DE1596515A1 - Verfahren und Einrichtung zum Biegen von Glasscheiben - Google Patents

Description

Libbey - Owens - Ford Glass Company 811 Madison Avenue, Toledo, OMo, U. S. A.

Verfahren und Einrichtung zum Biegen von Glasscheiben

Pur diese Anmeldung wird die Priorität der entsprechenden USA-Anmeldung Serial No. 573 354 vom 18. August 1966 in Anspruch genommen.

Die Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen beim Biegen von Glasscheiben und sie betrifft insbesondere eine Biegeform mit einem verbesserten Belag (cover) zum Isolieren der formgebenden Fläche der Form sowie ein Verfahren zum Biegen von Glasscheiben mit Hilfe dieser Form.

Gebogene bzw. gekrümmte Glasscheiben werden weit verbreitet verwendet als Verglasun^en, besonderes als Fenster von Fahrzeugen, wie beispielsweise Kraftfahrzeugen u. dgl. Der Karosseriebau der heutigen Kraftfahrzeuge bedingt, daß die gekrümmten Scheiben in ziemlich genau begrenzte Krümmungen gebogen werden müssen, die bestimmt sind durch Größe und Form der Öffnung, in die sie eingesetzt werdan sollen.

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Ein Weg zur wirtschaftlichen und betriebsmässigen Erzeugung von gebogenen bzw. gekrümmten Verglasungen der vorerwähnten Art besteht darin, daß man ebene Glasscheiben bis auf eine im wesentlichen dem Erweichungspunkt des Glases entsprechende Temperatur erwärmt und auf die beiden Heuptflächen der Scheibe mit Hilfe von zwei einander gegenüberliegend angeordneten, zueinander komlementär ausgebildeten Pressteilen,und zwar einer Patrize und einer Matrize, Druck ausübt. Die Pressteile bringen das ebene Glas in seine gewünschte gekrümmte Form. Diese Verfahrensweise stellt jedoch bestimmte Probleme. Erstens sind die Formteile, die üblicherweise aus einem massiven Metall oder einem entsprechenden Werkstoff hergestellt sind, der den beim Biegevorgang auftretenden Beanspruchungen standhält, wenn sie mit den erhitzten Scheiben in Berührung gebracht werden, im Vergleich zum Glas, das zu diesem Zeitpunkt bis auf äeine Temperatur von annähernd 65O⁰C erhitzt worden ist, verhältnismäßig kühl. Beim Berühren der Scheiben neigen die kühlen formgebenden Flächen dazu, an den Berührungsbereichen der erhitzten Scheibe zu haften oder in ihnen Kühlrisse zu verursachen.

Es sind bereits verschiedenartige Beläge vorgeschlagen worden, um die Flächen der Pressteile der Form gegen einen unmittelbaren Kontakt mit der erhitzten Glasscheibe zu isolieren. Einer der bisher vorgeschlagenen Isolierbeläge besteht aus mehreren Schichten aus gewebter Glaswolle, die mit einem

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die Zwischen- bzw. Hohlräume der gewebten Glaswolle ausfüllenden hochgradig hitzebeständigen Kunststoffmaterial imprägniert sind, weitere Arten vorgeschlagenen Belagmaterials sind gewirkte oder gewebte Fiberglaserzeugnisse.

Die bisher vorgeschlagenen Isolierbeläge haben sich, sofern sie bei einer durchgehenden, ununterbrochenen formgebenden .Fläche einer Form verwendet wurden, bewährt. Jedoch werden beim Bestreben, den zunehmend höheren Normen der Betriebsanforderungen gerecht zu weraen, viele Glasscheiben gebogen, indem man eine durchgehende formgebende fläche und eine ringartige formgebende Fläche verwendet, um, insbesondere innerhalb des Sichtfeldes der Scheibe, das Berührungsausmaß mit mindestens einer formgebenden Fläche auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Natürlich wird an einer ringartigen formgebenden Fläche mit der Verringerung der Berührungsfläche der Druck pro Fläai eneinheit vermehrt und ist er an den anfänglichen Berührungsstellen zwischen der Glasscheibe und der ringartigen Fläche ziemlich hoch. Dies hat zum Ergebnis gehabt, daß, insbesondere an den Hauptberührungs— stellen der ringartigen formgebenden Fläche, ein Eindruck des Isolierbelags, beispielsweise uer gewirkten oder ge webten Fiberglasbeläge nach de;:* bisherigen Stande der Technik, im Glas zurückbleibt.

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. Demzufolge ist die der Erfindung zugrunde liegende Hauptaufgabe in der Schaffung einer vor allem zum Biegen von Glasscheiben geeigneten Form zu sehen, die auf ihrer formgebenden Fläche einen verbesserten Isolierbelag aufweist.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Isolierbelags für die formgebende Fläche einer Form, der aus verfilzten, regellos ineinander-greifenden " Metallfasern gebildet ist, die so untereinander gebunden sind, daß eine poröse Struktur entsteht.

Die Erfindung ist im Nachstehenden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Biege- und Härtebzw. Vorspanneinrichtung mit den Merkmalen gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Biegezone der Einrichtung nach Fig. l,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie 3-3 in Fig. 2,

Fig. 4· eine perspektivische Ansicht der Patrizenform nach Fig. 2 und

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 4.

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Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Biegen von Glasscheiben in Vorschlag gebracht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Fläche der zu biegenden einzelnen Scheiben bei Biegetemperatur mit einem porösen Belag (mat) aus verfilzten Metallfasern unmittelbar in Berührung gebracht wird, der in seiner Kontur so ausgebildet ist, daß er eine formgebende fläche von den einzelnen Scheiben zu vermittelnder gewünschter Gestal abgrenzt.

Erfindungsgemäß wird außerdem eine Biegeform zur Verwendung beim Formgeben von Glasscheiben in Vorschlag gebracht, die einen Teil besitzt mit einer die Kontur der für die einzelnen Scheiben vorgesehenen Krümmung aufweisenden formgebenden Fläche und einem Belag für die formgebende Fläche, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag aus einer porösen Isolierschicht aus verfilzten Metallfasern besteht.

Obwohl die Erfindung auf keine besondere Einrichtung beschränkt ist, ist sie zur Veranschaulichtung dargestellt, in Verbindung mit einem kontinuierlich arbeitenden Biegeofen zur Herstellung von gekrümmten bzw. gebogenen Glasscheiben in verhältnismäßig großen Mengen, wie es bei der wirtschaftlichen industriellen Erzeugung von Verglasungen für Kraftfahrzeuge u. dgl. erforderlich ist.

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In Fig. 1 der Zeichnung ist eine Biege- und Härte- bzw. Vorspanneinrichtung dargestellt zur Herstellung vongebogenen und gehärteten bzw. vorgespannten Glasscheiben mit Hilfe eines kontinuierlichen industriellen Verfahrens. Die Einrichtung besitzt eine kontinuierlich arbeitende Förderanlage

A, die bei ihrem Betrieb die einzelnen Scheiben aufeinanderfolgend entlang einer vorbestimmten Bewegungsbahn durch eine Heizzone B mit Vorrichtungen 10 zum Aufheizen der Glasscheiben bis auf die erforderliche Temperatur, eine Biegezone C mit Vorrichtungen 11 zum Formen der Scheiben in die gewünschte Krümmung und durch eine Härte— bzw. Vorspannzone D hindurchträgt, die Vorrichtungen 12 zum raschen Senken der Temperatur der erhitzten Scheiben besitzt, um in ihnen das gewünschte Härten bzw. Vorspannen zu erzeugen.

Diese Heiz-_t Biege- und Härte- bzw. Vorspannyorrichtungen 10, 11 bzw. 12 sind in Verlängerung voneinander entlang einer vorbestimmten Bewegungsbahn angeordnet, die durch die Förderanlage A gegeben ist, so daß diese die Scheiben aufeinanderfolgend von einer Aufgabestelle E an einem Ende der Bewegungsbahn aus durch die einzelnen vorerwähnten Zonen

B, C, D hindurch zu einer Abnahme- bzw. Abgabestelle F am entgegengesetzten Bade der Bewegungsb*hn trägt· Die Heiz-, Biege- und Härte- bzw. Vorspannvorrichtungen sind zusammen mit der förderanlage A auf einem Gestell angeordnet, das aus oberen und unteren Schienen 16 besteht, die sich in Längsrichtung beiderseits der Bewejungabahn erstrecken und von senkrecht fnge^^ii^^^eTiTlT^itragen werden.

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Gemäß der dargestellten Ausführungsform bestehen die Heizvorrichtungen 10 aus beiderseits der Bewegungsbahn der Scheiben angeordneten Hei ζeinheiten 20 mit (nicht dargestellten ) Arbeitsflächen, die sich von der Bewegungsbahn aus nach oben in Ebenen erstrecken, die im wesentlichen parallel zu der Ebene verlaufen, in welcher die Scheiben bei ihrem Vorwandern durch <jle einzelnen Zonen gehalten werden. Auf diese Weise werden die Scheiben 21 also entlang der Bewegungsbahn und zwischen den Heizeinheiten 20 auf einem Rollenförderer 22 vorbewegt, der einen Teil der Förderanlage A bildet und sich durch die Aufgäbest eile JE sowie die Heizzone B erstreckt. Dieser Förderer wird mit Hilfe passender Antriebsvorrichtungen 23 mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die zu dem erforderlichen Aufheizen des Glases im richtigen Verhältnis steht.

Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind beiderseits der Bewegungsbahn der Scheiben zahlreiche Heizeinheiten 20 nebeneinander so angeordnet, daß sie gegen die Flächen der einzelnen Scheiben, während sie durch die Heizzone -3 hindurchgetragen werden, Wärme richten, wobei die Heizeinheiten mittels Rohrleitungen 24 einzeln an eine Zufuhrquelle angeschlossen sind und so gereglt werden können, daß sie die Scheiben bei ihrem Vorwandern entlang der Bewegungsbahn allmählich auf die richtige Biegetemperatur bringen. Obwohl in den Heizeinheiten die verschiedensten Heizvorrichtungen verwendet werden können, sind die Einheiten zwecks Verhinderung einer Berührung der Flächen der einzänen Scheiben vorzugsweise

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so konstruiert, daß die aus den einander gegenüberliegenden Flächen der Einheiten austretende Heißgase derart auf die Flächen der sich an ihnen vorbeibewegenden Scheiben richten, daß sie auf sie auftreffen· Die Heizeinheiten 20 schaffen Heißgaskissen, auf welchen die Scheiben in der gewünschten, im wesentlichen senkrecht verlaufenden übene schweben (float).

Nachdem die Scheiben 21 mittels Wärme richtig erweicht worden sind, werden sie bei ihrem Austreten aus der Heizzone B von einem zweiten Förderer 25 aufgenommen, der die Scheiben durch die Biegezone C hindurch und in den Bereich der Biegevorrichtung 11 hineinträgt, in welchem die einzelnen Scheiben in die gewünschte Krümmung gebracht werden. Der Förderer besitzt ein endloses Band 26, vorzugsweise aus rostfreiem Stahl oder einem ähnlichen Werkstoff, welcher der Hitze standhält, der das Band ausgesetzt*ist, das die Unterkante der erhitzten Scheiben aufnimmt. Das Band 26 wird durch Antriebsvorrichtungen 27 in Längsrichtung angetrieben, um die Scheiben an der Biegevorrichtung 11 vorbei in die Kühl- oder Härte bzw. Vorspannzone D hinein zu bewegen. Während der zweite Förderer 25 die Scheiben in die Biegezone C hinein zwischen die Biegevorrichtung 11 bewegt, werden sie durch eine Führung, beispielsweise durch eine Leiste 28 mit einer abriebfesten Berührungsfläche, in einer im wesentlichen senkrechten Lage gehalten.

Nachdem jede Glasscheibe 21 in die gewünschte Krümmung gebogen worden ist, wird sie mit Hilfe des zweiten Förderere

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aus der Biegevorrichtung 11 heraus und zu der Härte- bzw. Vorspannzone D bewegt. Die Glasscheiben werden dann von einem dritten förderer 30 aufgenommen, der einen 'feil der Fördereinrichtung A bildet und aus zahlreichen voneinander getrennt angeordneten Rollen 31 besteht, die mit Hilfe einer Kraftquelle 32 gemeinsam angetrieben werden. In der Härte*· bzw. Yorspannzone der Einrichtung werden die erhitzten gebogenen Glasscheiben wieder hochkant auf den Förderrollen 31 und mit Hilfe von Kissen aus einem Kühlmedium, wie beispielsweise Luft, gehalten, das zwischen den Flächen der Scheibe und den angrenzenden Kühlvorrichtungen entsteht. Indem man die Temperatur und die Geschwindigkeit der sich an der Scheibe vorbeibewegenden Luft regelt, läßt sich die Abkühlungsgeschwindigkeit in der Weise steuern, daß in dem Glas die gewünschte Härte bw. Vorspannung erzeugt wird.

Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Kühlvorrichtungen 12 Blasköpfe 33 (vonweichen nur einer dargestellt ist), die beiderseits der Bewegungsbahn der sich vorbewegenden Scheiben angeordnet sind. Sie Blasköpfe besitzen je eine Kammer 34 mit einer (nicht dargestellten) der Bewegungsbahn der sich vorbewegenden Scheiben zugekehrten Fläche, die mit zahlreichen Öffnungen bzw. Durchbrüchen versehen ist* In die Kammern wird ein unter Druck stehende» Kühlmittel, wie beispielsweise Luft, eingebracht, das über die Öffnungen auetritt und auf die jeweiligen Flächen der Scheiben auftrifft.

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Jedoch ist klar, daß gewünsentenfalls anstelle der Blasköpfe 33 ein senkrehter Kühlofen als Kühleinrichtung benutzt werden kann.

Die Biegevorrichtung 11 ist eine Form 3*6, die aus zwei, beiderseits der Bewegungsbahn der Scheiben angeordneten formgebenden Teilen 37 und 38 besteht, die gegeneinander auf die Bewegungsbahn zu und von ihr fort so verstellbar sind, daß die einzelnen erhitzten Scheiben zwischen den an den einander gegenüberliegenden Flächen der Formteile ausgebildeten, zueinander komplementären formgebenden Flächen, d.h. der Patrize 39 und der Matrize 40, gepreßt werden. Zu diesem Zweck werden die Teile 37 und 38 der Form von Halterungen 41 getragen, die für Jeden Formteil 37 bzw. 38 eine Plattform 42 besitzen, die auf einer von den einen Teil des Gestells 15 bildenden Ständern 44 getragenen Basis 43 verschiebbar angeordnet ist. Jeder Formteil ist an einer Basisplatte 45 befestigt, die bei 46 mit einer am vorderen jinde jeder Plattform 42 senkrecht angeordneten Halterungsplatte 47 verschraubt ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Formteil 38 gemäß Fig. 4 als ringartiges Teil 48 ausgebildet, das auf der betreffenden, ihm zugeordneten Basisplatte 45 mittels Stützen 49 gehalten wird.

Um die Formteile 37 und 38 zwischen einer geöffneten Stellung, in welcher sie beiderseits der Bewegungsbahn voneinander getrennt sind, und einer geschlossenen Stellung zu bewegen, in welcher sich die formteile in unmittelbarer Iahe voneinander

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und nahe der Bewegungsbahn befinden, ist jede Plattform 42 zu ihrer linearen Verstellung entlang einer zur Bewegungsbahn der Scheiben im wesentlichen senkrecht verlaufenden Bahn auf d der Basis 43 verschiebbar geführt, wobei gemäß der dargestellten Ausführungsform,bei welcher die Scheiben in einer zur Senkrechten geneigten Ebene gestützt werden, die Bahnen, auf welchen die Plattformen verstellt werden, zur Ebene der gestützten Scheiben ebenfalls im wesentlichen senkrecht verlaufen.

Zu diesem Zweck ist jede Plattform an ihren einander entgegengesetzten Seiten mit Buchsen 50 versehen, die auf zueinander parallelen Stangen 51 verschiebbar sind, die in den oberen Enden von Teile der Basis 43 bildenden Stützen 52 an den einander gegenüberliegenden Seiten der Plattformen angebracht sind.

Jede der Plattformen 42 wird mit Hilfeeines durch eine Halterung 54 auf der Basis 43 angebrachten doppeltwirkenden Zylinders 53 und einer Kolbenstange 55 hin und her bewegt, die an ihrem freien Ende mit Hilfe einer Gabelkopfverbindung (clevis and pin coupling) 56 an der Halterungsplatte § 47 auf der jweiligen Plattform besfestigt ist. Das Druckmittel wird entsprechend der gewünschten Bewegungsrichtung nach Bedarf entweder über die Rohrleitung 57 oder die Rohrleitung 58 in den Zylinder 53 eingelassen.

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Beim Betrieb wird eine Glasscheibe 21 mit Hilfe des zweiten ■ Förderers 25 aus der Heizzone B in die Biegezone C hinein zwischen die formgebenden Flächen der Biegevorrichtung 11 bewegt. Mit der Annäherung der Scheibe an den Bereich zwischen den formgebenden Flächen der Formteile 37 und 38 legt sich ihre Vorderkante gegen einen Arm 60 einer von der Führungsleiste 28 getragenen Fühlvorrichtung 61 an. Die Fühlvorrichtung schaltet (glcht dargestellte) passende elektrische Steuerungen ein für die Zufuhr von Strömungsmitteldruck über die Leitungen 57 in die kopfseitigen Enden der Zylinder 53 in der Weise, daß die formgebenden Flächen aus einer in Fig. dargestellten ersten Stellung, in welcher sie von den einander gegenüberliegenden Flächen der zu biegenden Scheiben getrennt liegen, in eine zweite angenäherte Stellung bewegt werfen, in welcher der Teil 38 der Form im wesentlichen unter der Führungsleiste 28 liegt.

Im Verlaufe der G-egeneinanderbewegung der Formteile 37, 38 setzt die Scheibe ihre Bewegung entlang der Bewegungsbahn fort, bis sie eine Stelle erreicht, an welcher die Führungsleiste 28 mit einem Ausschnitt 62 versehen ist. Mit dem Erreichen des Ausschnitts 62 durch die Scheibe 21 wird das Band 26 des zweiten Förderers 25 angehalten, wobei, während die Scheibe in Richtung auf eine der formgebenden Flächen (im dargestellten Ausführungsbeispiel die formgebende Fläche 40 des Formteiles 38) zu fallen beginnt, die Formteile aus ihrer zweiten Stellung gegen die einander gegenüberliegenden

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Flächen der Scheibe so angelegt werden, daß sie die Scheibe in die Kontur der formgebenden Flächen pressen. Fig. 3 zeigt, daß das obere Ende des Formteiles 38 bei seiner Bewegung in die Preßstellung durch den Ausschnitt 62 der Führungsleiste 28 hindurchbewegt wird. Danach werden die Formteile unter Zuführung von Druck über die Rohrleitungen 58 de£ Zylinder 53 eine kurze Strecke von der Bewegungsbahn entfernt, wobei zugleich die das zweite Förderband 26 antreibende Energiequelle 27 eingeschaltet wird, um die Scheibe aus ihrer Lage zwischen den formgebenden Flächen zu bewegen. Nachdem die gebogene Scheibe eine kurze Strecke bewegt worden ist, so daß sie von der Führungsleiste 28 hinter dem Ausschnitt 62 gestützt wird, werden die Formteile rasch in ihre erste Stellung bewegt und wird die Scheibe in die Härte- bzw. Vorspannzone D hinein und durch sie hindurchbewegt.

Wie bereits vorstehend erörtert, haben beim Biegevorgang, wenn sich die Teile 37 und 38 der Form gegen die Flächen der zu diesem Zeitpunkt eine hohe Temperatur aufweisenden Scheiben anlegen, ihre verhältnismäßig kühlen Flächen die Neigung, an den von ihnen berührten Flächen der erhitzten Scheibe zu haften. Ferner hat der extreme Temperaturunterschied zwischen den Teilen der Form und der erhitzten Scheibe schädliche Auswirkungen auf das Glas, die in den Kontaktbereichen Kühlrisse oder sonstige Fehler verursachen. Um das Verschmelzen der Form mit der Scheibe zu verhindern und die Bildung von Kühlrissen im Glas zu verringern, sind die sich gegen die Scheibe an legenden Flächen der formteile mit einer hitzebeständigen und

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isolierenden Schicht oder einem Belag 64 verkleidet, der den Färmeübergang zwischen den Formteilen und der Scheibe verringert. Bei der dargestellten Ausführungsform ist dieser hitzebeständige und isolierende Belag mit Hilfe eines geeigneten Haftmittels an der Schiene 65 des ringaartigen Teiles 48 des Formteiles 38 befestigt. Gewünsentenfalls kann der Belag auf die Fläche der Form aufgeschraubt werden.

Wie vorstehend erörtert, wurden bereits die verschiedensten Arten von Belägen vorgeschlagen, jedoch stelltoi die meisten der bisher vorgeschlagenen Isolierbeläge auf Grund de» steten Bedarfs an höheren Normen bei den industriellen Anforderungen gebogener Glasscheiben Probleme bei der Befriedigung der an gebogene Glasscheiben gestellten industriellen Ansprüche. Die Erfindung sieht demzufolge einen verbesserten Isolierbelag vork der sich zum Biegen von Glasscheiben eignet, ohne in der gebogenen- Glasscheibe Welligkeiten und Kühlrisse zu erzeugen.

Im weitesten Sinne sieht die Erfindung die Bildung des Isolierbelags aus einem metallischen Werkstoff mit einer porösen Struktur und einer im wesentlichen ebenen Oberfläche vor zum Anlegen gegen die Fläche der zu biegenden Scheibe* Der Belage geaäß der Erfindung besteht aus einem Metallfasermaterial mit einer regellos ineinandergreifenden (verketteten Struktur aus Metallfasern, die so gepreßt und gesintert sind, dafi sie an allen Stellen, an welchen die

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Fasern miteinander in Berührung kommen, eine gebundene Struktur aufweisen. Das sich ergebende Gebilde ist ein poröses Material, dessen Kreuzungsstellen ähnlich einem Schweißvorgang miteinander verbunden sind. Ein Werkstoff, der sich als äußerst vorteilhaft erwiesen hat, ist "Filzmetall ("Feltmetal")» das ein im Handel erhältliches Erzeugnis der "Huyck Equipment Company, MeIford, Connecticut, USA ist.

Bei dem bevorzugten Bauteil hat das ineinandergreifende Fasermetallgefüge infolge der Presswirkung eine im Bereich von 20# bis 40# liegende Dichte (Prozentsatz des Metalls in bezug auf das Gesamtvolumen des Teiles), wobei das Metall rostfreier Stahl, Kupfer oder Bronze oder eine beliebige gewünschte Legierung ist. Das vorstehend erörterte Gefüge hat äußerst hohe Isoliereigenschaften und besitzt gleichzeitig eine ebene Berührungsfläche.

Das bevorzugte Material ist ein rostfreier Stahl mit einer Dichte von 30#. Diese Struktur führt zu einem porösen Teil mit einer durchschnittlichen Porengröße von 16 ü, wobei weniger als 1 $> der Poren größer sind als 35 /U und 80# des Porengesamtvolumens im Bereich von 6 bis 28 /U liegen.

Versuchsreihen zum Biegen von Glasscheiben in der Größe von Kraftfahrzeug-Ausstellfenstern (automobile ventilator size glass sheets) in einem wie im Vorstehenden umrissenen

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Vorgang und bei einem Belag 64 von 6,35 mm (1/4") Dicke auf dem Formteil 38 haben zur Erzeugung von gebogenen Scheiben geführt, bei welchen, wenn überhaupt, in der fertigen Scheibe eine sehr geringe Welligkeit vorhanden und das Problem des Entstehens von Kühlrissen in dem Glas faktisch behoben war, während sich gleichzeitig an dem porösen Metallbeiag keine Abnutzung zeigte.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß durch die Erfindung ein verbesserter, aus Metall gebildeter Belag geschaffen wird, der sämtliche dem Metall eigenen Vorteile bietet und gleichzeitig überlegene Isoliereigenschaften besitzt.

Bei der dargestellten Ausführungsbeispiel ist der ringartige Teil 48 des Teiles 38 der Form als mit einem porösen Metallmaterial überzogen dargestellt und hat die durchgehende Fläche des Teiles 37 der Form einen nicht dargestellten Belag aus Fiberglasmaterial, da der Hauptdruck auf die ringartige Matrizenform ausgeübt wird. Jedoch ist es als innerhalb des Erfindungsbereichs liegend anzusehen, gewünschtenfalls die formgebenden Flächen beider Formteile 37 und 38 mit dem porösen Metallbelag zu versehen.

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Claims (10)

Patentansprüche

1. Verfahren zum Biegen von Glasscheiben, dadurch gekennzeichnet, daß eine lläche der zu biegenden Scheibe bei Biegetemperatur mit einem porösen Belag (mat) aus verfilzten Metallfasern unmittelbar in Berührung gebracht wird, der in seiner Kontur so ausgebildet ist, daß er eine xormgebende fläche von den einzelnen Scheiben zu vermittelnder gewünschter Gestalt bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfasern des Belages (64) zu einem Gefüge aus regellos ineinandergreifenden Fasern mit einer im Bereich von 20% bis 40% liegäenden Dichte verfilzt, gepreßt und gesintert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Berührungsvorgang durch Pressung der einzelnen Glasscheiben zwischen zwei Biegeformen erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Biegeformen (37»38) mit dem porösen Belag (64) versehen ist und die in dem Belag vorhandenen Poren in der Größenordnung von etwa 6 bis 35/u liegen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Belag (64) eine im Bereich von 20% bis 40% liegende

dichte aufweiet. - ■- — ._ ^

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5» Biegeform zur Verwendung beim Formgeben von Glasscheiben, die einen Teil besitzt mit einer die Kontur der für die einzelnen Scheiben vorgesehenen Krümmung aufweisenden formgebenden Fläche und einem Belag für die formgebende Fläche, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag aus einer porösen Isolierschicht (64) aus verfilzten Metallfasern besteht.

6. Biegeform nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Isolierschicht eine Tafel (64) aus miteinander verfilzten und gesinterten, regellos ineinandergreifenden Metallfasern ist, die eine Dichte im Bereich von 20£ bis 4O96 und Porengrößen im Bereich zwischen 6 und 35 /U aufweist.

7. Biegeform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

daß die Dichte der Tafel (64) annähernd 305ε beträgt und die Porendurchschnittsgröße bei 16 /U liegt.

8. Biegeform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus rostfreiem Stahl bestehen und die Tafel (64) etwa 6,35 mm (I/4¹¹) dick ist.

9. Einrichtung zum Erzeugen von gebogenen Glasscheiben mit Einrichtungen zum fördern der einzelnen zu biegenden Scheiben entlang einer im wesentlichen horiaontalen Bewegungsbahn mit entlang der Bewegungsbahn angeordneten

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Vorrichtungen zum Erhitzen der Scheiben bis auf ihre Biegetemperatur und mit Vorrichtungen zum Biegen der Scheiben, die aus auf beiden Seiten der Bewegungsbahn angeordneten und mit den einander gegenüberliegenden Flächen der erhitzten Scheiben in der Bewegungsbahn in Pressberührung bewegbaren Pressteilen bestehen, die sich gegen die einzelnen Scheiben anlegende Flächen besitzen, die so ausgebildet sind, daß sie mit der für die fertig gebogenen Scheiben vorgesehenen Krümmung übereinstimmen, wobei auf der formgebenden Fläche mindestens eines der Pressteile ein Belag, hinter den Pressteilen entlang der Bewegungsbahn Kühlvorrichtungen und Vorrichtungen vorgesehen sind, um die einzelnen Scheiben bei ihrer Förderung durch die Heizmittel hindurch in einer im wesentlichen senkrechten Ebene zu halten, sie bei ihrer Ankunft an einer Stelle zwischen den Pressteilen freizugeben und sie bei ihrem tfeiterbefördern aus den Biegemitteln in .Richtung auf die Kühlmittel erneut in einer im wesentlichen senkrechten Ebene zu halten, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag (64) aus einer porösen Isolierschicht aus verfilzten Metallfasern besteht.

10. Einrichtung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß das Pressteil (38), auf dessen formgebenden Fläche sich die poröse Isolierschicht (64) befindet, die Form einer Ringbiegeform hat, wobei die poröse Schicht (64) eine im Bereich von 20# bis 40# liegende Dichte und

Porengrößen im Bereich zwischen 6 und 35 m. aufweist. 109812/0198 Patentanwälte

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