 3) aus zwei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen gebildet, nämlich aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff 11, beispielsweise aus Zellulose und Kork bestehend, und einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff 12, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend.

Nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein anderer, anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 13 (Fig. 3) ebenfalls aus zwei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen gebildet, nämlich aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff 14, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff 15, beispielsweise aus Zellulose und Perlit bestehend.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 20 (Fig. 4) aus drei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen gebildet, nämlich aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff 21, beispielsweise aus Zellulose und Kork bestehend, einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff 22, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend und einem dritten Dämm- bzw. Isolierstoff 23, beispielsweise aus Zellulose und Holz bestehend.

Nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein anderer, anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 24 (Fig. 4) ebenfalls aus drei verschiedenen Dämm- bzw. Isolierstoffen gebildet, nämlich aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff 25, beispielsweise aus Zellulose und Kautschuk bestehend, einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff 26, nämlich einer beliebigen Anzahl von Dämm- bzw. Isolierstoffen bestehend, und einem dritten Dämm- bzw. Isolierstoff 27, beispielsweise aus Zellulose und Perlit bestehend.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein weiterer, anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 28 (Fig. 5) aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff 29, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem Verbundmaterial 29, beispielsweise Wellpappe, gebildet.

Nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein anderer anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff 30 (Fig. 5) aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff 31, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem Verbundmaterial 32, beispielsweise aus Mineralfasern oder einem anderen Isolierstoff bestehend, gebildet.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß ein Dämm- bzw. Isolierstoff 33 (Fig. 6), aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff 34, beispielsweise aus Zellulose und Kork bestehend, mit einer Beschichtung 35 versehen ist, beispielsweise einem Wachs.

Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß ein Dämm- bzw. Isolierstoff 36 (Fig. 6), aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff 37, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, mit einer Beschichtung 38 versehen ist, beispielsweise einem Lack.

Verfahren zur Herstellung des Dämm- bzw. Isolierstoffs

Der Dämm- bzw. Isolierstoff wird durch Mischen von Zellulosefasern mit einem Mischungspartner nach der Beziehung gewonnen:

Zellulosefasern + Mischungspartner = Dämm- bzw. Isolierstoff

Als Zellulosefasern eignen sich, jeweils in Wasser suspendiert:

Papier
Altpapier, sortiert
Altpapier, unsortiert, gemischt

Zellstoff
Zellstoff, gebleicht
Zellstoff, ungebleicht

Holzschliff

Es kann auch eine Kombination der Zellulosefasern mit verschiedenen Mischungspartnern (anstatt geschäumten POLYSTYROLS) zur Erzielung besonderer physikalischer Eigenschaften gewählt werden.

Als Mischungspartner eignen sich:

Kork

Polyurethan, geschäumt
Polyurethan, ungeschäumt

POLYSTYROL, geschäumt
POLYSTYROL, ungeschäumt

Polyethylen, geschäumt
Polyethylen, ungeschäumt

Holzspäne
Holzmehl

PERLIT

Fasermaterialien
Glasfasern
Mineralfasern

Gummi- bzw. Kautschukmaterialien
Altreifengranulat

Stahlspäne
Stahlfasern

Kokosfasern
Jutefasern
Baumwollfasern

Die Mischungspartner können in Reinform, also als Monokomponenten, oder in beliebigen Kombinationen, mit beliebigen Zusammensetzungen mit anderen der vorerwähnten Mischungspartner mit Zellulosefasern gemischt werden.

Bei Kombination von unterschiedlichen Mischungspartnern kann ein beliebiges, den jeweiligen Anforderungen entsprechendes Mischungsverhältnis gewählt werden.

Zur Herstellung von anwendungsspezifischen Dämm- bzw. Isolierstoffen erfolgt eine Kombination des Dämm- bzw. Isolierstoffs mit einem Additiv nach folgender Beziehung:

Dämm- bzw. Isolierstoff + Additiv = anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff

Als Additive eignen sich:

Bindemittel
wasserlösliche Bindemittel (z. B. Methylcellulose)
wasserunlösliche Bindemittel

Feuerhemmende Chemikalien/Substanzen
wie z. B. Borsalze (Borax)

Gipse unterschiedlicher Art

Zemente unterschiedlicher Art

Sand unterschiedlicher Korngröße (z. B. Quarzsand)

Die Additive können in Reinform als Monokomponenten oder in beliebigen Kombinationen, mit beliebigen Massenzusammensetzungen mit dem Dämm- bzw. Isolierstoff gemischt werden.

oder:

Dämm- bzw. Isolierstoff 1 + Dämm- bzw. Isolierstoff 2 = anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff

oder:

Dämm- bzw. Isolierstoff 1 + . . . + Dämm- bzw. Isolierstoff n = anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff

oder:

Dämm- bzw. Isolierstoff 1 + Verbundmaterial = anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff

Als Verbundmaterialien werden verwendet:

Kunststoffolien
Kunststoffplatten

Metallfolien
Metallbleche

Pappen mit unterschiedlichen Flächengewichten
Wellpappen

Textilstoffe bzw. Textilgewebe

Papier mit variablen Flächengewichten

Holzfurniere
Holzplatten
Spanplatten

Korkplatten

Gipsplatten
Gipskartonplatten

Beton
Gasbetonplatten

Schaumkunststoffe

Bitumen
Bitumengewebe
Bitumenpappe

Gummiprodukte
Kautschuk

Isolationsstoffe
Mineralwollprodukte
Glaswollprodukte
Baumwollfasermatten
Holzfasermatten
Holzfaserplatten
Kokosfasermatten
Kokosfaserplatten
Jutefasermatten
Jutefaserplatten
HERAKLITH
Glasplatten
Glasfolien
Laminierte Glasfasergewebe

Steinzeug

Es sind die folgenden Kombinationen möglich:

Dämm- bzw. Isolierstoff + Beschichtung = anwendungsspezifischer Dämm- bzw. Isolierstoff

Denkbare Beschichtungen sind beispielsweise:

Farben, Lacke
Harze
Wachse
Flüssigkunststoffe
Bindemittel aller Art
Klebstoffe
Fettsubstanzen
Teer
Pech
Stärke
stärkehaltige Produkte
Spachtelmassen
Zementspachtel
Dispersionsspachtel
Fertigputze

Daraus resultieren beliebige Kombinationen in unterschiedlicher Massenzusammensetzung und unterschiedlicher Anzahl der anwendungsspezifischen Neuprodukte.

Daraus ergeben sich die Möglichkeiten von Kombinationen der oben beschriebenen, anwendungsspezifischen Neuprodukte mit reinen Mischungspartnern (Verbundstoff, Beschichtungsprodukt) wiederum in unterschiedlicher Anzahl und variabler Massenzusammensetzung.

Der Herstellung eines Dämm- bzw. Isolierstoffs dient eine Anlage 50 (Fig. 7). Zunächst erfolgt die Aufbereitung der Zellulosefasern 4, beispielsweise Altpapier, Zellstoff oder Holzschliff, in einem Pulper 51. Zu diesem Zweck erfolgt die Auflösung der Rohprodukte (Aufschluß in Einzelfasern), deren Separierung von Fremdstoffen und in Sonderfällen die Faseraufbereitung (Faserfraktionierung, Faseraufschluß oder Mahlung).

Hierzu parallel erfolgt eine Zerkleinerung des Mischungspartners in einem Zerkleinerer 52. Am Beispiel des POLYSTYROLS erfolgt diese Zerkleinerung in nassem Zustand, also bei Anwesenheit von Wasser. Bei dem Verfahren des nassen Aufschlusses muß durch Erzeugung von hinreichend großen Strömungskräften dafür gesorgt werden, daß das Alt-POLYSTYROL in seine Einzelpartikel zerlegt wird.

Dem Pulper 51 ist ein Eindicker 53 nachgeschaltet. Dem Zerkleinerer 52 ist ein Eindicker 54 nachgeschaltet. Der Zerkleinerung erfolgt also eine Eindickung der wäßrigen Suspensionen.

Im Anschluß an die Eindickung erfolgt die Zusammenführung der Stoffströme in einem Mischer 55 (Fig. 7). Die hierbei erhaltene Mischsuspension wird an einer Stelle 56 an weitere Anlagenteile übergeben, welche die Verfahrenschritte "Formgebung", "Entwässerung" und "Trocknung" bewerkstelligen.

Alternativ zu der vorbeschriebenen Anlage dient der Herstellung eines Dämm- bzw. Isolierstoffs eine Anlage 60 (Fig. 8). Zunächst erfolgt die Aufbereitung der Zellulosefasern 4, beispielsweise Altpapier, Zellstoff oder Holzschliff, in einem Pulper 61. Zu diesem Zweck erfolgt die Auflösung der Rohprodukte (Aufschluß in Einzelfasern), deren Separierung von Fremdstoffen und in Sonderfällen die Faseraufbereitung (Faserfraktionierung, Faseraufschluß oder Mahlung).

Hierzu parallel erfolgt die Zerkleinerung des Mischungspartners in einer Mühle 62 in trockenem Zustand.

Dem Pulper 61 ist ein Eindicker 63 nachgeschaltet.

Im Anschluß an die Eindickung mittels des Eindickers 63 bzw. nach der Mühle 62, nach der eine Eindickung nicht nötig ist, erfolgt die Zusammenführung der Stoffströme in einem Mischer 65 (Fig. 8). Die hierbei erhaltene Mischsuspension wird an einer Stelle 66 an weitere Anlagenteile übergeben, welche die Verfahrenschritte "Formgebung", "Entwässerung" und "Trocknung" bewerkstelligen.

Bei den Verfahrensschritten "Formgebung" und "Entwässerung" unterscheidet man zwischen diskontinuierlicher und kontinuierlicher Betriebsweise.

Bei der diskontinuierlichen Betriebsweise (Fig. 9) ist eine Presse 70 vorgesehen, wobei die Mischsuspension in eine geeignete Form gebracht wird, und das Wasser, auch "Preßwasser" genannt, über einen Siebboden 71 abgeführt wird. Beim Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine einseitig über den Siebboden 71 entwässernde Presse 70 verwendet. Über einen Zulauf 72 der Presse 70 wird eine wäßrige Mischung eines anderen Dämm- bzw. Isolierstoffs zugeführt und über einen Zulauf 73 eine wäßrige Mischung eines anderen Dämm- bzw. Isolierstoffs. Diese Kombination und Verarbeitung ergibt eine sehr gute Möglichkeit zur Erzeugung mehrlagiger Produkte mit gezielt einstellbaren physikalischen bzw. materialtechnischen Eigenschaften.

Bei einem anderen (in den Zeichnungen nicht dargestellten) Ausführungsbeispiel der Erfindung wird zum Zweck des Erhalts von ausgeprägten Dichtegradienten im Produkt eine zweiseitige Entwässerung, beispielsweise über einen porösen Preßstempel, angewendet.

Dichtegradienten sind aus der Papierherstellung bekannt und können besondere Festigkeitsverteilungen im erzeugten Produkt hervorrufen. Dies ist in der Zeitschrift "Wochenblatt für Papierfabrikation" Heft 3/1989 "Anwendung der Theorie des Naßpressens für heutige Pressen", Dr. H. Dahl, und dem Sonderdruck aus dem Wochenblatt für Papierfabrikation 1989, Nr. 2, 3 und 4 "APV-Jahrestreffen 1988", "Die Bedeutung des Naßpressens für Produkt und Produktivität", entnommen werden.

Eine kontinuierliche Betriebsweise, also Formgebung und Entwässerung, wird mit einer Anlage 80 (Fig. 10) erreicht, die von einer Papiermaschine abgewandelt ist. An den Stoffauflauf 81 schließt sich ein Siebkasten 82 mit einem umlaufenden Siebband 83 und eine Entwässerungspresse 84 mit Preßfilzen 85, 86 an. An einer Stelle 87 verläßt das Gut die Anlage 80 und gelangt zur Trocknung.

Auch hier ist eine ein- und zweiseitige Entwässerung in der Pressenpartie wie auch in der Vorentwässerungsstrecke durch hinlänglich, aus der Papierherstellung bekannte Verfahren denkbar. (vgl. hierzu Sonderdruck aus der Zeitschrift "Das Papier", Heft 10 A/1986, Seiten 1 bis 14, "Einfluß des Stoffauflaufs auf Blatteigenschaften und deren Konstanz" der Verfasser E. Weisshuhn und Dr. H. Dahl sowie den Sonderdruck aus der Zeitschrift "Wochenblatt für Papierfabrikation", Heft 11-12/1987 "Systeme zur Formation mehrlagiger Bahnen - ein Überblick" von dem Verfasser Dr. A.Bubik). Aus der zuletzt aufgeführten Schrift ist der apparative Aufbau zur Erzeugung von mehrlagigen bzw. mehrschichtigen Produkten und damit anwendungsspezifischer Neuprodukte bekannt.

Die nachfolgende Trocknung kann

konvektiv
durch Kontakttrocknung
durch Infrarottrocknung
durch Mikrowellentrocknung

erfolgen.

Bevorzugt sollte je nach erzeugtem Produkt und geforderten Qualitätsmerkmalen jeweils die am meisten energiesparende Methode.

In den meisten Fällen ist eine Zwischenlagerung in speziellen Trocknungskammern möglich, wodurch die Trocknung über einen sehr langen Zeitraum erfolgt. Als Trocknungsmedium eignet sich atmosphärische Luft. Hierzu wird auf die einschlägige Literatur verwiesen. (vgl. hierzu APV-Jahrestreffen 1973, Vortragsreihe "Trocknung von Papier", Sonderdruck aus der Zeitschrift "Wochenblatt für Papierfabrikation" (1974) Nr. 1 bis 4 sowie APV-Jahrestreffen 1978, Vortragsreihe "Energie-Analyse und Bedeutung des Energieverbrauchs in der Zellstoff- und Papierindustrie", Sonderdruck aus der Zeitschrift "Wochenblatt für Papierfabrikation" (1979) Nr. 1 bis 3 sowie "Papiermacher Taschenbuch", 5. Auflage, 1989, Dr. Curt Haefner Verlag GmbH, Heidelberg, und "Handbook for Pulp & Paper Technologists", 1982, TAPPI, Atlanta, USA sowie "Papier in unserer Welt", 1990, Econ Verlag, Düsseldorf).

Bezugszeichenliste

1 Verbundstoff
2 STYROPOR-Kugel
3 Hohlraum
4 Zellstoffaser
5 Hohlraum
6 Bindemittel
10 Dämm- bzw. Isolierstoff
11 Dämm- bzw. Isolierstoff
12 Dämm- bzw. Isolierstoff
13 Dämm- bzw. Isolierstoff
14 Dämm- bzw. Isolierstoff
15 Dämm- bzw. Isolierstoff
20 Dämm- bzw. Isolierstoff
21 Dämm- bzw. Isolierstoff
22 Dämm- bzw. Isolierstoff
23 Dämm- bzw. Isolierstoff
24 Dämm- bzw. Isolierstoff
25 Dämm- bzw. Isolierstoff
26 Dämm- bzw. Isolierstoff
27 Dämm- bzw. Isolierstoff
28 Dämm- bzw. Isolierstoff
29 Verbundmaterial
30 Dämm- bzw. Isolierstoff
31 Dämm- bzw. Isolierstoff
32 Verbundmaterial
33 Dämm- bzw. Isolierstoff
34 Dämm- bzw. Isolierstoff
35 Beschichtung
36 Dämm- bzw. Isolierstoff
37 Dämm- bzw. Isolierstoff
38 Beschichtung
50 Anlage
51 Pulper
52 Zerkleinerer
53 Eindicker
54 Eidicker
55 Mischer
56 Stelle
60 Anlage
61 Pulper
62 Mühle
63 Eindicker
65 Mischer
66 Stelle
70 Presse
71 Siebboden
72 Zulauf
73 Zulauf
80 Anlage
81 Stoffauflauf
82 Siebkasten
83 Siebband
84 Entwässerungspresse
85 Preßfilz
86 Preßfilz
87 Stelle

Claims

1. Dämm- bzw. Isolierstoff, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämm- bzw. Isolierstoff ausschließlich aus einem ersten Sekundärrohstoff und einem zweiten Sekundärrohstoff besteht.

2. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Sekundärrohstoff geschäumtes POLYSTYROL ist.

3. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Sekundärrohstoff aus STYROPOR-Kugeln (2) besteht.

4. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Sekundärrohstoff aus Zellstoffasern (4) besteht.

5. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern (4) Papierfasern sind.

6. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämm- bzw. Isolierstoff festigkeitssteigernde aber wasserlösliche Bindemittel (6) enthält.

7. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Zellstoffasern (4) delignifizierter Langfaserzellstoff verwendet wird.

8. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er Stärke als Bindemittel enthält.

9. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke abgebaute Stärke ist.

10. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die abgebaute Stärke Quellstärke ist.

11. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die abgebaute Stärke oxydierte Stärke ist.

12. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die abgebaute Stärke kationische Stärke ist.

13. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Zusatz aus Methylcellulose enthält.

14. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ihm Carboxylmethylcellulose zugesetzt ist.

15. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ihm eine Kombination von Methyl- bzw. Carboxylmethylcellulose mit Stärke zugesetzt ist.

16. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Mannogalaktane als Bindemittel (6) zugesetzt sind.

17. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Alginate als Bindemittel (6) zugesetzt sind.

18. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff (11), vorzugsweise aus Zellulose und Kork bestehend, und einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff (12), beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, gebildet ist.

19. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff (14), vorzugsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff (15), beispielsweise aus Zellulose und Perlit bestehend, gebildet ist.

20. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff (21), beispielsweise aus Zellulose und Kork bestehend, einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff (22), beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend und einem dritten Dämm- bzw. Isolierstoff (23), beispielsweise aus Zellulose und Holz bestehend, gebildet ist.

21. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff (25), beispielsweise aus Zellulose und Kautschuk bestehend, einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff (26), beispielsweise aus einer beliebigen Anzahl von Dämm- bzw. Isolierstoffen bestehend, und einem dritten Dämm- bzw. Isolierstoff (27), beispielsweise aus Zellulose und Perlit bestehend, gebildet ist.

22. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff (29), beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem Verbundmaterial (29) gebildet ist.

23. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial (29) Wellpappe ist.

24. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff (31), beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, und einem Verbundmaterial (32), beispielsweise aus Mineralfasern bestehend, gebildet ist.

25. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff (34) gebildet ist, beispielsweise aus Zellulose und Kork bestehend, der mit einer Beschichtung (35) versehen ist, beispielsweise einem Wachs.

26. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff (36) gebildet ist, beispielsweise aus Zellulose und POLYSTYROL bestehend, der mit einer Beschichtung (38) versehen ist, beispielsweise einem Lack.

27. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern (4) aus sortiertem bzw. unsortiertem Altpapier gewonnen sind.

28. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern (4) gebleichte bzw. ungebleichte Zellstoffasern sind.

29. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern (4) aus Holzschliff gewonnen sind.

30. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Zellulosefasern und ein Mischungspartner vorgesehen sind.

31. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß als Mischungspartner Kork, geschäumtes oder ungeschäumtes Polyurethan, geschäumtes oder ungeschäumtes POLYSTYROL, geschäumtes oder ungeschäumtes Polyethylen, Holzspäne, Holzmehl, PERLIT, Fasermaterialien, Glasfasern, Mineralfasern, Gummi- bzw. Kautschukmaterialien, Altreifengranulat, Stahlspäne, Stahlfasern, Kokosfasern, Jutefasern bzw. Baumwollfasern verwendet sind.

32. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dämm- bzw. Isolierstoff sowie ein Additiv vorgesehen sind.

33. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß als Additiv ein wasserlösliches bzw. wasserunlösliches Bindemittel, vorzugsweise Methylcellulose, eine feuerhemmende Chemikalie, eine feuerhemmende Substanz, ein Gips, ein Zement, und/oder ein Sand verwendet wird.

34. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem ersten Dämm- bzw. Isolierstoff und einem zweiten Dämm- bzw. Isolierstoff gebildet ist.

35. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff und einem Verbundmaterial gebildet ist.

36. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial entweder eine Kunststoffolie, eine Kunststoffplatte, eine Metallfolie, eine Metallplatte, eine Pappe, eine Wellpappe, ein Textilstoff, ein Textilgewebe, Papier, Holzfurnier, eine Holzplatte, eine Spanplatte, eine Korkplatte, eine Gipsplatte, eine Gipskartonplatte, Beton, eine Gasbetonplatte, ein Schaumkunststoff, Bitumen, Bitumengewebe, Bitumenpappe, ein Gummiprodukt, ein Kautschuk, ein Isolationsstoff, ein Mineralwollprodukt, ein Glaswollprodukt, eine Baumwollfasermatte, eine Holzfasermatte, eine Holzfaserplatte, eine Kokosfasermatte, eine Kokosfaserplatte, eine Jutefasermatte, Jutefaserplatte, HERAKLITH, eine Glasplatte, eine Glasfolie, ein laminiertes Glasfasergewebe oder Steinzeug ist.

37. Dämm- bzw. Isolierstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff und einer Beschichtung gebildet ist.

38. Dämm- bzw. Isolierstoff nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung entweder eine Farbe, ein Lack, ein Harz, ein Wachs, ein Flüssigkunststoff, ein Bindemittel, ein Klebstoff, eine Fettsubstanz, Teer, Pech, eine Stärke, ein stärkehaltiges Produkt, eine Spachtelmasse, eine Zementspachtel, eine Dispersionsspachtel oder ein Fertigputz ist.

39. Bauplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Dämm- bzw. Isolierstoff nach den Ansprüchen 1 bis 38 gebildet ist.

40. Verfahren zur Herstellung eines Dämm- bzw. Isolierstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 38 bzw. einer Bauplatte nach Anspruch 39, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

(a) In einem Pulper (51) werden Zellulosefasern (4) aufbereitet,
(b) in einem Zerkleinerer (52) wird ein Mischungspartner zerkleinert,
(c) in einem Eindicker (53) wird die wäßrige Suspension aus dem Pulper (51) eingedickt,
(d) in einem Eindicker (54) wird die wäßrige Suspension aus dem Zerkleinerer (52) eingedickt,
(e) die Stoffströme aus den beiden Eindickern (53, 54) werden in einem Mischer (55) zusammengeführt und als Mischsuspension an, dem Mischer (55) nachgeschaltete Anlagenteile zur Formgebung, Entwässerung und Trocknung abgegeben.

41. Verfahren zur Herstellung eines Dämm- bzw. Isolierstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 38 bzw. einer Bauplatte nach Anspruch 39, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

(a) In einem Pulper (61) werden Zellulosefasern (4) aufbereitet,
(b) in einer Mühle (62) wird ein Mischungspartner zerkleinert,
(c) in einem Eindicker (63) wird die wäßrige Suspension aus dem Pulper (61) eingedickt,
(d) die Stoffströme aus dem Eindicker (63) und der Mühle (62) werden in einem Mischer (65) zusammengeführt und als Mischsuspension an, dem Mischer (65) nachgeschaltete Anlagenteile zur Formgebung, Entwässerung und Trocknung abgegeben.

42. Verfahren zur Formgebung und Entwässerung der aus dem Mischer (55) bzw. (65) kommenden Mischsuspension, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, daß

(a) die Mischsuspension mittels einer Presse (70) in eine vorgegebene Form gebracht und
(b) dabei das Wasser über einen Siebboden (71) abgeführt wird.

43. Verfahren zur Formgebung und Entwässerung der aus dem Mischer (55) bzw. (65) kommenden Mischsuspension, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, daß

(a) die Mischsuspension mittels einer Presse in eine vorgegebene Form gebracht und
(b) dabei das Wasser über eine zweiseitige Entwässerung mittels eines porösen Preßstempels abgeführt wird.