DE1669260A1

DE1669260A1 - Anstrich-bzw.Farbtraegermasse und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1669260A1
Application number: DE19661669260
Authority: DE
Inventors: Rucker Robert Anton; Heymes John Batiste
Original assignee: BUNKER HLL Co
Current assignee: BUNKER HLL Co
Priority date: 1962-12-17
Filing date: 1966-10-04
Publication date: 1970-08-27
Also published as: NL301959A; NL6613219A; JPS5034051B1; SE328950B; FR1383277A; US3392130A; GB1075112A; GB1168620A; BE641336A; GB1164619A; NL132245C; GB1164620A

Description

PAINT SPECIALTIES CO.
311 California Street
San Francisco, California, V.St.v.A«

Patentanmeldung

Anstrich- bzw. Farbträgermasse und Verfahren zu ihrer Herstellung

Zusatz zu Patent

(Patentanmeldung P 33 147 IVc/22g)

Gegenstand der Erfindung ist eine Verbesserung der Anetrich- bzw. Farbträgermasse nach Patent (Patentanmeldung

P 33 1*7 IVc/22g).

Gemäß dem Hauptpatent ist die Anstrich- bzw. Farbträgermasse durch ein Reaktionsprodukt einer Lösung von hydrolyeiertem Alkylsilikat und polyvlnylacetalartigem Harz gekennzeichnet» und das Verfahren zur Herstellung einer solchen Masse besteht darin, daß

(a) eine Lösung aus hydrolysiertem Äthylsilikat hergestellt wird, die etwa 42$ Äthylpolysilikat mit 40% SiO₂-Gehalt_t 52$ Diazetonalkohol, 1$ verdünnter

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-Z-

Salzsäure mit 0,9%iger Wasserlösung und yfa Was- · ser enthält,

(b) diese Lösung (a) wenigstens drei Tage zur Alterung aufbewahrt wird,

(c) eine Lösung von Polyvinylbutyral hergestellt wird, die etwa 15% Polyvinylbutyral vom Molekulargewicht 38,000 und 85% Isopropylalkohol enthält, und

(d) etwa k$ bis 75 Gewichtsteile der gealterten Lösung (a) etwa 55 bis 25 Gewichtsteilen der Lösung (c) zugesetzt und innig mit dieser gemischt wird«

Durch die vorliegende Zusatzerfindung soll die Verwendung von weniger entflammbaren und billigeren Lösungsmitteln ermöglicht werden. Hierzu schlägt die Zusatzerfindung eine Anstrichmasse bzw. einen Parbträger vor, der eine Lösung eines Heaktionsproduktes aus (A) dem hydrolysierten freien wasserfreien und vollständig reagierten Reaktionsprodukt eines Alkylsilikates, das in einem organischen Lösungsmittel und etwa 1 1/2 bis 2 1/2 Äquivalentgewicht Wasser je Gewichtsariteil des Silikates bei einem pH-Wert von etwa

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0,5 bis etwa 4,5 gelöst ist, land (B) ein Vinylazetalharzbindemittel mit einem Molekulargewicht zwischen 20,000
und 50,000 enthält.

Zum Herstellen des Anteiles A wird ein Alkylsilikat in
einem Lösungsmittel gelöst und durch Zufügen einer geringen ύ Menge einer verdünnten bzw. schwachen Säure hydrolysiert. Ein bevorzugtes Alkylsilikat ist Äthylsilikat, wie z.B.
Äthylpolysilikat mit 40% Gehalt an Siliziumdioxyd (Si0„)» das unter der Handelsbezeichnung "Äthylsilikat 40" erhältlich ist und eine schwach gefärbte Flüssigkeit aus einer Mischung von Athylpolyslikaten mit einem Durchschnitt von fünf Siliziumatomen je Molekül und einem spezifischen Gewicht von 1,0558 bei 20°C darstellt (vgl. Industrial and
Engineering Chemistry, Volume 39, No. 11, Seiten 1364 ff
(1947)· Es können auch Tetraäthylorthosilikat und kondensiertes Äthyl-Orthosilikat verwendet werden, doch zeigen diese Silikate wegen ihres niedrigen Siliziumgehaltes (etwa 28% Si0_) nicht die formulierende Geschmeidigkeit der bevorzugten Silikate. ¥ie noch gezeigt wird, können auch höhere Alkylsilikate verwendet werden.

Das Alkylsilikat wird in einem organischen Lösungsmittel, z.B. Aceton, Diacetonalkohol, Isopropylalkohol oder Pent-

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oxon (pentoxone) oder verschiedenen Mischungen, gelöst. Die Trocknungszeit, der Flammpunkt xm» können durch entsprechende Wahl der Lösungsmittel oder deren Mischungen eingeregelt werden.

Der Gedanke besteht darin, das AlkyJsLlikat in Lösung zu einer besonderen,Siliziumverbindung oder Mischung von * Verbindungen umzuwandeln, die bei Raumtemperatur einen klaren, harten und gut haftenden Siliziumdioxydfilm bilden. Dieses hydrolysierte Alkylsilikat kann für lange Zeit in Lösung gehalten werden, nämlich so lange als die genauen Anteile des sauren Katalysators, Wasser und entsprechender Lösungsmittel richtig ausgeglichen sind. Es scheint ein Polysiloxan zu sein, und es ist bemerkenswert, daß der Zusatz von Kobaltchlorid anzeigt, daß nach Beendigung der Reaktion kein freies' Wasser vorhanden ist. Zum Katalysieren und zur Durchführung der Hydrolyse und anderer Rektionen, die offenbar auch Kondensation einschließen, können schwache Salzsäure und Wasser verwendet werden, doch können auch andere Säuren verwendet werden, wie sie in dem Hauptpatent angegeben sind.

Der Anteil B verwendet ein Harzbindemittel, dae z.B. ein Polyvinylacetalbindemittel mit Polyvinylbutyral und Poly-

009835/0678 bad orsö'.«ai

vinylformal sein kann. Ein solches Harz soll ein Molekulargewicht von weniger als 50,000, vorzugsweise von 20,000 bis 50»00θ haben. Zur Verwendung für die Erfindung wird das Harz in entsprechenden Lösungsmitteln gelöst, wie sie in dem Hauptpatent angegeben sind·

Die insgesamt bestehende hohe Angriffsbeständigkeit der Überzugs- oder Anafcrichmasse bzw. des Farbträgers nach der Erfindung ist auf die Reaktion zwischen den Anteilen A und B zurückzuführen. Das Alkylsilikat wird nach der Hydrolyse (bei der es offenbar in ein Polyeiloxan umgewandelt wird) mit einer Lösung dee Polyvinylacetalharzes kombiniert, wobei der Kombination eine Reaktionszeit von drei Tagen oder mehr gegeben ist. Der durch die Kombination bzw. die Verbindung erzeugte Film ist den durch die Anteile A und B je für sich erzeugten Filmen weit überlegen. Dabei sind Verbesserungen des Haftvermögens, der Festigkeit, der Lösungebeständigkeit und der Beständigkeit gegen schwache Säuren, Alkali und Frisch- sowie Salzwasser erreicht.

Der pH-Wert soll zwischen 0,5 und 4,5» vorzugsweise wegen der größeren Stabilität der Masse Jedoch zwischen 1,5 und 3,0 betragen. Nach sorgfältiger Mischung wird der Bestand«

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tell (A) beiseite gestellt bzw. sich selbst zum Altern überlassen, -vorzugsweise für 72 Stunden, damit die vollständige Reaktion mit Wasser gewährleistet ist.

Die Verwendung von Netzmitteln in der Größenordnung von 0,1% bis 0,5%, basiert auf dem SiO₂ der Hydrolyse-Formel, hat sich zur Herbeiführung einer glatten, gleichmäßigen Reaktion als zweckmäßig erwiesen. Netzmittel, die zu guten Ergebnissen führen, sinds

Aerosol OT
Aerosol MA
Igepal
630 Ibis 73O

Natriuradioctyl-Schwefelsuccinat Natriumdodekan-Schwefelsuccinat Nonylphenoxy-PοIySthylen-Oxyäthano1, bestehend aus 63% bis 73% kombiniertem Äthylenoxyd und im wesentlichen 100% reaktionsfähig

Beispiel 1

In diesem Beispiel sind zwei getrennte Hydrolysereaktionen enthalten, wobei die Reaktionsprodukte gemischt wurden

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Anteil

Bestandteile	Gewichtsteile
Äthylsilikat (40# SiO₂)	374
χι—Propylalkohol	568
10$ Netzmittellösung*	10
O,25$ HCl-Lösung	48

1000 * Aerosol OT- η - Propylalkohol

Die drei ersten Stoffe werden in einen Behälter eingebracht und .stark gerührt. Sodann wird die HCl-Lösung in gleichmäßigen Mengen von 1 Teil je Minute zugesetzt. Die Temperatur wird zwischen 21 und 27 C gehalten, wobei eine Kühlschlange verwendet werden kann, um die Temperatur unter 27 C zu halten. Nach beendetem Säurezusatz wird noch 1 Stunde lang' gerührt. Der pH-Wert soll zwischen 2,3 und 2,6 liegen·

Die Masse wird dann 72 Stunden in einem geschlossenen Behälter aufbewahrt·

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Anteil A₃

Bestandteile Gewichtsteile

Äthylsilikat (40# SiO ) 125

n-Propylalkohol 55

10$ Netzmittellösung 3 (gleicher Art wie bei A₁)

0,50$ HCl-Lösung 8

191

Die drei ersten Stoffe werden ebenfalls in einem Behälter kräftig gerührt, worauf die HCl-Lösung langsam in gleichmäßigen Mengen von 1/4 Teil je Minute in insgesamt 30 Minuten beigegeben wird. Die Temperatur wird zwischen 21 C und 27 C gehalten und mittels einer Kühlschlange daran gehindert, über 27 C anzusteigen. Nach beendetem Säurezusatz wird die Mischung noch 1 Stunde gerührt. Der pH-Wert soll 2,4 bis 2,6 betragen. Die Mischung wird in einem dicht verschlossenen Behälter 72 Stunden lang aufbewahrt·

Nachkblauf der 72 Stunden werden die Hydrolysate A₁ und A_g kombiniert und dann in eine Lösung von Vinylbutyral eingebracht, die wie folgt bereitet wlrdt

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Bestandteile Gewichtsteile

n-Propylalkohol	265
Cyclohexanon	100
Trichloräthan	100
Xylol	100
P olyvinylbutyral	100

665

Nach gründlicher Dispersion und 72-stündigem Altern ist die eingeleitete Reaktion zwischen den Aldolgruppen in dem Butyralharz und den Silanolgruppen in dem Hydrolysat im wesentlichen beendet. Hierbei soll die Temperatur 27°C nicht übersteigen.

Der Siliziumanteil setzt sich etwa aus 75% harttrocknendem Siloxan und 25$ plastischem viskosen Siloxan zusammen· Diese Zusammensetzung kann je nach den gewünschten Eigenschaften des fertigen Farbträgere von 60$ hartem und 40# plastischem Siloxan bis 90% hartem und 10% plastischem Siloxan geändert werden. Bei größerem Anteil von hartem Siloxan ist der Anteil von Butyralharz niedriger, während bei weicheren Siloxanen der Butyralgehait höher ist«

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-. 10 -

Beispiel 2

Anteil A

Bestandteile-, Gewichtsteile

Äthylsilikat (40# SiO₂) 297

n-Amylalkohol 2^k

Tetrahydropyran-2 Methanol 109

Äthylenglukolmonomethyläther 91 (Methyl-Celloeolve)

10% Netzmittel 6,5 (wie in Beispiel 1)

0,25$ HCl-Lösung 37»5

795,0

α Alle Lösungsmittel, das Netzmittel und das Silikat werden in einen aus nichtrostendem Stahl bestehenden Behälter eingebracht, der mit einem Rührwerk und einer Kühlschlange versehen ist. Nach inniger Mischung durch Rühren wird die HCl-Lösung in gleichmäßiger Menge von 3/^ Teilen je Minute zugegeben. Die Temperatur wird auf 21°C bis 27°C gehalten. Nachdem die Säure zugegeben ist, wird das Rührwerk noch 2 Stunden lang betätigt. Der Behälter wird dann dicht verschlossen und 72 Stunden stehen gelassen«

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Das Hydrolysat, das einen pH-¥ert von 2,4 bis 2,6 aufweist,, wird dann in einen aus rostfreiem Stahl bestehenden Destillier kessel umgefüllt, der mit einem Stickstoffzerstäuber versehen ist. Der dielt verschlossene Kessel, der durch eine Destillationshaube mit einem Sammelgefäß für das Destillat verbunden ist, wird dann bis auf 72 bis 74 mm Hg luftleer gesaugt. Die Temperatur wird auf 21 C bis 24 C gehalten. Sodann wird Stickstoffgas in einer Menge von 0,14 Kubikmeter je Minute durch das Hydrolysat fein verteilt. Hierdurch fällt das Vakuum auf 66 bis 68 mm Hg, wobei der frei werdende Äthylalkohol leicht auskocht. Die Destillation wird fortgesetzt bis kein Lösungsmittel mehr frei wird. Es werden gewöhnlich 2 bis 3 Stunden benötigt und 175 bis 185 Teile des Destillats ausgeschieden, das im wesentlichen aus Äthanol besteht. Die ausgeschiedene Menge entspricht verhältnismäßig genau dem theoretischen Äthanolgehalt in dem Äthylsilikat·

Sodann werden 580 Teile des Besti£ld£e« mit 175 Teilen η-Amylalkohol gründlich gemischt. Schließlich werden die 755 Teile des Anteiles A der kalten Vinylbutyral-Fraktion zugefügt,'die wie folgt bereitet wird:

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BAD

Anteil B	Bestandteile	Gewichtsteile
η-Amylalkohol	107
Cyclohexanon	4o
Trichloräthan	40
2-Nitropropan	4o
* Polyvinylbutyral	40

267

Wenn der Anteil A der kalten Harzfraktion zugegeben ist, so ergibt sich ein Farbträger von erhöhter Wasserbeständigkeit , größerer Festigkeit und größerer Geschmeidigkeit« Er trocknet jedoch langsamer als die anderen Farbträger. Sein Flammpunkt liegt über 38°C. Außerdem weist der Farbträger alle anderen erwünschten Eigenschaften, wie hohes Haftvermögen, Wasserbeständigkeit und ein hohes Bindevermögen für eine große Färbstoffmenge auf·

Zusammenfassend besteht die Masse (1) aus dem Reaktionsprodukt zwischen Wasser und AlkylSilikaten unter sauren Bedingungen in organischen Lösungsmitteln und so gealtert, daß ein kontinuierlicher anorganischer Film eines Siliziumdioxyd-Kondensates abgelagert wird, kombiniert mit (2) einer organischen vinylacetalartigen Harelösung, wodurch ein sehr

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harter, wasserbeständiger und gut haftender Film erreicht wird. Da der Film ein erheblich höheres Haftvermögen ale entweder das Siliziumdioxyd-Kondensat oder die Vinylacetalharze je für sich besitzt, so erscheint der fertige Film als -lörgebnis einer koordinierten polymeren Reaktion· Die organische-anorganische Wechselwirkung, die bei der Herstellung der Masse nach der Erfindung zweifellos eintritt, ergibt nach dem Verdampfen der Lösungsmittel Filme, die über die ganze Filmdicke sehr fest und haltbar sind und keine inneren Spannungen oder Beanspruchungen zeigen, so daß Rißbildungen weitestgehend vermieden sind.

Nachstehend sind einige der neuen Merkmale der Erfindung nochmals hervorgehoben«

1. Bei der Masse und dem Verfahren wird Wasser bei der Siliziumreaktion vollständig assimiliert, so daß kein freie· Wasser vorhanden ist«

2« Nach der Hydrolyse werden Alkyl- oder Äthanolgruppen offenbar in einem Siloxanring zurückgehalten« Diese "Silicone", die sich mit den Alkylgruppen in einer reagierenden Stufe befinden, scheinen weitere Reaktionen zu erfahren, wobei die Alkylgruppen beim Altern de· Hydrolysate· oder wenn diese· der Luft ausgesetzt

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wird, langsam aufgespalten werden. Alkohole mit höherem Molkulargewicht treten offenbar in den Siloxanring ein und ersetzen die Äthanolradik ale, wobei sie Silikone von höherem Molekulargewicht bilden.

3* Die Verwendung eines teilweise kondensierten Äthylsilikates oder -polysilikates als Ausgangsstoff führt zur Bildung einer gegen Wärmezerfall beständigen Masse als bei Verwendung eines Ausgangsstoffes mit reinem oder im wesentlichen einwertigen Silikat-Ester,

k. Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird offenbar keine Kieselsäure gebildet. Vielmehr werden weniger reagierende Polimerisationsprodukte gebildet, die stabilster und besser kontrollierbar sind«

5. Die Durchführung einer zweiphasigen Hydrolyse führt zur größeren Geschmeidigkeit des Siliziumpolymers und ermöglicht, diese zu beeinflussen. Außerdem haben in dieser Weise gebildete Hydrolysate eine größere Stabilität als diejenigen, bei denen ein gleiches Hydrolysationemaß in einer Stufe erreicht wird«

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6. Bei Anwendung einer Vakuumdestillation bei gleichzeitigem Verteilen von inertem Gas bei einer Temperatur unter 27 C ist es möglich, die vorhandenen Äthanolradikale vollständig durch höhere Alkoholradikale zu ersetzen. Die auf diese Weise entstehenden höheren Alkyle sind beständig und ergeben Massen mit größerer Geschmeidigkeit und größerer Beständigkeit gegen Väremezerfall. Diese Massen sind ferner weniger gefährlich in Bezug auf die Entzündbarkeit.

7· Wenn verzweigtkettige Alkohole als gegenseitige Lösungsmittel verwendet werden, so dringen diese in den Siloxanring ein und ersetzen die Äthanolgruppen wenigstens teilweise. Diese verzweigtkettigen Gruppen erbringen eine größere Stabilität und vermitteln den reagierenden Silikonen und der fertigen Kombination mit den Acetalharzen bessere Alterungseigenschaften·

Wenn Zinkstaub verwendet wird, ist darauf zu achten, daß er frei von z.B. durch Calciumverbindungen gebildeten Verunreinigungen ist, die bei manchen Zink-

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staubarten anzutreffen sind und nicht zugelassen werden sollten, weil sie zur Bildung einer unbefriedigenden Farbe führen können.

Für das Silikat (Anteil A) können andere als die in den Beispielen oder in der Hauptanmeldung angegebenen Lösungsmittel verwendet werden, z.B. Isopropyl-Cellosolve, Butyl-Cellosolve, Methylcarbitol, Äthylcarbitol, Propargylalkohol und Tetrahydropyran-2-Methanol. Außerdem können andere Alkohole mit höherem Siedepunkt, wie n-Butylalkohol, Amylalkohol (2 Methyl 1 Butyl) Methylamylalkohol, (3 Methyl 1 Butyl) und Isoamylalkohol verwendet werden, wenn sie mit anderen Lösungsmitteln gemischt werden, welche die Wasseraufnahmefähigkeit dieser Alkohole erhöhen. Lösungsmittel oder Alkohole, die diese Wasseraufnahmefähigkeit erhöhen können, sind Äthanol, Isopropylalkohol oder gewöhnlicher Propylalkohol, tertiärer Butylalkohol, Methyl- oder Äthyl-Celloeolv· (Methyl-Cellosolve-Azetat) Carbitolazetat, Triäthylphosphat, Propargylalkohol, Tetrahydropyran-2-Methanol. Es ist zweckmäßig, mit den vorgenannten höher siedenden Alkoholen solche Mischungen zu bereiten, daß sie 30% Wasser aufnehmen. Bei diesem Verhältnis wirken sie mit guten Erfolg als gegenseitiges Lösungsmittel #tti»-e!e.e-Peiyv4ny4-eeeeeiche» in der Hydrolyse-Phase. Unter den guten Lösung*-

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BAD ORIGINAL

mitteln für das Polyvinylacetalharz ist Chlorothan nu zu nennen, das stabilisiertes 1,1,1 Trichloräthan ist.

Die bevorzugten Wässer-zu-Alkylsilikat-Bereiche wechseln etwas mit der Art des Silikates. Z.B. werden bei Tetraäthyl-Orthosilikat vorzugsweise 1,6 bis 2,1 Äquivalentgewichte Wasser verwendet, während bei Äthylpolysilikat (40% Siliziumdioxyd) ein Bereich von etwa 1,4 bis 2,0 und bei Tetraisopropylsilikat und Tetrabutylsilikat ein Bereich von 1,8 bis 2,4 bevorzugt wird. Ein durchschnittlicher Bereich für die praktische Anwendung 1st daher 1 1/2 bis 2 1/2 Äquivalentgewichte,

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Claims

Patentansprüche

1. Anstrich- bzw. Parbträgermasse nach Patent (Patentanmeldung P 33 147 IVc/22g) ₍ gekennzeichnet durch das Reaktionsprodukt aus

(a) dem hydrolisierten und freien wasserfreien Reaktionsprodukt eines Alkylsilikates, das in einem organischen Lösungsmittel und etwa 1 1/2 bis 2 1/2 Äquivalentgewichten Fässer je Gewichtsteil des Silikates bei einem pH-Wert von etwa 0,5 bis etwa 4,5 gelöst ist, und

(B) einem vinylacetalartigen Harzbindemittel mit einem zwischen 20,000 und 50,000 liegenden Molekulargewicht.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Silikat ein Äthylpolysilikat mit 40^igem SiO₂-Gehalt ist»

3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf je vier Teile des Äthylpolyeilikatee einen Teil Tetra-(2-A'thylbutyl) Silikat enthält*

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h. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf je vier Teile des Äthylpolysilikates einen Teil Tetra-(2-Äthylhexyl) Silikat enthält.

5· Masse nach einem der Ansprüche 1 bis k, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil

(A) durch ein Silikat eines C_ bis C_g Alkyls gebildet ist und bei einem pH-Wert von etwa 1,5 bis etwa 3»O wenigstens drei Tage gealtert ist, und der Anteil

(B) als Harzbindemittel ein Bindemittel aus der Gruppe der Polyvinylformale, der Polyvinylacetat oder der Polyvinylbutyrale enthält·

6. Masse nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil (A) durch zwei Teile gebildet ist, von denen der eine Teil etwa ein Äquivalentgewicht Wasser je Gewichtsteil Silikat und der andere Teil etwa zwei Äquivalentgewichte Wasser je Gewichtsteil Silikat enthält und die beide nach iher Herateilung miteinander gemischt sind.

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7. Masse nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß für den Anteil (A) als organisches Lösungsmittel zum Zeitpunkt des Mischen« mit dem Anteil (b) verzweigtkettige Alkohole verwendet sind. -

8. Masse nach einem der Ansprüche 2 bis 7t dadurch gekennzeichnet, daß sie das bei der Verwendung des Äthylpolysilikates mit 40#igem SiO_-Gehalt als Anteil (A) gebildete und zur Vollendung der Reaktion gealterte Siloxanprodukt und den Anteil (B) mit Polyvinylbutyral als Harzbindemittel und in Lösung mit einem mit dem organischen Lösungsmittel des Anteiles (A) verträglichen organischen Lösungsmittel enthält, wobei der SiO2-Gehalt des Anteiles (A) etwa dreimal so groß ist als der Harzgehalt des Anteiles (B) .

9· Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Harzbindemittel de« Anteiles (B) in eine» wasseraufnahmefähigen Lösungsmittel gelöst ist·

10. Hasse nach einen der vorhergehenden Anspruch·, gekennzeichnet durch dl« innig· Mischung und das Heaktionsprodukt

(a) »twa. 80 Qawichtst^ilen einer «rsten Lösung von hydrolysiert·* und in Reaktion ff«bracht«n Äthyl—

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BAD ORIGINAL

silikat, enthaltend

(i) 37% Äthylpolysilikat mit 40%igera SiOg-Gehalt, (ii) 57% Diacetonalkohol,

(iii) 5 % verdünnte Salzsäure, 0,25% Wasserlösungsäquivalent und
(iv) 1% Netzmittel in 10% Wasserlösung, sowie

(b) etwa 20 Gewichtsteilen einer zweiten Lösung von hydrolysiertem und in Reaktion gebrachten Äthylsilikat, enthaltend

(i) 65% Äthylpolysilikat mit 40%igem SiOg-Qehalt, (ii) 29% n-Propylalkohol,
(iii) 4% verdünnte Salzsäure, 0,50% Waaserlösungs-

äquivalent und
(iv) 2% Netzmittel in 10% Wasaerlösung.und

(c) etwa 30 bis 100 Gewichtsteilen einer Polyvinylbutyrallösung, enthaltend etwa

(i) 15% Polyvinylbutyral, Molekulargewicht 38,000 (ii) 40% n-Propylalkohol,
(iii) 15% Cyclohexanon
(iv) 15% XyXoI (r) 15% Trichloräthmn

11. Maas· nach ·1η·η dar vorhergehenden AnaprUohe, gekennseiohnat durch

(a) etwa drei Volumanteila einer in Reaktion ga-

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BAD

brachten Lösung aus gewichtsmäßig etwa 37% Äthylpolysilikat mit 40%igem SiO₂-Gehalt,

etwa 32$ η-Amylalkohol,

etwa 14% Tetrahydropyran-2-Methanol, etwa 11% Äthylenglukolmonomethyläther (Methyl-

Cellosolve),

etwa 1% bis 10% einer wässrigen Netzmittellösung und etwa 5% einer 0,25%igen wässrigen Salzsäurelösung, aus der nach der Reaktion im wesentlichen das gesamte, durch die Reaktion gebildete Äthanol aus_destilliert und durch etwa die gleichen Gewichtsteile von η-Amylalkohol ersetzt ist,

(b) etwa einen Volumenteil von etwa 19 Gewichtsprozent einer Lösung aus gewichtemäßig
etwa 15$ Polyvinylbutyral,
etwa 40% η-Amylalkohol,
etwa 15% Cyclohexanon,
etwa 15% Trichloräthan und
etwa 15% 2-Nitropropan.

12. Farbe mit einem Farbträger nach «in·« der Ansprüche 1 big TI, dadurch gekennzeichnet, daß »ie Metall·taub enthält.

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BAD 03!¹SINA

13· Farbe nach. Anspruch. 12, dadurch, gekennzeichnet, daß sie den Metallstaub in Form von Zinkstaub in einer Menge von 85 bis 98% der fertigen Farbe enthält.

14. Farbe nach Anspruch. 13t dadurch gekennzeichnet, daß der in ihr enthaltene Zinlcstaub feiner, reiner und insbesondere kalziumfreier Zinkstaub ist und in einer Menge von 85 bis 98% des Gehaltes an Feststoffen der fertigen Farbe vorhanden ist·

15· Verfahren zum Herstellen einer Anstrich- bzw. Farbträgermasse, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein Alkylsilikat, das in einem organischen Lösungsmittel mit etwa 1 1/2 bis 2 1/2 Äquivalentgewichten Wasser je Gewichtsteil des Silikates bei einem pH-Wert von O,5 bis 4,5 gelöst wird, zur Reaktion gebracht wird,

(b) das erhaltene Produkt zur Gewährleistung eines genügenden Reaktionsgrades einige Zeit sich selbst überlassen, und

(c) das fertige Reaktionsprodukt (b) mit einen vinyl— acetalartigen» Harzbindemittel mit einem zwischen 20,000 und 5O,OOO liegenden Molekulargewicht und in einen organischen Lösungsmittel zur Reaktion gebracht wird,

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wobei der SiOp-Gehalt des Produktes (b) etwa gleich dem Gewicht des Harzgehaltes bis dreimal so groi3 als dieses ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15f dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ale Alkylsilikat ein Silikat eines C₂ bis Cg Alkyls bei einem pH-Wert von etwa 1,5 bis etwa J_tO langsam zur Reaktion gebracht wird,

(b) das Reaktionsprodukt (a) mindestens drei Tage lang dem Altern überlassen wird, und

(c) das fertige Reaktionsprodukt (b) mit Polyvinylformal, Polyvinylacetal oder Polyvinylbutyral als Harzbindemittel zur Reaktion gebracht wird.

17· Verfahren nach Anspruch 15 odert 6, dadurch gelainzelehnet, daß als Alkylsilikat Äthylpolysilikat mit 40%igem SiOp-Gehalt verwendet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß auf je vier Teile Äthylpolysilikat ein Teil Tetra(2-Äthylbutyl) Silikat verwendet wird.

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19. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß auf je vier Teile Äthylpolysilikat ein Teil Tetra
(2-Äthylhexyl)-Silikat verwendet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Silikat Tetrabutylsilikat verwendet wird.

21. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Silikat Tetraisopropylsilikat verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Silikat Tötraäthylorthosilikat verwendet wird.

23* Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) eine Lösung aus hydrolysiertem Äthylsilikat, enthaltend etwa

42# Äthylpolysilikat mit 40$igem SiOg-Gehalt,
52$ Diacetonalkohol,

1% verdünnte Salzsäure, 0,9% Wasserlösung,
Wasser

hergestellt wird,

(b) die Lösung (a) mindesten· drei Tage lang dem Altern überlassen wird,

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(c) eine Lösung aus Polyvinylbutyral, enthaltend etwa 15/6 Polyvinylbutyral, Molekulargewicht 38,000 und 85% Isopropanol hergestellt und

(d) etwa 45 bis 75 Gewichtsteile der gealterten Lösung (a) etwa 55 bis 25 Gewichtsteilen der Lösung (c) zugesetzt und mit dieser innig gemischt werden.

24. Verfahren nach einemder Ansprüche 17 bis 231 dadurch gekennzeichnet, daß das den 4O5oigen SiO -Gehalt aufweisende Äthylpolysilikat in einem organischen Lösungsmittel mit einem über 38°C liegenden Flammpunkt gelöst und durch die Reaktion des Athylpolysilikates ein wasserfreies Reaktionsprodukt erzeugt wird, das durch die Reaktion gebildeten Äthylalkohol enthält, dann nach dem zur Gewährleistung der vollständigen Reaktion durchgeführten Altern des Reaktionsproduktes aus diesem der gesamte durch die Reaktion gebildete Äthylalkohol ausdestilliert und als organisches Lösungsmittel ein Lösungsmittel mit einem ebenfalle über 38⁰C liegenden Flammpunkt in einer Menge zugesetzt wird, die etwa der Menge des ausdestillierten Äthylalkohols entspricht, worauf die Reaktion des so erhaltenen Produktes mit dem vinylacetalartigen Harzbindemittel durchgeführt und hierbei als organisches Lösungsmittel ebenfalls ein Lösungsmittel mit einem Flammpunkt von über 38⁰C verwendet wird.

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25· Verfahren zum Herstellen einer zinkreichen Farbe, dadurch gekennzeichnet, daß dem gemäß dem Verfahren nach Anspruch 16 hergestellten Farbträger kalziumfreier Zinkstaub in einer¹ Menge von 85% bis 98^> des gesamten Feststoffgehaltes der Farbe zugesetzt wird.

Der

.tentanwalt

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