DE1453351B2

DE1453351B2 - Verfahren zur Herstellung vorgefertigter quadratischer Parkettelemente

Info

Publication number: DE1453351B2
Application number: DE19641453351
Authority: DE
Inventors: Claude Le Mont Lausanne Menetrey (Schweiz)
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-12-11
Filing date: 1964-11-27
Publication date: 1974-07-11
Also published as: DE1453351A1; FR1416221A; AT251261B; DE1453351C3; CH414124A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung vorgefertigter, quadratischer Parkettelemente, wie es im Oberbegriff des Patentanspruches beschrieben ist.

Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Parkett mit Nut-Feder-Verbindungen ist die exakte Bearbeitung dieser Nuten und Federn. Es ist bei vorgefertigten, aus drei verklebten Lamellenlagen bestehenden Parkettelementen bereits bekannt, die Federn durch die herausstehenden Enden der Lamellen der Mittellagen zu bilden, welche schon fertig auf Länge und Stärke geschnitten sind. Hierbei muß man jedoch die stets vorhandenen Toleranzen der Abmessungen der ursprünglichen Lamellen in Kauf nehmen, wobei diese Unterschiede, genauso wie beim üblichen Stabparkett, erst nach der Verlegung durch Abschleifen des verlegten Parketts vor dem Auftragen einer Imprägnierung und eines Transparentlakkes ausgeglichen werden müssen. Es ist praktisch nicht möglich, diese vorgefertigten Parkettelemente hinsichtlich ihrer Abmessungen derart genau und reproduzierbar herzustellen, daß beim Verlegen direkt eine praktisch fugenlose und stufenlose ebene Fläche erzielt wird. So wird insbesondere ausdrücklich bei der Herstellung der genannten bekannten Parkettelemente empfohlen, zur Erzielung dichter Fugen zwisehen den oberen Lagen die Lamellen der mittleren und unteren Lagen hinreichend kurz zu machen, was jedoch einen schwerwiegenden Verzicht auf gute Stabilität bedeutet. Diese ungünstige Maßnahme trägt außerdem nicht dazu bei, eine tatsächlich ebene Parkettfläche zu erhalten, weil es nämlich praktisch unmöglich ist, die Dicke der einzelnen Lamellen der verschiedenen Lagen und damit die Nuten und die Federn so exakt gleich zu machen, daß nach dem Ineinanderstecken der Elemente eine absolut ebene Bodenfläche ohne Fugen entsteht. Vielmehr auß ein aus diesen bekannten Parkettelementen verlegtes Parkett unbedingt nach der Verlegung abgeschliffen, imprägniert und mit Transparentlack bestrichen werden, genauso wie bei einem aus Stäben verlegten üblichen Stabparkett.

Es sind andererseits bereits verwerfungsfreie Holzfußbodenplatten bekannt, bei denen Holzstäbe oder Holzplatten, Holzspan- oder Faserplatten auf feuchtigkeitsundurchlässigen Asphaltplatten vor der Verlegung aufgeklebt werden und das Holz seitlich und an der Oberfläche mit üblichen wasserfesten Schutzanstrichen versehen wird. Diese bekannten, nach Art von Fliesen zu verlegenden Holzplatten geben jedoch keine Anregung, wie man vorgefertigte, dreilagige Parkettelemente, welche anschließend durch Nuten ' und Federn miteinander zu verbinden sind, mit derart exakten und reproduzierbaren Abmessungen herstellen könnte, daß unmittelbar beim Verlegen eine ebene, fugenlose und stufenlose Parkettfläche entsteht. > ^:

Das bei der Verlegung von vorgefertigten Parkett- ! elementen bisher stets erforderliche Schleifen des Parketts sowie die anschließende Oberflächenbehandlung stellen bekanntlich eine umständliche, zeitraubende und staubige Arbeit dar, welche mangels einer besseren Lösung bisher notgedrungen in Kauf genommen werden mußte. [

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorgefertigte Parkettelemente des eingangs beschriebenen Typs auf einfache Weise derart herzustellen, daß sie j beim Verlegen direkt eine ebene, fugen- und stufenlose Parkettfläche bilden und daher bereits vor dem Verlegen auf ihrer Sichtfläche fertig bearbeitet, d. h. , ι mit den üblichen Deckschichten versehen werden '! können, so daß nicht nur ein anschließendes, nach der Verlegung vorzunehmendes Schleifen des Parketts, sondern auch jede weitere Behandlung der Oberfläche entfallen kann.

Hierzu ist ein Verfahren zur Herstellung vorgefertigter, quadratischer Parkettelemente erfindungsgemäß gekennzeichnet durch Merkmale, wie sie im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches aufge- ; führt sind.

Die Fertigbearbeitung der späteren Parkettsicht- | fläche wird also erfindungsgemäß vor dem Zerschneiden der aus drei Lamellenlagen gebildeten größeren Platten in die einzelnen quadratischen Parkettelemente und dementsprechend auch vor dem Anbringen der Nuten und Federn vorgenommen. Die geschickte Reihenfolge der neuen Verfahrensschritte gewährleistet eine gleichmäßige und stufenlose Verlegung der bereits mit fertig bearbeiteter und versiegelter Sichtfläche versehenen Parkettelemente. Das Verfahren nach der Erfindung muß auf dem Hintergrunde des bisher bekannten Standes der Technik auf diesem Gebiete als Überwindung eines echten Vorurteils und als eine vollkommene Abkehr vom Althergebrachten betrachtet werden, da man es offenbar bisher nicht für möglich gehalten hatte, bereits vor der Verlegung fertig bearbeitete Parkettele-

mente derart exakt herstellen zu können, daß keine Stufen oder Fugen entstehen. Auch die Reihenfolge der Fräsungen, wonach zunächst die Nuten an der mittleren Lage und dann die Federn hergestellt werden, wurde als wesentlich erkannt, da nämlich auf diese Weise eine mitunter kaum vermeidbare Beschädigung der Ecken der oberen und der untersten Lage beim Fräsen der mittleren Nuten überhaupt keine Rolle spielt, weil beim anschließenden Anbringen der oberen und unteren Einfräsungen zur Herstellung der Federn diese eventuellen Eckbeschädigungen durch Materialwegnahme beseitigt werden.

In der Zeichnung sind die einzelnen Stufen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Danach schneidet man zunächst Holzstäbe bzw. Holzlamellen 30 gleicher Länge und legt diese Lamellen unter Bildung von länglichen Rechtecken 32 längsseitig nebeneinander. Diese zusammengelegten Lamellen werden durch Verklebung oder mittels Klebstreifen 31 miteinander verbunden, so daß als Untereinheiten die erwähnten Rechteckplatten 32 entstehen, die alle die gleichen Abmessungen haben und deren Länge so gewählt wird, daß sie ein ganzes Vielfaches ihrer Breite beträgt.

Eine bestimmte Anzahl dieser Rechteckplatten 32 wird dann, mit den Längsseiten aneinanderliegend, in einen Formrahmen 33 eingelegt, welcher z.B. aus einem quadratischen Blech 34 besteht, bei dem zwei benachbarte Seitenränder unter Bildung von Anlagekanten 35 hochgebogen sind. Der quadratische Formrahmen 33 ist derart dimensioniert, daß eine Seitenlänge wenigstens gleich der Länge einer Rechteckplatte 32 ist. Durch Einlegen einer entsprechenden Anzahl von Rechteckplatten 32 in den Formrahmen 33 erhält man dann eine quadratische Platte 39, da ja die Länge der Rechteckplatten einem ganzzahligen Vielfachen ihrer Breite entspricht. Die aus drei Rechteckplatten 32 bestehende quadratische Platte 39 bildet die oberste Schicht der Parkettelemente, wobei die spätere freie Oberfläche der Parkettlamellen nach unten gerichtet ist.

Nach Aufbringen einer Klebstoffschicht auf die erste Plattenschicht 39 wird eine weitere aus Rechteckplatten 32 gebildete quadratische Platte in den Formrahmen 33 derart eingelegt, daß die Rechteckplatten quer auf den die erste Plattenschicht bildenden Rechteckplatten liegen.

Die so gebildete Zwischenschicht 40 wird wiederum mit einem Klebstoff bestrichen und dann mit weiteren, quer zu den darunterliegenden Rechteckplatten orientierten Rechteckplatten 32 bedeckt, welche die dritte quadratische Plattenschicht 41 darstellen.

Der Kleber kann dabei entweder jeweils nach dem Einlegen der Rechteckplatten in den Formrahmen oder bereits vorher aufgebracht werden.

Die auf diese Weise gebildeten drei Schichten 39, 40 und 41 werden durch seitlichen Druck gegen die beiden Anlagekanten 35 des Formrahmens 33 exakt ausgerichtet und dann in einer Presse stark komprimiert. Dazu legt man den Formrahmen mitsamt den Parkettplattenschichten auf den Support 36 einer Presse 37. Um die Pressung der Schichten einwandfrei durchführen zu können, ist die Höhe der Anlagekanten 35 des Formrahmens etwas niedriger als die Summe der drei Schichtdicken 39, 40 und 41 der Gesamtplatte.

Die drei Schichten dieser Platte können aus dem gleichen Holz oder aber auch nach Wunsch aus Rechteckplatten unterschiedlicher Holzqualität zusammengesetzt sein, ohne daß dadurch das Herstellungsverfahren modifiziert würde.

Nach der Pressung erhält man eine quadratische, aus drei Schichten bestehende Platte 38, deren spätere Sichtfläche, nämlich die Außenfläche der obersten Schicht 39, nunmehr fertig bearbeitet wird.

ίο Diese spätere Sichtfläche lag bei den bisherigen Fertigungsschritten auf dem Blech 34 des Formrahmens bzw. der Fläche des Supports 36 der Presse auf, wodurch die Gefahr einer Beschädigung dieser Sichtfläche äußerst gering gehalten wurde.

Die äußere Fläche der Schicht 39 der Platte 38 wird zunächst mit einer Flächenschleifmaschine 42 bearbeitet und dann mit einem geeigneten Überzug versehen. Wenn man eine Imprägnierung oder eine Behandlung mit Wachs vorsieht, kann man die üblichen Methoden anwenden. Im Falle einer Lackierung empfiehlt es sich, nach dem Aufbringen einer ersten Lackschicht die Oberfläche der Plattenschicht

39 einer Vibrationsbehandlung zu unterwerfen, um alle eventuell nach dem ersten Anstrich vorhandenen kleinen Unregelmäßigkeiten und Grate zu beseitigen, bevor man anschließend eine zweite Lackschicht aufträgt.

Wenn man einen Kunststoffüberzug als Deck- ·· schicht vorsieht, dann kann diese Verkleidung in einem einzigen Arbeitsgang durch Aufbringen des Überzugs in der Presse, je nach den Eigenschaften des Kunststoffs entweder im kalten oder im warmen Zustand, aufgetragen werden.

Die mit einer fertig bearbeiteten Sichtfläche versehenen Platten 38 werden dann längs der beiden senkrechten Richtungen 48 durch Sägen in die eigentlichen quadratischen Parkettelemente 43 unterteilt, deren Seitenlänge zweckmäßigerweise der Länge der einzelnen Lamellen 30 entspricht. Im betrachteten Beispiel erhält man also aus jeder Platte 38 neun Parkettelemente 43; selbstverständlich lassen sich nach Wunsch auch noch kleinere Parkettelemente mit einer nur halb so großen Seitenlänge herstellen, so daß man in diesem Falle aus der Platte 38 36 EIemente erhielte.

Die Parkettelemente 43 mit ihren Seitenflächen 44, 45, 46 und 47 werden dann zur Bildung der Federn 52 und der Nuten 50 einer maschinellen Fräsbehandlung unterworfen, wobei einerseits mittels der Fräser 49 die Ränder der Lamellen der Zwischenschicht 40 längs der Seitenflächen 44 und 45 zur Erzeugung der Nuten 50 und andererseits mittels der Fräser 51 die Ränder der oberen und der unteren Schicht 39 bzw.

40 längs der Seitenflächen 46 und 47 zur Erzeugung der Federn 52 abgetragen werden.

Es ist wesentlich, daß zunächst die Nuten 50 gefräst werden, da dann eine etwaige Beschädigung der Ecken der oberen und der unteren Schicht 39 bzw.

41 durch Abbrechen oder Abreißen keine Rolle spielt; diese Beschädigung der Ecken wird nämlich bei der anschließenden Fräsung der Ränder der äußeren beiden Schichten zur Bildung der Federn 52 durch entsprechende Materialwegnahme beseitigt.

Das beschriebene Verfahren erlaubt eine rasche und wirtschaftliche Herstellung vorfabrizierter einheitlicher Parkettelemente und kann teilweise oder vollständig mechanisiert werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung quadratischer Parkettelemente aus drei übereinanderliegenden und miteinander verklebten Lagen paralleler, in jeder Lage um 90° gegenüber der benachbarten Lage versetzt angeordneter Holzlamellen sowie mit Nuten entlang gegenüberliegender Seitenflächen zwischen den schmalseitigen Lamellenenden der obersten und untersten Lamellenlage und mit Federn aus den schmalseitigen Lamellenenden der mittleren Lamellenlage entlang der beiden anderen Seitenflächen, dadurch gekennzeichnet, daß Holzlamellen (30) gleicher Länge längsseitig nebeneinander zu rechteckigen, gleich großen Teillagen (32), deren Länge gleich einem ganzzahligen Vielfachen ihrer Breite ist, zusammengefaßt, mehrere dieser Teillagen unter Bildung einer quadratischen Lage nebeneinandergelegt und drei dieser quadratischen Lagen (39, 40, 41) mit ihren Kanten (44, 45, 46, 47) fluchtend aufeinandergeklebt werden, worauf die so gebildete Platte (38) auf ihrer Oberseite in an sich bekannter Weise mit einer üblichen Parkettdeckschicht versehen und anschließend zu einzelnen Parkettelementen (43) zerschnitten wird, welche dann zunächst durch maschinelles Abfräsen der mittleren Lamellenlage (40) an den gegenüberliegenden, schmalen Lamellenenden (44, 45) mit Nuten (50) und hierauf durch maschinelles Abfräsen der oberen und unteren Lamellenlagen (39, 41) entlang der äußersten Lamellenlängsseiten mit Federn (52) versehen werden.

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