DE1813552C3

DE1813552C3 - Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von innen und/oder außen mit Kunststoffbeschichteten Metallrohren

Info

Publication number: DE1813552C3
Application number: DE1813552A
Authority: DE
Inventors: Noboru Kamimura; Kazuyuki Kamino; Toshiharu Koyama; Yasutaro Ohara; Hisashi Okazaki
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1967-12-27
Filing date: 1968-12-09
Publication date: 1974-07-04
Also published as: DE1813552A1; FR1598675A; AU449813B2; DE1813552B2; US3616983A; AU2513171A; GB1192269A

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen vti. innen und/oder außen mit Kunststoff beschichten Metallrohren, wobei in Reihe hintereinander eine. Metallband-Zurühreinrichtung, mindestens eine Metallband-Reinigungseinrichtung, eine Rohr-Formeiririchiung, eine Bandkanten-Schweißeini ichtunc, eine Schwcißnaht-Säuberungscinrichtung, eine Rohr-Aufheizeinrichtung, eine Rohr-Abkühl einrichtung und eine Rohr-Ablängeinrichtunt: angeordnet sind.

Durch die belgische Patentschrift 640 310 ist ein·? Anlage zum kontinuierlichen Herstellen eines \on außen beschichteten Meiallrohrcs bekannt. Ein der Anlage zugeführtes Metallbad wird nach Durchlaufen einer Station, in der aufeinanderfolgende Bänder aneinandergeschweißt werden können, und einer Station, in der das Band gespeichert wird, um genügend Bandreserve für den kontinuierlichen Fortgang dci Anlage während des Ancinandcrschwcißcns zu ha- 5c bcn, und nach Durchlaufen einer Bcschncidcvorrichtiinii für die zu verschweißenden Ränder Veiformungsrollen zum Rohr und einer Vctschweißeinrieli tung zugeführt. Nach anschließendem Bearbeiten der Schweißnaht, erfolgender Reinigung des Rohres sowie Erwärmen in Vorbchandlungsstiitioncn wird in einem Zinkgalvanisationsbad auf die Außenwandung des Rohres eine Zinkschicht aufgebracht, deren Stärke nach Verlassen des Zinkbades durch die kühlende Luftbehandlung beeinflußt werden kann. Dann 6c erfolgt nach einer Reinigung, Markierung, Kalibrierung das Ablängen der fertigen Rohre.

Der USA.-Patentschrift2 822 291 ist eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen eines von innen beschichteten Rohres zu entnehmen. Dem zum Rohr vorgebogenen Metallhand wird durch eine Düse ein Gemisch aus Metallpulver, wie Kupfer, Zinn, Bronze, aus einer Flüssigkeit, aus nicht oxydierendem Gas und Reduktionsgas vor denr endgültigen Verformen* zum Rohr zugeführt. Nach den* Verschweißen der Rohrnaht, einem Abkühl- und einem Kalibriervorgang wird das im Rohr befindliche Gemisch in einem Ausglüher zum Schmelzen gebracht, wobei durch die Gegenwart des gasförmigen Flußmittels sich die geschmolzenen Metallteilchen ausbreiten und kleine Poren in der inneren Oberfläche des Rohres füllen. Das anschließend gekühlte Rohr weist eine Innenschicht gleichmäßiger Stärke auf.

Mit den beiden bekannten Anlagen ist es nielu möglich, ein aus einem Metallstreifen hergestelltes Rohr sowohl innen als auch außen zu beschichten. Selbst wenn der Anlage nach der USA.-Patentschrif12 822 291 die Außen-Beschichtungsstationen ,.ach der belgischen Patentschrift 640 310 nachgeschaltet werden, wird die Anlage unverhältnismäßig lang, erfordert für das Aufstellen einen in der Lange sehr ausgedehnten Raum und ist immer noch nicht geeignet für das Aufbringen einer Au"?-- und Innen-Kunststoffbchicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Anlage der einen Art mit der Anlage der anderen so zu kombinieren, daß auf möglichst kurzer Länge ein Metallrohr aus einem Metallband hergestellt und eine Kunststoff schicht sowohl auf die Innenwandlung als auch auf die Außenwandung aufgebracht werden kann.

Die Lösung der Aufgabe besteht erfindungsgemäß darm, daß eine Rohr-Aufheizeinrichtung, die vorzugsweise induktiv arbeitel, zwhchen einer hinter der Buüdkanten-Schweißeinrichtung angeordneten ersten und einer vor der Rohr-Abkühleinrichtung angeordneten zweiten Einrichtung zum Beschichten der Innen- bzw. Außenwandung des geformten Rohres mit pulverisiertem Kunststoff angeordnet ist.

Durch uie Erfindung wird der technische Fortschritt erzielt, daß nur eine Rohr-Aufheizeinrichtung, die vorzugsweise induktiv arbeitet, für beide Arien der Beschichtuugen erfoiderlicn ist. Ein weiterer Vorteil wird durch das Aufbringen des Kunststoffs in pulverisierter Form erzielt, wodurch umfangreiche Vorkehrungen für einwandfrei beschichtete Wandungen entfallen können. Es kann also die Länge der Anlage wesentlich kurzer gehalten werden, als es lediglich durch eine Hintereinanderschaltung erforderlicher Stationen der beiden bekannten Anlagen möeiich gewesen wäre.

Zweckmäßig ist es, vor der Aufheizeinrichtung eine die Außenwandung des Rohres grundierende Einrichtung anzuordnen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind schematisch an Hand der nachstellend beschriebenen Figuren erläutert. Es zeigen

I⁷ i g. 1 A, 1 B und 1 C eine schematischc Darstellung einer crfindungsgemäßen Fertigungsstraße zum kontinuierlichen Herstellen eines Rohres aus einem Metallband, das mit einer Kunststoffschicht versehen wird (Fig. I B schließt an Fig. 1 A "nd Fig. IC an F i g. 1 B an, wie durch Pfeile angedeutet),

F i g. 2 und 3 Teilansichten, teilweise im Schnitt, einer in der Fertigungsstraße nach F i g. 1 angeordneten Einrichtung zum Beschichten der Innenwandung eines Rohres,

Fig.4 eii.c Teilseitcnansicht, teilweise im Schnitt einer in der Fertigungsstraße nach Fig. 1 angeordneten Einrichtung zum Vorbereiten der Außenwandung des Rohres für das Beschichten,

F i g, 5 einen Querschnitt einer möglichen Einrtchung zum Beschichten der Außenwurjdung c|es Rohes,

Fig,6 eine Seitenonsicht, teilweise im Schnitt, :iner möglichen Einrichtung zum Beschichten der \ußenwandung des Rohres,

F i g. 7, 8 und 9 teilweise geschnittene Seitenansichten« weiterer Ausführungsbeispiele der Einrichtung zum Beschichten der Außenwandung eines Rohres.

In den Fig. 1 A, IB und 1 C ist mit 1 ein Metallband und mit 2 ein Ständer zur Aufnahme einer Haspel 3 bezeichnet, von der das aufgewickelte Metallband 1 abziehbar ist. Das von der Haspel 3 abgezogene Metallband 1 wird durch ein Endenschweißgerät 4 und von dort durch eine Band-Staustation 5 der ersten Reinigungseinrichtung 6 zugeführt. Das Endenschweißgerät 4 dient dem Verbinden des hinteren Endes eines bereits der Vorrichtung zugeführten Bandes mit dem vorderen Ende eines neu zuzuführenden Bandes durch Schweißen, so daß das Band der Vorrichtung kontinuierlich zugeführt wird. Die Band-Staustation 5 dient dazu, das aus dem Endeaschweißgeriit 4 kommende Band 1 auf eine bestimmte Länge zu speichern, so daß auch dann Band kontinuierlich zugeführt werden kann, wenn ein neuer Bandwickel angeschweißt wird.

Beim Durchlaufen des Bandes 1 durch die erste Reinigungseinrichtung 6 werden alle Schmutzteile öle oder Fette vom Band entfernt. Das Band 1 wird anschließend einem Strahlgebläse 7 zugeführt. Hier werden beide Oberflächen des Bandes 1 mikroskopisch aufgerauht, um die Haftfähigkeit der aufzugebenden Schicht zu vergrößern. Nach Durchgang durch das Strahlgebläse 7 wird das Band 1 über einen ersten Heißlufttrockner 8 einer Vorrichtung 9 zum Formen eines Rohres zugeführt, in welcher das Band z. B. der Länge nach zu einem Rohr eingerollt wird. Anschließend wird das so gebildete rohrformige Band einem Nahtschweißer 10, einem Nahtglätter 11, einer Sprühstation 12 zum Abkühlen des Rohres und einer Naht-Bürsteinrichtung 13 zugeführt, um so ein fertig bearbeitetes Rohr 14 zu erhalten. Der NaIuschweißer 10 verbindet die beiden Seitenkanten des nunmehr rohrförmigen Bandes, der Nahtglätter 11 hat die Autgabe, alle unerwünschten Unebenheiten der beim Nahtschweißen erzeugten Naht zu entfernen, und die Naht-Bürsteinrichtung 13 bewirkt die Entfernung einer während des Schweißvorganges eventuell erzeugten Oxydierschicht entlang der Naht. Um eine Kunststoffschicht der Innemvandung des Roh-es aufgeben zu können, ist, wie aus den F i g. 2 und 3 klarer ersichtlich, eine Einrichtung 15 zum Beschichten der Innenwandung in der Rohr-Formeinrichtung 9 vorgesehen. Die Einrichtung 15 ist gleitend dem Bereich des Bandes zugeordnet, an welchem das Band in halbkreisförmigem Querschnitt geformt wird, so daß gleichzeitig eine am vorderen Ende der Einrichtung 15 angeordnete Pulver-Düse 16 in die Innenseite des Rohres 14 so eingeführt wird, daß sie der Naht-Bürsteinrichtung 13 nachgeschaltet ist. Es sei hier festgehalten, daß die Einrichtung 15 zum Beschichten· der Innenwandung in bekannter Weise eines der sogenannten elektrostatischen Pulver-Bcschichtiingssystcmc sein kann, weiche eine gewünschte Haftfähigkeit der aufzugebenden Schicht gewährleisten und auch hinsichtlich des zu erzielenden Produktionseffektes oder der Produktionskoster geeignet sind. In der in den Fig.2 und 3 dargestellten Austührun<gsform findet eine Einrichtung eines derartigen Pulver-Beschichtungssystems Verwendung.

In den Fig. 2 und 3 ist mit 17 eine Düsen-Unterstützung, mit 18 ein Pulver-Zuführscnlaueh, mit 19 ein Luftschlauch, mit 20 ein Hochspannungskabel und mit 21 ein Düsen-Hsilter bezeichnet, welcher gleitend an der Innenfläche des Rohres 14 über eine

ίο Vielzahl von isolierten, denn Halter drehbar zugeordneten Rollen 22 gelagert ist. Ein pulverisierter Kunststoff 23 wird aus der Pulver-Spritzdüse 16 ausgesprüht. Da die Düse 16, wie vorbeschrieben, an der Stelle innerhalb des Rohres 14 angeordnet ist, wo das Rohr 14 den Nahtschweißer 10, den Nahtglätter 11, die Sprühstation 12 und die Naht-Bürsteinrichtung 13 verläßt, also das Rohr bereits vollständig abgekühlt ist, besteht keine Gefahr, daß die der Innenwandung des Rohres 14 aufzugebenden pulverisier-

ao ten Kunststoffe 23 verbrannt werden.

Das Rohr 14, dessen Innenwandung nunmehr mit deni pulverisierten Kunststoff 23 beschichtet ist, wird einem Satz Formwalzen J.4 (Fig. IB) zugeführt, mittels welchen da= Rohr Il auf die gewünschte Form, beispielsweise mit kreisringförmigem oder sonstigem Querschnitt gebracht wird. Anschließend wird das Rohr 14 einer weiteren Bearbeitung mit Hilfe einer zweiten Reinigungseinrichtung 25 unterzogen, wo Schmutzteile, Öle oder Fette von der

Außenfläche des Rohres 14 entfernt werden. Etwaige Oxulschichten, welche sich beim Schweißen auf der Außenfläche des Rohres gebildet haben können, werden beim Durchlauf durch eine Säure-Sprühstation 26 entfernt, so daß eine saubere Rohroberfläche erzielt wird (s. F i g. 1 B). Das Rohr 14 wird anschließend durch einen zweiten Heißluft-1 rockner 27 hindurchgeschickt, und falls erwünscht, einer Vorbereitungsstation 28 für eine weitere Beschichtung zugeführt. In der Station 28 wird eine Grundierbehandlung der Rohroberfläche durchgeführt, um die Haftfähigkeit des Kunstharzpuders an der Oberfläche zu erhöhen. Eine Ausführungsform einer solchen Vorbei eitungsstation 28 für die nachfolgende Beschichtung ist aus F i g. 4 ersichtlich.

In dieser F i g. 4 ist mit der Bezugsziffer 29 ein Auslaßrohr für eine Behandlungsflüssigkeit, mit 30 eine Behandlungskammer, mit 31 die aus dem Rohr 29 ausströmende Behandlungsflüssigkeit und mit 32 ein beispielsweise aus Filz bestehendes Abwischoruan bezeichnet, welches von einem Stahlgürtcl 33 umgeben is;. Mittels dic-es Abwischorgans 32 wird die überschüssige Menge der an der Außenfläche des Rohres 14 haftenden Flüssigkeit 31 entfernt, wobei die an der Außenfläche des Rohres 14 haftcnbleibende Flüssigkeit durch entsprechendes Anziehen oder Lockern des Stahlgürtels 33 gesteuert wird. Das so mit einer Grundierung in der Vorbereitungsstation 28 für die weitere Beschichtung ver^cehcnc Rohr 14 wird nunmehr einer Heizeinrichtung 34 (s. Fig. 1 ]V zugeführt. Diese Heizeinrichtung 34 beschleunigt d;_: ⁱ Trocknen des in der Station 28 aufgegebenen Grundieimaterials und bewirkt gleichzeitig ein Vorheizer für das anschließende Beschichten der Außenfläche des Roh es 14 mit Kunststoff. Gleichzeitig Schmelzer die an der Innenfläche des Rohres in der vorange gangenen Beschichtungsstation 15 aufgegebenen pul verisiertcn Kunststoffe 23 auf Grund des Hcizvor ganges, so daß sich an der Innenwandung ein Kunst

Stoffüberzug bildet. Es ist daher eine solche Heizeinrichtung 34 zu wählen, welche da·; Rohr 14 in einer kürzeren Zeitspanne auf eine Temperatur über 'lern Schmelzpunkt des verwendeten KunstMoffmateriah erhitzt, jedoch wirksam verhindert, daß das Rohr 14 so weit erwärmt wiH. daß das Kunststoffmateriaii verbrennt, daß jegliche beim Schmelzen des Kunststoffes entstehenden gasförmigen Stoffe leicht durch Erwärmen des Rohres 14 von innen zerstreut werden können und daß die Abmessungen der Heizeinrichtung 34 nicht zu groß sind. Eine bevorzugte Art von Heizeinrichtungen, welche die vorerwähnten Erfordernisse befriedigend erfüllt, ist eine Induktions-Heizcinrichtung. Ferner ist es zweckmäßig. '.Ins Erwärmen des Rohres 14 mit Hilfe der Heizeinrichtung 34 in einer Schutzgas-Atmosphäre durchzuführen, beispielsweise Stickstoff-Gas so daß die Eigenschaften der Kunstharzschicht durch die Wärmeeinwirkung nicht verschlechtert werden.

Da¹- mittels der Heizeinrichtunt: 34 erwärmte Rohr 14 wird anschließend einer Einrichtung 35 zum Beschichten der Außenwandung des Rohres zugeführt, wo eine weitere Kunststoffschicht aufgegeben wird. Folgende Arten von Bcschichtungseinrichtungen 35 eignen sich zum Beschichten der AuIV;η wandung, und zwar kann eine Einrichtung nach einem elektrostatischen Pulver-Beschichtungs^ystem gemäß den Fig. 5 und 6. nach einem Luftsprüh-I'u'verbeschichtungssystcm gemäß Fig. 7. nach eineir. Wirbelsintcr-Tauchsystem gemäß F i g. X oder nach einem elektrostatischen' Wirbelsintcr-Beschichtung'-systeni gemäß F i g. 9 Verwendung finden.

In den Fig. 5 und 6 ist eine Anzahl elektrostatischer Pulver-Bcschtchtung'^pritzen 36 radial um das Rohr 14 angeordnet, und zwar jeweils in gleichem Abstand voneinander. Um die gesamte Außenfläche des Rohres 14 mit dem pulverisierten Kunststoff so beschichten zu können, daß ein einheitlicher Deckfilm erreicht wird, ist es zweckmäßig, die Beschiel,-tungsspritzen 36 radial und mit gleichem Abstand voneinander um die Umfangsfläche des Rohres 14 herum in Längsrichtung desselben so anzuordnen, daß die jeweiligen Beschichtungsspritzen 36 sich nicht gegenseitig behindern. Durch eine derartige Anordnung der Vielzahi! der Beschichtungsspritzen 36 radial um die Umfangsfläche des Rohres 14 herum kann die aus der jeweiligen Spritze 36 entströmende pulverisierte Kunststoffmenge klein gehalten werden, so daß der der Außenwandung des Rohres 14 aufgegebene pulverisierte Kunststoff unmittelbar schmilzt und somit eine ausgezeichnete einheitliche Kunststoffüberzugschicht erzeugt wird.

In der F i g. 7 sind mit der Bezugsziffer 37 Spritzpistolen, mit 38 eine Saugvorrichtung zum Ansaugen von überschüssigem Pulvermaterial und mit 39 ein Einlaß-Abdichtungsorgan bezeichnet, welches den Einlaß so abdichtet, daß der pulverisierte Kunststoff nicht entweichen kann. Während das in der Heizeinrichtung 34 erwärmte Rohr 14 das in Fig. 7 dargestellte Luftsprüh-Pulverbeschichtungssystem 35 durchläuft, wird der den Spritzpistolen 37 entströmende pulverisierte Kunststoff auf die Außen wandung des Rohres aufgegeben und unmittelbar auf dieser geschmolzen, so daß auf der Oberfläche ein gleichmäßiger Kunststoffüberzug entsteht. Es ist festzunähen, daß eine Vielzahl von Spritzpistolen 37 radial um die gesamte Umfangsfläche des Rohres 14 und in Axiahichtung des Rohres mit Abstand voneinander angeordnet sind, und zwar geschieht dies au¹ dem gleichen Grunde wie bei dem in den Fi g. 5 und 6 dargestellten elektrostatischen Pulverbeschichtungssystem.

In F ic. 8 ist mit der Bezugsziffer 40 eine Druckleitung bezeichnet, über welche Luft oder Schutzgas unter Druck durch eine poröse Platte 41 in eine Wirbelkammer 42 eingeleitet wird, so daß eine Schicht pulverisierten Kunststoffes 43 in der Kammer 42

ίο nach ober: geblasen und somit wirhelgesintert wird. Mit der Bezugsziffer 44 i^t eine Einlaß-Abdichtung und mit 45 eine Auslaß-Abdichtung bezeichnet. Die Auslaß-Abdichtung 45 darf nicht in direkten Kontakt mi⁴ der Rohroberflächc gebracht werden, auf der da^ pulverisierte Kunststoffmaterial aufgebracht wird, sondern c- muß ein geringes Spiel zwischen der Rohroberfläche und der Innenfläche der Auslaß-Abdichtung 45 bestehen, um soweit wie möglich zu verhindern, daß innerhalb der Wirbelkammer 42 eine turbulen-e Strömung entsteht. Es ist demzufolge zweckmäßig, die Auslaß-Abdichtung 45 mit einem zylindrischen, einen geeigneten Innendurchmesser aufweisenden Rohrstutzen zu versehen. Etwaices Pulvermaterial 43. welches durch die Auslaß-Abdichtung 45 entweicht, wird in einem Sammelkanal 46 aufgefangen. Bei dieser Anordnung wird das Pulver 43. während das in der Heizeinrichtung 34 erhitzte Rohr 14 durch die Wirbeisinterschicht des pulverisierten Kunststoffes 43 in der Kammer 42 nindurchgeführt wird, uer Außenwandung des erhitzten Rohres 14 aufgegeben und unmittelbar geschmolzen, so daß das Rohr 14 mit einem Kunststoffüberzug beschichtet wird.

Die in F ig. 9 dargestellte Oberflächen-Beschichtungseinrichtung ist eine elektrostatische Wirhelsmter-Beschichtungscinrichtune. welche eine Kombination des in den Fig. 5 und 6 dargestellten elektrostatischen Pulver-Beschichtungssystems und des in F i g. 8 dargestellten Wirbelsintcr-Eintauchbeschiehtungssystcms ist. In Fig. 9 sind mit 47 Elektroden bezeichnet, während die übrigen Teile denen in F ig. 8 erfaßten entsprechen. Beim Betrieb diese; Einrichtung wird Luft oder Schutzgas unte: Druck von der Druckleitung 40 in die Wirbelkammer 42 durch die poröse Platte 41 eingeleitet, wodurch eine Schicht pulverisierten Kunststoffes 43 nach oben geblasen und damit wirbelgesintert wird. Unter dieser Bedingungen kommt der pulverisierte Kunststoff 4.' in Kontakt mit der Elektrode 47 und wird elektrisct' aufgeladen. Während das in der Heizeinrichtung 34 erhitzte und durch diese geerdete Rohr 14 durchTder oberen Teil der wirbelgesinterten Schicht aus pulverisiertem Kunststoff 43 geführt wird, werden die geladenen Pulverteilchen 43 durch das geerdete Rohr 14 angezogen und haften somit an seiner AußenflSehf an. Sobald das Pulver 43 an dem Rohr 14 anhaftet wird das Pulver 43 durch die Wärme des Rohres U geschmolzen, wodurch sich ein Kunststoffüberzuj um das Rohr bildet.

Nach dem Durchlauf durch die Heizeinrichtung 3^ und dem anschließenden Durchgang durch die Ober flächen-Beschichtungseinrichtuflg 35 ist der pulveri sierte Kunststoff io geschmolzenem Zustand der In iren- und Außenfläche des Rohres 14 aufgegeben Während nun das Rohr 14 einer nachgeschaltetei Kühleinrichtung 48 is. Fig. IC) zugeführt wird wird der in Schmelzzustand befindliche Kunstharz film gekühlt und dadurch erhärtet und somit an bei

tlen Flachen des Rohres 14 festgelegt. Das nunmehr Vollständig mit dem Kunststoffen beschichtete Rohr 14 wird anschließend durch einen Salz Führungswalfen 4') zu einer Laiifschere 50 transportiert, mittels Welcher das lange Rohr 14 auf gewünschte Läiigcnlihschnille geschnitten wird. Nunmehi wird eine Anfahl von Rohren 51 bestimmter Länge, deren Innen- »ii'd Außenfläche mit einem Kifslsioffilni hcschich-IeI sind, kontinuierlich in einen Sammelt rager 52 abgeladen

Die Vorrichtung zum kontinuierlichen I ormen von mit Kunststoff beschichteten Rohren nach der l^;rfindung, wie sie au Hand der bevorzugten Ausfiihrungsbeispicle vorstehend beschrieben wurde, weist folgende hervorstechenden Vorteile auf.

Da der Arbeitsgang des kontinuierlichen Formens eines Rohres aus einem Metallband und tier .Arbeitsgang des Beschichtens des Rohres mit einem Kunststoffübeizug in einer ein/igen Fertigungsstraße vereinigt sind, kann die Produktionsleistung von mi', einer Kunststoffschicht versehenen Rohrmaterial erheblich ·figrößert werden. Bei den bekannten Herstellung^ .^ !fahren wurden die Rohre zuerst geformt und anschließend in einem gesonderten Arbeitsgang mit dem Kunststoflilm beschichtet. Demgegenüber wird bei tier vorliegenden Erfindung der zusätzliche Vorsang des Vcrbindens beider separater Arbeitsschiitte, welche bei den herkömmlichen Vorrichtungen erforderlich waren und die unbeschriebenen Nachteile aufwiesen, wirksam und vollständig ausgeschaltet. Darüber hinaus kann im Vergleich zu dem Beschichten von bereits in bestimmte Längen geschnittener Rohre das Beschichten der Rohre nach der Erfindung leistungsfähiger durchgeführt werden. da nach dem Formen des Rohres ein kontinuierliches Rohr gebildet wird, bei welchem der Beschichtungsvorgang nie unterbrochen zu werden braucht und somit die Produktionsleistung erheblich gesteigert werden kann.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß der Bcschichtungsvorgang im Vergleich zu den bekannten Ausführungen, bei welchen Spanneinrichtungen zum Spannen der Rohre wahrend des Besehichtungsvorganges erforderlich sind, wesentlich vereinfacht werden kann, d.h. bei herkömmliche;! Vorrichtungen war die Bereitstellung d_T Spanneinrichtung zum Spannen des Rohres während des Oeschichtiingsvorgangcs notwendig, da das Beschichten nach dem Zuschneiden des Rohres auf die üewünschle Länge als gesonderter Arbeitsgang vorgenommen wurde. Dies bedingte auch einen zusätzlichen Aibeits- und Zeitaufwand für das Einrichten und Lösen der Rohre aus der Einspann vorrichtung.

Dieser Nachteil führte darüber hinaus dazu, daß Jas Beschichten mit Kunststoff nicht an· den Stellen des Rohres vorgenommen werden konnte, an wcl-

is then die Spanneinrichtung das Rohr spannte. Demgegenüber läßt sich der erfindungsgemäße Beschichtungsvorgang während des Formens des Rohres bei einem kontinuierlichen Rohrmaterial durchführen, so daß die für Ein und Ausspannen des Rohres crforderlichc Zeit eingespart und der BcschichUingsvorizang wesentlich vereinfacht wird.

Weiterhin sei vermerkt, daß es nach der Erfindung möglich ist. die Beschichtung wahlweise entweder nur für die Innen- oder für die Außenfläche des

as Rohres vorzunehmen, und dennoch die Produktionsgt'schwindigkeit der Vorrichtung nicht geändert zu werden braucht, gleichgültig, ob nur eine Fläche oder beide Flächen beschichtet werden. Damit ist ein gleichmäßiger Herstcllungsverlauf gewährleiste!.

Letztlich ist es nach der Erfindung möglich, eine der beiden oder beide Wandungen des Rohres während der Dane: es Formens des Rohres zu beschichten. Damit läßt ich die Zeitdauer zwischen dem Beschichten der Innenwandung und dem nachfolgenden der Außenwandimg verkürzen. Bei der besonderen Anordnung der beschriebenen Heizeinrichtung 34 läßt sich außerdem sowohl der Schmelzvorgang für den der Innenfläche des Rohres 14 aurgegebenen pulverisierten Kunststoff 23 wie auch der Vorhciz-Vorging für die Außenbeschichtung des Rohres 14 mit Hilfe einer einzigen Heizvorrichtung durchführen, wodurch die Produktionszeit wirksam verkürzt werden kann.

Hierzu 2 Blatt Zeichnuneen

Claims

I 813552

Patentansprüche:

1, Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von innen und/oder außen mit Kunststoff beschichteten Metallrohren, wobei in Reihe hintereinander eine Metallband-Zuführeüirichtung, mindestens eine Metallband-Reinigungseinrichtung, eine Rohr-Formeinrichtung, eine Bandkanten-Schweißeinrichtung, eine Schweißnahl-Säuberungsein- richtung, eine Rohr-Aufheizeinrichtung, eine Rohr-Abkühleinrichtung und eine Rohr-Ablängeinrichtung angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise induktiv arbeitende Rohr-Aufheizeinrichtung (34) zwi- sehen einer hinter der Bandkante n-Schweißein ■ richtung (10) angeordneten ersten und einer vor der Rohr-Abkühleinrichtung (48) angeordneten zweiten Einrichtung (16 bzw. 35) zum Beschich ten der Innen- bzw. Außenwandung de?, gcformten Rohres (v-J.) mit pulverisiertem Kunststoff angeordnet ist.
2. Anlage nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Auf heizeinrichtung (34) eine die Außenwandung des Rohres (14) grundierende Einrichtung (28) angeordnet ist.