DE1479111A1 - Verfahren zur Herstellung zwei- oder mehrschichtiger Formteile - Google Patents

Description

• verfahren zur Herstellung zwei- oder mehrschichtiger Formteile Ss ist bekannt, mehrschichtige Rohre, Schläuche, Folien, Pro-'ile od. dgl. aus verschiedenartigen Kunststoffsorten oder -arten unter Anwendung von Druck und/oder Warme durch Schweißen oder Kleben miteinander zu verbinden. Beispielsweise ist es bekannt, mehrschichtige Rohre, Schlauch, Folien usw. aus un-@erschiedlichen Sorten thermoplastischen Kunststoffs mittels einer entsprechenden Anzahl von Plastifiziereinrichtungen und in- entsprechend ausgebildeten Mehrschichtspritzkopfes herzustellen, wobei die noch heißen bzw. warmen extrudierten Schichten durch Aneinanderdrücken miteinander verbunden werden.
• Zweck der Herstellung solcher mehrschichtiger Gebilde ist es vor allem, mit bestimmten Eigenschaften behaftete hochwertige und teure Kunststoffe nur in möglichst geringem Umfang und nur da einsetzen zu müssen, wo diese bestimmten Eigenschaften gefordert sind, überall da jedoch, wo es auf diese Eigenschaften nicht ankommt oder auch andere Eigenschaften gefordert werden, ntprechend andere und insbesondere auch weniger wertvolle Kunststoffe verwenden zu können.
• Solche verschiedenartige Kunststoffmassen so miteinander zu verbinden, daß die Verbindung allen und insbesondere auch hohen Beanspruchungen sicher standhält, ist oft sehr schwierig wenn nicht gar unmöglich. Bei Kunststoff-Folien unterschiedlichen stofflichen Aufbaues wurde schon versucht, diesen Schwietlgkeiten dadurch Rechnung zu tragen, daß man die Oberflache der folien einer Behandlung mit oxydierend wirkenden Gasen oder Flüssigzeiten unterzieht, wobei die Erzeugung der oxydierend wirkenden Stoffe beispielsweise mit Hilfe einer Punkenentladung in unmittelbarer Nähe der zu verbindenden Oberflächen vorgenommen wird.
• Auch zum Herstellen von Schläuchen aus mehreren Schichten thermoplastischen Kunststoffs unterschiedlichen chemischen Aufbaues ist es bekannt, die miteinander zu verbinden-~n Oberflächen zwecks Erhöhung der Haftfähigkeit mit einer oxydierend wirkenden Gas zu behandeln. Dabei wird das Gas in den Raum, den zwei aus zueinander konzentrischen Ringdüsen ausgepreßte einander benachbarte schlauchförmige Schiohten vom Austritt an den Ringdüsen bis zu ihrer Vereinigung durch Aneinanderdrücken miteinander einschließen, eingebracht oder in diesem Raum durch Funkenentladung in einem Hochspannungsfeld erzeugt werden.
• Vorliegende Erfindung befaßt sich mit der flächigen Verbindung zweier oder mehrerer Schichten aus unterschiedlichen Kunststoffsorten bzw. -arten und bezweckt, die Mangel der bekannten Verfahrer zu beseitigen. Erfindungsgemaß wird dazu vorgeschlagen, von einander benachbarten Flachen aufeinander folgender Schichten, von denen mindestens jede zweite aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt wird, die eine mit in Langsrichtung sich erstreckenden schwalbenschwanzförmigen oder sonstwie mit einer Hinterschneidung versehenen Vorsprüngen und die andere mit entsprechenden Nuten auszubilden, wobei nach an sich bekannter Plastifizierung der Kunststoffmasse alle Schichten aus thermoplastischem Kunststoff in einem Spritzkopf geformt und dann in thermoelastischen oder auch thermoplastischen Zustand unter eventueller weiterer Formgebung bei Anwendung von Druck sowie eventuell Wärme mittels der Vorsprünge und Nuten passencà ineinandergreifend mit der bzw. den benachbarten Schichten zusammengeführt und gegebenenfalls mit dieser bzw. diesen durch Schweißen oder Kleben noch zusätzlich verbunden werden.
• Im Gegensatz zu den bekannten Methoden beruht das erfindngsgemäß Verfahren in der Hauptsache also in der erstellung einer mechanischen Verbindung zwischen den Rippen, wodurch auch In einem solchen Falle, wo die voneinander verschiedenen Kunststoffmassen der einzelnen Schichten keine oder nur eine schlechte Haftverbindung herzustellen ermöglichen, eine gute und dauerhafte und insbesondere auch eine sehr hohe Belastungen aushaltende Verbindung zwischen den Schichten erzielt wird. soweit die Natur der verwendeten Kunststoffmassen dies 3ulänt, kann zusatzlich aber ohne Schwierigkeiten auch noch eine entsprechend mehr oder weniger feste Haftverbindung durch Verschweißen oder Verkleben erzielt werden. Dadurch, daß die Herstellung der mechanischen Verbindung zwischen den Schichten gleichzeitig mit der Herstellung der Kunststoffgebilde selbst erfo, gt, ergeben sich gegenüber der an sich auch denkbaren Herstellung einer mechanischen Verbindung durch Ineinanderschieben von an ihren einander benachbarten Flächen mit schwalbenschwanzförmigen od. dgl. Vorsprüngen bzw. Nuten versehenen vorgefertigten Kunststoffschichten erhebliche fertigungstechnische Vorteile und insbesondere auch die Möglichkeit, sehr dünne und @lexible Schichten miteinander so verbinden, Der Ausdruck Schicht soll hierbei aber keineswegs nur im Sinne von zu ihrer flächigen Ausdehnung verhältnismäßig dünnen Schichten verstanen erden, er soll hier vielmehr auch verhältnismäßig dicke massive oder auch hohle profile umfassen. Dementsprechend ist es natürlich auch möglich, auf ein Kunststoffprofil runden, ovalen, rechteckigen usw. oder auch komplizierter geformten Querschnitts im Wege der mechanischen Verankerung eine Decksciat aus einem anderen Kunststoff aufzubringen.
• Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfah-@ens besteht vor allem darin, daß sich mit ihm auch Kunststoffe -.;iit sehr erheblich voneinander abweichenden physikalischen Eigenschaften zuverlässig miteinander verbinden lassen, da die ineinandergreifenden Vorsprünge und Nuten eine pufferzone bilden, die in der Lage ist, das unterschiedliche Verhalten der verschiedenen Kunststoffe weitestgehend auszugleichen. Entsprechend lassen sich Kunststoffkombinationen verwirklichen, die sehr unterschiedlichenund vor allem sehr hohen Anforderungen vollauf gerecht werden, die sich mit den herkömmlichen Mitteln u. U. aber nicht oder doch nur unbefriedigend erreichen lassen. Das gilt auch in bezug auf solche Kunststoffkombinationen, bei denen zwecks Verbilligung hochwertige Kunststoffe mit billigen Tragerrohstoffen kombiniert werden, wobei dann trotzdem Produkte erhalten werden, die sowohl in physikalischer als auch chemischer Hinsicht den Anforderungen einwandfrei gerecht werden.
• Je nach Art der Kunststoffkombination oder auch des Verwendungszwecks des Fertigproduktes kann es erwünscht oder erforderlich sein, eine Weichniacherwanderung zu verhindern oder auch eine vollständige Gasundurchlässigkeit sicherzustellen. Dies kann in einfacher Weise dadurch bewerkstelligt werden, daß zwischen die einander benachbarten Flächen zweier bzw. je zweier aufeinanderfolgender Schichten eine Zwischenschicht aus einer Metall- oder Kunststoff-Polie, aus einem gegebenenfalls vorbehandelten, beispielsweise geleimter oder geharzten Papier od. dgl. eingebettet wird. Dabei ist es vorstellbar, daß diese Zwischenschicht als eine der Profilierung der einander zugekehrten Flächen benachbarter Kunststoffschichten entsprechend geformte dünne Zwischenlage ausgebildet ist oder auch als eine entsprechend dickere Zwischenschicht mit entsprechend profilierten Oberflachen, wobei dann die Kunststoffschichten gleichsam über diese Zwischenschicht zusammengehalten werden.
• In zweckmäßiger weiterer Ausbildung d-er Erfindung kann auch noch vorgesehen werden, zwecks einer Außenbeschichtung der Kuststoffschichtkombination mit aushartenden Materialien wie Zementmörtel, Phenolharz, Gießharz od. dgl., die außenliegende Plache wenigstens der einen der beiden außenliegenden Kunststoffschichten mit einer schwalbenschwanzförmigen oder sonstwie mit einer Hinterschneidung versehenen Profilierung auszubilden.
• Auf die gleiche Weise, wie die Kunststoffschichten miteinarder verbunden werden, kann auf der Kunststoffschichtkombinatior also auch noch eine Außenbeschichtung vorgesehen werden, die sestimmten Wünschen oder auch Erfordernissen chemischer, physikalischer, farblicher, preislicher od. dgl. Natur Rechnung trägt.
• Je nachdem, welcher Art die herzustellenden Körper bzw. Gebilde sind, d. h. ob es sich bei diesen um Bahnen, Platten, Folien, Rohre, Schlauche, Profile od. dgl. handelt, welcher Art die Querschnittsformen und Abmessungen sein sollen, wieviele Schichten verwirklicht werden sollen, welche Kombinationen von Kunststoffen vorgesehen sind usw., können bei der Herstellung verschiedene Wege eingeschlagen werden. Beispielsweise ist es bei der herstellung einer zweichichtigen Platte sowchl bei Kombination einer Schicht aus duroplastischem Kunststoff mit einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff, als auch dann, enn für beide Schichten thermoplastischer Kunststoff verwencet wird, möglich, auf die an ihrer einen Flachseite mit einer schwalbenschwanzförmigen od. dgl. Nutung versehene vorgefertigte duroplastische bzw. die eine thermoplastische Schicht die thermoplastische zweite Schicht mittels Extruder und Breitschlitzdüse aufzubringen. Bei Verwendung von thermoplastischem Kunststoff für beide Schichten ist es aber auch möglich, unter Verwendung zweier Extruder und Düsen die beiden Schichten unrittelbar bei oder kurz nach ihrer Formung miteinander zu vereinigen. Sofern dabei der thermoplastische Zustand der Schmelze leider Nassen in einem annahernd gleichen Temperaturbereich liegt, können die beiden Massen*etwa gleicher Temperatur und in einem annähernd gleichen Zustand unmittelbar zusammengeührt werden, beispielsweise bei der Herstellung von Rohren in einem einzigen Mehrschichtspritzkopf.
• Ebenso lassen sich aber auch Mehrschichtkörper, wie beispielsleise Rohre, aus thermoplastischen Kunststoffen mit verschieener, insbesondere stark voneinander abweichender Verarbeitungstemperatur, in einem einzigen Mehrschichtspritzkopf herstellen, Dabei erweist es sich dann allerdings als zweckmäßig, ce Auststoff mit der höheren Verarbeitungstemperatur gleich nach e Eintritt in das Verformungswerkzeug in die gewurschte Form zu bringen und durch Abkühlen an den Temperaturbereich (ps anderen Kunststoffes anzugleichen sowie diesen anderen Kunststoff mit dem abgekühlten massestrang an einer Stelle zusammenzuführen, wo dieser bereits einen gewissen Weg, beispielsweise etwa 100 mm, zurückgelegt hat. Zur Erzielung der erforderlichen Abkühlung des einen Kunststoffs kann zweckmaßigerweise im Mehrschichtspritzkopf ein Kanalsystem vorgesehen werden, welches es erlaubt, je nach Bedarf zu kühlen oder auch zu heizen, womit dann auch den Erfordernissen bei der Verarbeitung weiterer unterschiedlicher Stoffkombinationen entsprochen werden kann.
• Selbstverständlich beschränkt sich die Anwendbarkeit der vorstehend erwahnten Maßnahmen und Möglichkeiten nicht auf die Herstellung von nur zweischichtigen und etwa rohrförmigen Gebilden, sie erstreckt sich vielmehr auch auf mehrschichtige und vor allem auch auf Gebilde anderer Form. Ebenso bestehen natürlich auch hinsichtlich der Ausbildung und Anordnung der ineinandergreifenden und einander hintergreifenden Verzahnungen der einander zugekehrten Schichtflächen eine große Anzahl der verschiedensten Möglichkeiten. Beispielsweise können diese Verzahnungen mit gleichen oder auch unterschiedlichen Formen, Abmessungen, Abständen usw. ausgeführt werden. Ebenso können bei einer Verbindung von drei oder mehr Schichten zwischen je zwei dieser Schichten unterschiedliche Verzahnungen angewendet werden. weiterhin besteht auch die Möglichkeit, bei verhnltnismäßig dicken Schichten und groben Verzahnungen diese als Hohlkörper auszubilden, die sich dann zu einem späteren Zeitpunkt gegebenenfalls mit einem beliebigen Füllmaterial ausfüllen lassen.
• Das unterschiedliche Quellvermögen der verschiedenen thermoplastischen Kunststoffe im thermoelastischen Zustand läßt sich bei Anwendung des vorstehend genannten Arbeitsprinzips trotz der durch die Verzahnung in den einzelnen Schichten meist großen Vanddickenunterschiede gut und einwandfrei regulieren. Ebenso @äßt sich aber auch der unterschiedlichen Viskosität der verschiedenen thermoplastischen Schmelzen bei der Vereinigung zweier oder mehrerer Massestränge durch entsprechende Temperaturführung, Wahl eines geeigneten Kompressionsverhältnisses sowie Einstellung der Schneckendrehzahl des Extruders in befriedigender Weise Rechnung tragen, insbesondere so, daß im Bereich der durch die Verzahnung der Schichten an diesen verursachten Verdi ckungen ein zu großes Voreilen der Schmelze sicher verhindert wird Sofern beabsichtigt ist, zwischen zwei Kunststoffschichten eine Zwischenschicht etwa in Form einer Metall- oder Kunststofffolie, eines Metall- oder Textilgewebes, eines gegebenenfalls durch Leimen, harzen od. dgl. vorbehandelten Papiers usw. einzuarbeiten, so ergibt sich auch hierfür eine Anzahl der verschiedensten Möglichkeiten.
• Beispielsweise kann eine vorgeformte Folie in einen am Verformungswerkzeug ausgebildeten Folienschacht eingeführt und durch eine Abzugsvorrichtung oder auch unmittelbar durch die beiden Massestränge transportiert sowie dabei gleichzeitig zwischen die Schichten eingebettet werden. Ebenso kann die Formung der Folie aber auch erst im Verformungswerkzeug vorgenommen werden, indem. der Folienschacht entsprechend ausgebildet bzw. mit entsprechenden Einrichtungen und Werkzeugen ausgestatte t wird.
• Bei der Rohre und Schlauchherstellung kann beispielsweise auch so vorgegangen werden, daß eine mit angequetschten Längsrippen versehene kunststoffkaschierte Metallfolie in den Mehrschichtspritzkopf bzw. dessen Folienschacht eingelegt wird, wobei deren vorderes Ende bis hinter das erste Massezuführungsrohr des Spritzkopfes zu einem verzahnten Rohr geformt ist, an das sich nun bei Aufnahme des Betriebes der Einrichtunng die beiden Massestränge von innen bzw. außen anlegen. Beim Tranport der Folie,der wiederum durch eine besondere Abzugsvorrichtung oder a-c: unmittelbar durch die beiden massestränge selbst bewerkstelligt werden kann, bildet sich dann der noch nicht zur Rohr geformte Teil der Folie fortlaufend entsprechend des Folien einzugs in das Verfor:nungswerkzeug selbstandig zum verzahnten Rohr. Sofern die Folie ein- oder auch beidseitig mit einem dem Schichtmaterial entsprechenden Kunststoffauftrag versehen ist, ann dabei gleichzeitig eine gute Verschweißung erzielt werden.
• Ein in der erfindungsgemäßen Weise hergestellter zwei- oder mehrschichtiger Schlauch läßt sich, insbesondere unter Ausnutzung seiner Eigenwärme, ohne weiteres auch nach dem Hohlkörperblasverfahren weiterverarbeiten. Zwar ist die Verteilung der Kunststoffe im geblasenen Hohlkörper dann in der Regel nicht gleichmaßig, vor allem in etwaigen winkligen Bereichen, durch geeignete Auswahl einer mit Farbstoffen pigmentierten Außenschicht laßt sich dies aber leicht unsichtbar machen.
• Pür die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Körper und Gebilde ergibt sich eine große Zahl von Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise für Dach- und Außenwandverkleidungen in Form von Platten mit einer außenliegenden Schicht aus besonders witterungsbestandigem thermoplastischem Kunststoff sowie mit einer innenliegenden Schicht aus einem anderen thermoplastischen Kunststoff mit guten wärmeisolierenden Sigenschaften. Dabei könnte zwischen den Schichten auch eine sehr enge Hohlverzahnung angewendet werden. Durch nachtragliches Ausschäumen mit Phenolharzschaum od. dgl. hatte maßes dann in der Hand, zwischen den beiden Kunststoffschichten eine schall-und wärmeisolierende Zwischenschicht zu verwirklichen.
• Ebenfalls in Plattenform könnte eine Anwendung auch als Fußbodenbelag mit einer Zwischenlage aus Metallfolie erfolge, die bei entsprechender Verbindung von Platte zu Platte und gleichzeitiger Erdung elektrostatische Aufladungen verhindern würde.
• Auch für Rohre und Schläuche bieten sich infolge der zahlreichen Kombinationsmöglichkeiten der verschiedensten thermoplastischen Kunststoffe mit oaer ohne Zwischenlage vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise für Gasrohre oder auch für Rohre zum Fortleiten von Treibstoffen, wobei für letzteren Pall beispielsweise eine chemisch beständige innere Schlcht mit einer gute mechanische Festigkeitseigenschaften aufweisenden Außenschicht aus Weich-PVC hoher Shore-Härte in Öl- und benzinbeständiger Einstellung in Betracht gezogen werden könnte.
• Profile mit großen Wanddicken erfordern naturgemäß verhaltnismäßig große Materialmengen. Bei derartigen Profilen könnte die Preisgestaltung dadurch vorteilhaft beeinflußt werden, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Kern aus billigem Rohstoff mit einem Überzug aus einem hochwertigen Material und gegebenenfalls noch in einer optisch besonders vorteilhaften Parbgebung versehen wird. Je nach dem Verwendungszweck dieser Profile könnten selbstverständlich auch hier wieder Zwischenlagen aus Folie, Gewebe, Papier od. dgl. eingebracht werden, beispielsweise bei Handlaufprofilen Metalleinlagen zur Verhinderung eier elektrostatischen Aufladung.
• Dünne Schläuche mit einer Innenschicht etwa aus Acetalharz und einer Außenschicht aus Hochdruckpolynthylen können im Blasverrnahren vorteilhaft zu Aerosolflaschen, zu Benzinkanistern oder anderen Behältern verarbeitet werden.
• Menrschichtige Folien lassen sich bei geeigneter Zahl der ILohstoffe bis zu Dicken von 0,5 und mehr Millimeter ohne weiteres recken. Entsprechend bietet sich die Möglichkeit, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Folien für Wickelkondensatoren herzustellen, bcispielsweise durch Einbetten einer Zwischen schicht aus Kupferfolie zwischen zwei Schichten aus Polycarbonat. ebenso besteht aber auch die Möglichkeit, durch Einbetten der verschiedensten ISetallfolien zwischen Folien aus geeignet@@ Kunststoffen Strahl£rschutzfolien mit geringem Quadratmw@ergewicht od. dgl. herzustellen.
• Z@ @reiche we ; weitere Anwendungsmöglichkeiten sind denkbar.
• Z@ Arläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Z@@chnung einige Ausführungsbeispiele gezeigt.
• Es zeigen Fig. 1 bis 8 verschiedene Möglichkeiten für die Ausbildung der Schichten sowie aeren Verbindung miteinander, Fig. 9 im Querschnitt ein zweischichtiges Rohr, Fig. 10 die Verbindung zweier Kunststoffschichten mit zwischen diesen eingebetteter Folie, Fig. 11 in schematischer Darstellung einen Zweifachspritzkopf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 12a und 12b kuerschnitte gemäß den Linien A-A und 3-E der Fig. 11 und Fig. 13 in zwei Ansichten eie andere Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
• Die in Fig. 1 in einem Ausschnitt gezeigte Schicht 1 ist an ihrer einen Flachseite mit in gleichen Abständen voneinar. deangeordneten und die gleichen Abmessungen aufweisenden schwalbenachwanzförmigen Nuten 2 bzw. Vorsprüngen 3 ausgebildet. Bei dieser Schicht kann es sich sowohl um ein aus durch oder auch thermoplastischem Kunststoff vorgefertigtes Element handeln, das mittels der schwalbenschwanzförmigen Nuten bzw. Vorsprünge mit einer im thermoplastischen oder thermoelastischen Zustand aufzubringenden zweiten Schicht aus thermoplastischem Kunststoff durch verzahnten Eingriff mechanisch und gegebenenfalls auch noch durch Verschweißung oder Verklebung verbunden werden soll. Die gezeigte Form ist aber ebenso auch dann zutreffend, wenn es sich darum handelt, diese Schicht gleichzeitig rit einer entsprechenden weiteren Schicht in einem Mehrfachwerkzeug zu forrien und unmittelbar oder auch kurz danach gemäß Fig. 2 mit dieser zu verbinden, also so, daß die schwalbenschwanzförmigen Vorsprünge 5 der Schicht 4 die unten 2 der Schicht ausfüllen.
• Nach den Figuren 3 bis 8 sind jeweils drei Schichten 1 , 4 u-rd 6, die alle aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt seir können, vor, denen ebenso gut aber auch eine beliebige aus duroplastischem Kunststoff hergestellt sein kann, miteinander verzahnt. Wie die Figuren erkennen lassen, können sowohl die Dickenverhältnisse der Schichten als auch die Anordnung und Ausbildung der Nuten und Vorsprünge verschieden gewählt werden. So ist es beispielsweise möglich, entsprechende Anordnungen auch bei dicken Folien vorzusehen.
• Wie sich den Figuren 1 bis 5 ohne weiteres entnehmen läßt, w@@@ elne gleichgute Verbindung zwischen den Schichten auch da@@ sichergestellt, wenn die Nuten etwa mit kreisrundem Querschnitt und einer hinreicbend kleiner als der Durchmesser des Kreiscuerschnitts ausgebildeten außenliegenden Öffnung un ebenso die Vorsprünge entsprechend ausgebildet würden. Weit@@e Formen der Nuten und Vorsprünge sind denkbar.
• Ein entsprechendes Ausführungsbeispiel für ein zweischichtiges Rohr zeigt die Fig. 9. Das innenrohr 7 greift hier mit seinen Vorsprüngen 8 passend in die Nuten 10 des Außenrohres 9 ein.
• Ebenso wäre aber auch die umgekehrte Anordnung möglich, wie auch die beiden Rohre 7 und g nicht notwendigerweise die hier ceite gleiche Dicke aufweise müssen. Die im Prinzip gleiche Anordnung läßt sich selbstverständlich auch bei dünnwandigen Rohren una Schläuchen treffen.
• ,Die Anordnung gemäß Fig. 10 unterscheidet sich von derenigen ge@. Fig. 2 ir wesentlichen nur dadurch, daß zwischen den beiden Schichten 1 und 4 eine deren Nuten und Vorsprüngen 2 bzw.
• 7 un. 5 angepaßte Folie 11 konstanter Dicke eingebettet ist.
• Belspielsweise könnte es sich hier um eine Metallfolie handeln, die ein-oder auch beidseitig mit der für die Herstellung er Schichten 1 und gegebenenfalls 4 verwendeten thermoplastischen Kunststoff kaschiert ist, womit sich dann zusätzlich zur mechanischen Verankerung auch noch eine Verschweißung erreichen lie@e.
• De: für die Herstellung zweischichtiger Rohre oder Schläuche vo@gesehene Mehrschichtspritzkopf der Pig. 11, 1 2a und 12b weist für den Anschluß der beiden durch den rohrartigen Teil 12 voneinander getrennten Masseräume 13 und 14 an zwei nicht gezeigte Extruder die Anschlußstutzen 15 und 16 auf. Der für die Innenschicht bestimmte, am Anschlußstutzen 15 axial eintretende massestrom wird zunächst zwischen der Innenfläche des Eii 12 und der Außenfläche des Dorns 17 zu einem rohrförmigen Strang geformt und ebenso wird auch der für die Außenschicht bestimmte, am seitlichen Stutzen 16 eintretende Massestrom zunächst zwischen der Außenfläche des Teils 12 und der Innenfläche des Spritzkopfgehäuses 18 zu einem rohrförmigen Strang geformt (Fig. 12a). Diese beiden Stränge werden dann im weiteren mittels des in besonderer Weise ausgebildeten Endbereichs des Teiles 12 an ihren einander benachbarten Flächen mit Nuten und Vorsprüngen entsprechend denjenigen der Fig. 1 bis 10 ausgebildet, bis sich dann schließlich die beiden so geformten Masseströme, mit den nuten und Vorsprüngen ineinandergreifend, am Ende des Teiles 12 vereinigen und einen zweischichtigen ineinarger verzahnten innen- und außenseitig glatten Rohrstrang bilden ($?ig.
• 12b).
• Der den Fig. 11, 12a und 12b gezeigte Spritzkopf stellt selbstverständlich nur ein Ausführungsbeispiel dar. Weitere Fornen sind denkbar, insbesondere für die Ausbildung des Endbereichs des Teils 12, so daß sich entsprechend auch die Formgebung und das Zusammenführen der beiden Massestränge noch in anderer Weise vornehmen läßt. lach Fig. 13 gleitet die an ihrer Oberseite mit den schwalbenschwanzförmigen Vorsprüngen 7 versehene, aus thermo- oder duroplas-schem Kunststoff vorgefertigte Platte 1 mit ihrer Unterseit aufliegend in Pfeilrichtung durch den Rechteckschlitz 19 des Breitschlitzdüsengehäuses 20. Für den Anschluß an einen nicht gezeIgten Extruder ist an der Oberseite des Gehäuses der Anschlußflansch 21 vorgesehen, durch den der Düsenkanal @@ vertikal hindurchgeführt ist, der dann im Gehäuse 20 in die Vorschubrichtung umgelenkt ist, so daß der durch ihn hindurch-;eführte Massestrom unter einer Neigung zur Ebene der PlaSte 1 uf diese auftrifft und sich mit ihr, die zwischen den Vorsprüngen 3 gebildeten Nuten 2 ausfüllend und die zusammenhängenGe plattenförmige Schicht 4 bildend, vereinigt. Am vorderen Ende des Gehäuses 20 ist die, etwa mit nicht gezeigten vertilaien Langlöchern versehene, mittels der Stellschrauben od.
• @g@. 23 höhenverstellbare und mittels der Schrauben 25 feststellbare Leiste 24 angeordnet, mittels welcher sich die Dicke der Schicht 4 in gewünschter Weise beeinflussen bzw. regulieren läßt.

Claims (3)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zur erstellung zwei oder mehrschichtiger Fornteile aus thermo-und gegebenenfalls duroplastischer Xunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß von einander berachBarten Flächen aufeinanderfolgender Schichten (1,4;1,6,4;7,9), von denen mindestens ede zweite aus thermoplastischem 1unststoff hergestellt wird, die eine mit in Längsrichtung sich erstreckenden schwalbenschwanzförmigen oder sonstwie rit einer Hinterschneidung versehenen Vorsprüngen (5) und die andere mit entsprechenden Nuten (2) ausgebildet wi:d, wobei nach an sich bekannter Plastifizierung der Kunststoffmasse die Schichten aus thermoplastischem Kunststoff in einem Spritzkopf geformt und dann im thermoelastischen oder auch thermoplastischen Zustand unter eventueller Bei terer Formgebung bei Anwendung vor ruck wie eventuell Wärme mittels der Vorsprünge und Buten passend ineinandergreifend mit der bzw. den benachbarten Schichten zusammengeführt und gegebenenfalls mit dieser bzw. diesen dabei durch Schweißen oder Kleben noch zusatzlich verbunden werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das zwischen die einander benachbarten flachen zweier bzw. ;e zweier aufeinanderfolgender Schichten eine dünne Zwischenschicht (11) aus einer Metall- oder Kunststoff-folie, au einem gegebenenfalls vorbehandelten, beispielsweise gelei@-ten oder geharzten Papier, aus Metall- oder Textilgewebe od. dgl. eingebettet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Außenbeschichtung mit aushartenden Materialien wie Zementmörtel, Phenolharzschaum, Gießharz od. dgl. die außenliegende Flache wenigstens der einen der beide@ außenliegenden Schict@. mit einer schwalbenschwanzförmigen oder sonstwie rit einer Hinterschneidung versehenen Profilierung ausgebildet wird.