DE10230321A1

DE10230321A1 - Vorrichtung sowie Verfahren zur Bereitstellung eines Granulats

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Publication number: DE10230321A1
Application number: DE10230321A
Authority: DE
Inventors: Hans Dr. Hoppe
Original assignee: Coperion Waeschle GmbH and Co KG
Current assignee: Coperion Waeschle GmbH and Co KG
Priority date: 2002-07-05
Filing date: 2002-07-05
Publication date: 2004-01-22
Also published as: AU2003245929A1; WO2004004996A1

Abstract

Eine Vorrichtung (1) zur Bereitstellung eines Granulats umfasst eine Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) für eine zu granulierende fließfähige Masse oder Ausgangsprodukte hierfür. Eine Granuliereinrichtung (32 bis 67) erzeugt ein Granulat aus der zu granulierenden fließfähigen Masse. Diese wird mit einer Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86) abgeführt. Mindestens ein Sensor (3, 16, 23, 26, 36, 44, 54, 64) erfasst einen Betriebsparameter der Zuführ-Fördereinrichtung und/oder der Granuliereinrichtung. Der Sensor (3, 16, 23, 26, 36, 44, 54, 64) steht mit einer Steuereinrichtung (8, 84) mit einem Signalprozessorr (9) zur Steuerung der Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86) in Signalverbindung. Die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung (1) sowie das mit dieser realisierbare Bereitstellungsverfahren gewährleisten ein Abführen des erzeugten Granulats mit verringerten Förderleistungsschwankungen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bereitstellung eines Granulats gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Bereitstellung eines Granulats gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 26.

Eine derartige Vorrichtung sowie ein derartiges Verfahren sind aus der DE 197 55 732 C2 bekannt. Bei der dort beschriebenen Granulat-Bereitstellungsvorrichtung ist eine hydraulische Abführ-Fördereinrichtung vorgesehen. Anhand von Messgrößen wie dem Granulatgehalt oder dem Volumenstrom oder dem Druck der Dispersion aus Granulat und Hydraulikflüssigkeit in der Abführ-Fördereinrichtung wird bei dieser Granulat-Bereitstellungsvorrichtung die Abscheideleistung eines in der Abführ-Fördereinrichtung angeordneten Abscheiders vorgegeben Neben der genannten hydraulischen Abführ-Fördereinrichtung ist außerdem noch eine pneumatische Abführ-Fördereinrichtung durch offenkundige Vorbenutzung bekannt.

Bei den bekannten Abführ-Fördereinrichtungen von Granulat-Bereitstellungsvorrichtungen ergeben sich im Betrieb unerwünschte Schwankungen, was die in der Abführ-Fördereinrichtung auftretenden Kräfte und die Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung betrifft.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass eine bessere, insbesondere gleichmäßigere Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung resultiert.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass auch das Verhalten der zu granulierenden fließfähigen Masse oder von Ausgangsprodukten hierfür innerhalb der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung vor der Abführ-Fördereinrichtung für die Fördereigenschaften des mit der Abführ-Fördereinrichtung zu fördernden Granulats wesentlich ist. Dieses Verhalten der zu granulierenden Masse beziehungsweise der Ausgangsprodukte hierfür wird über entsprechende Betriebsparameter der Zuführ-Fördereinrichtung und/oder der Granuliereinrichtung sensorisch erfasst und in Steuergrößen für die Abführ-Fördereinrichtung umgesetzt. Eine Änderung derartiger Betriebsparameter kann daher bei der Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung berücksichtigt werden, bevor das Granulat, welches aus der zu granulierenden Masse beziehungsweise den Ausgangsprodukten hierfür, deren Verhalten für die Änderung der Betriebsparameter ursächlich war, hergestellt wurde, tatsächlich der Abführ-Fördereinrichtung zugeführt wird. Auf ein sich derart änderndes Verhalten der die Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung beeinflussenden Betriebsparameter kann daher ausreichend schnell reagiert werden. In der Regel ist eine Mehrzahl von Betriebsparametern der Zuführ-Fördereinrichtung und/oder der Granuliereinrichtung einer Messung zugänglich. Es resultiert die Möglichkeit einer präzisen Bestimmung von Eigenschaften der zu granulierenden Masse oder der Ausgangsprodukte hierfür, welche für das weitere Förderverhalten relevant sind. Die Abführ-Fördereinrichtung kann in einem solchen Fall präzise nachgesteuert werden.

Die Messung der Förderleistung der Zuführ-Fördereinrichtung ist mit geringem Aufwand durchführbar und lässt gleichzeitig einen Rückschluss auf die Zusammensetzung der zu granulierenden Masse und damit das Förderverhalten des Granulats zu.

Ein Geschwindigkeitssensor, ein Mengenstromsensor, ein Volumenstromsensor, ein Drehzahlsensor, ein Motor-Leistungsaufnehmer sowie eine Waage lassen sich je nach Ausführung der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung mit relativ geringem Aufwand in diese integrieren und liefern entsprechende Betriebsparameter, die jeweils Rückschlüsse auf das Förderverhalten des Granulats zulassen. Geschwindigkeits-, Mengenstrom- oder Volumenstromsensoren bieten die Möglichkeit, den Produktdurchsatz durch die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung zu messen. Mit den hierdurch gewonnenen Daten kann die Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung an den Produktdurchsatz angepasst werden. Insbesondere bei der Verwendung einer Mehrzahl von unabhängige Betriebsparameter aufnehmenden Sensoren ist auf diese Weise ein präzisier Rückschluss auf das Förderverhalten des Granulats möglich und damit eine hierauf reagierende präzise Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung.

Ein Druckaufnehmer für den Druck der zu granulierenden fließfähigen Masse im Fließkanal vor einer Schneideinrichtung der Granuliereinrichtung bietet die Möglichkeit, zum Beispiel auf die Dichte des in der Granuliereinrichtung erzeugten Granulats rückzuschließen. Die Dichte wiederum ist ein maßgeblicher Parameter für das Förderverhalten des Granulats, der daher eine entscheidende Steuergröße für die Abführ-Fördereinrichtung darstellt.

Drehzahlsensoren für Förderelemente innerhalb der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung oder für die zu granulierende Masse oder Ausgangsprodukte hierfür weiterverarbeitende Einrichtungen bieten zum Beispiel ein Maß für die Zähigkeit des geförderten oder verarbeiteten Produkts. Auch diese Zähigkeit hat einen Einfluss auf die Fördereigenschaften des Granulats, was durch entsprechende Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung berücksichtigt werden kann.

Das Vermessen von Trocknungseigenschaften des Granulats, also zum Beispiel des Trocknungsgrades oder der Temperatur des Granulats nach der Trocknung, bietet die Möglichkeit, auf die Fließ- oder Schütteigenschaften des Granulats rückzuschließen, was wiederum die Fördereigenschaften in der Abühr-Fördereinrichtung beeinflussen kann. Die kann durch entsprechendes Ansteuern der Abführ-Fördereinrichtung berücksichtigt werden.

Auch die Siebeigenschaften des Granulats können aussagekräftige Rückschlüsse auf die Fördereigenschaften des Granulats in der Abführ-Fördereinrichtung liefern. Beispiele für Sensoren, die derartige Siebeigenschaften aufnehmen, sind ein Thermometer für das zu siebende Granulat oder ein Leistungsaufnehmer für den Motor eines entsprechenden Siebelementes. Je nach den Fördereigenschaften eines Granulats ist dieses beim Sieben einer bestimmten Reibung ausgesetzt, welche über die thermischen Eigenschaften des Granulats vermessen werden kann. Zudem ist die Zähigkeit des Granulats ein direktes Maß für die Leistungsaufnahme des Motors für ein Siebelement der Siebeinrichtung. Die genannten Daten haben ihrerseits wieder Auswirkungen auf die Fördereigenschaften des Granulats, welche durch entsprechendes Ansteuern der Abführ-Fördereinrichtung berücksichtigt werden können.

Schließlich ist der Impulsübertrag, den das Granulat in einem definierten Messaufbau an eine Prallplatte abgibt, ein Maß für die Fließ- beziehungs weise Schütteigenschaften des Granulats, was wiederum zur entsprechenden Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung genutzt werden kann.

Die Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung kann insbesondere über die Drehzahl eines Förderelements, bei einer pneumatischen Abführ-Fördereinrichtung über den Druck, die Menge oder das Volumen eines Fördergases und bei einer hydraulischen Abführ-Fördereinrichtung über die Förderleistung entsprechender Förderpumpen oder die Abscheideleistung eines in der hydraulischen Abführ-Fördereinrichtung angeordneten Abscheiders gesteuert werden. Die genannten Steuergrößen bieten die Möglichkeit, die Förderleistung mit relativ geringem zusätzlichen Aufwand gezielt und präzise zu beeinflussen. Bei Verwendung mehrerer unabhängiger Steuergrößen lassen sich darüber hinaus durch entsprechende Steuervorgaben spezielle Fördercharakteristika der Abführ-Fördereinrichtung je nach den gemessenen Betriebsparametern der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung erzielen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass Förderleistungsschwankungen beim Abführen des Granulats vermieden werden.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 26 angegebenen Merkmale.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen denjenigen, die oben unter Bezugnahme auf die erfindungsgemäße Vorrichtung diskutiert wurden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

1 eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung mit pneumatischer Abführ-Fördereinrichtung; und

2 eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung mit hydraulischer Abführ-Fördereinrichtung.

In der Zeichnung sind Produkt-Förderleitungen sowie Messleitungen durchgezogen und Signalleitungen gestrichelt dargestellt.

Eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 in Form einer Compoundiermaschine dient zur Bereitstellung eines Granulats aus einer Polymermasse, die aus zugeführten Ausgangsprodukten gebildet wird.

Teil einer Zuführ-Fördereinrichtung der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 ist eine Haupt-Zuführeinheit 2 für ein Hauptprodukt der Polymermasse. Ein Mengenstromsensor 3 ist mit der Haupt-Zuführeinheit 2 über eine Messleitung 4 verbunden. Eine Datensendeeinheit 5 der Haupt-Zuführeinheit 2 steht über eine Signalleitung 6 mit einer Datenaufnahmeeinheit 7 einer zentralen Steuereinrichtung 8 der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 in Verbindung. Die Steuereinrichtung 8 weist einen Signalprozessor 9, zum Beispiel einen Mikrocomputer, auf.

Eine Haupt-Zuführleitung 10 verbindet die Haupt-Zuführeinheit 2 mit einem Zuführtrichter 11 eines Extruders 12.

Über eine Additiv-Zuführleitung 13 steht der Zuführtrichter 11 mit einer Additiv-Zuführeinheit 14 in Verbindung, die ebenfalls Teil der Zuführ-Fördereinrichtung der Granulat-Bereitstellungseinrichtung 1 ist. Über eine Messleitung 15 ist die Additiv-Zuführeinheit 14 mit einem Mengenstromsensor 16 verbunden. Eine Datensendeeinheit 17 der Additiv-Zuführeinheit 14 verbindet diese über eine Signalleitung 18 mit einer Datenaufnahmeeinheit 19 der Steuereinrichtung B.

Der Extruder 12 weist eine übliche Förderschnecke auf, die in bekannter Weise nicht dargestellte Knetabschnitte umfasst. Eine Schneckenwelle 20 der Förderschnecke ist angetrieben von einem Extrudermotor 21. Letzterer steht über eine Messleitung 22 mit einem Drehzahlsensor 23 in Verbindung. Eine Signalleitung 24 verbindet eine Datensendeeinheit des Extrudermotors 21 mit einer Datenaufnahmeeinheit 25 der Steuereinrichtung B.

Ein Mengenstromsensor 26 ist mit einem Förderabschnitt 27 des Extruders 12 über eine Messleitung 28 verbunden. Eine Signalleitung 29 verbindet eine Datensendeeinheit 30 des Förderabschnitts 27 mit einer Datenaufnahmeeinheit 31 der Steuereinrichtung B.

Am Ausgang des Extruders 12 ist eine Granuliereinrichtung 32 angeordnet, die in üblicher Weise als Granulierelement ein Schneidmesser aufweist. Dieses wirkt mit einem Gegenkörper, zum Beispiel einer Lochplatte, durch die die im Extruder 12 aufbereitete Polymermasse hindurchgedrückt wird, zur Erzeugung des Granulats zusammen. Die in einem Schneidmessergehäuse 33 untergebrachte Welle des Schneidmessers ist angetrieben von einem Schneidmotor 34. Dieser ist über eine Messleitung 35 mit einem Drehzahlsensor 36 verbunden. Über eine Signalleitung 37 steht eine Daten sendeeinheit des Schneidmotors 34 mit einer Datenaufnahmeeinheit 38 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine pneumatische Roh-Granulat-Förderleitung 39 ist die Granuliereinrichtung 32 mit einem Eingangsabschnitt 40 eines Granulattrockners 41 verbunden. Ein nicht dargestelltes Trocknungsgebläse des Granulattrockners 41 ist von einem Trocknungsmotor 42 angetrieben. Über eine Messleitung 43 ist der Trocknungsmotor 42 mit einem Drehzahlsensor 44 verbunden. Eine Datensendeeinheit des Trocknungsmotors 42 steht über eine Signalleitung 45 mit einer Datenaufnahmeeinheit 46 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung. Eine Förderfluid-Rücklaufleitung 47 verbindet den Eingangsabschnitt 40 des Granulattrockners 41 mit der Granuliereinrichtung 32.

Ein Ausgangsabschnitt 48 des Granulattrockners 41 steht über ein Fallrohr 49 mit einem Eingangsabschnitt 50 einer Klassiereinrichtung 51 in Verbindung. Diese weist ein hinsichtlich seiner mechanischen Funktion übliches Siebelement auf, welches von einem Siebmotor 52 angetrieben ist. Über eine Messleitung 53 steht der Siebmotor 52 mit einem Leistungsaufnehmer 54 in Verbindung. Eine Datensendeeinheit des Siebmotors 52 ist über eine Signalleitung 55 mit einer Datenaufnahmeeinheit 56 der Steuereinrichtung 8 verbunden.

Nicht der Sieb-Klassierung durch die Klassiereinrichtung 51 entsprechendes Roh-Granulat verlässt die Klassiereinrichtung 51 über eine Ausgangsleitung 57. Ein Ausgangsabschnitt 58 für klassiertes Granulat steht über einen ersten als Fallrohr ausgebildeten Abschnitt 59 einer Abführ-Förderleitung 60 mit einer Pralleinrichtung 61 in Verbindung. Letztere weist eine Prallplatte 62 auf, die über eine Messleitung 63 mit einem Impuls- bzw. Momentaufnehmer 64 verbunden ist. Dieser steht über puls- bzw. Momentaufnehmer 64 verbunden ist. Dieser steht über eine Signalleitung 65 mit einer Datenaufnahmeeinheit 66 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Die Granuliereinrichtung 32 für das Roh-Granulat, der Granulattrockner 41 für das Roh-Granulat sowie die Klassiereinrichtung 51 mit der daran anschließenden Pralleinrichtung 61 bilden zusammen eine Granuliereinrichtung zur Erzeugung klassierten Granulates.

Ein zweiter als Fallrohr ausgebildeter Abführleitungsabschnitt 67 verbindet die Pralleinrichtung 61 ausgangsseitig mit einem Sammelbehälter 68.

Unterhalb eines Ausgangstrichters 69 des Sammelbehälter 68 ist eine Zellenradschleuse 70 angeordnet, deren Zellenrad von einem Zellenradmotor 71 angetrieben ist. Eine Daten-Sende/Empfangseinheit des Zellenradmotors 71 steht mit einer Daten-Sende/Empfangseinheit 73 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Ausgangsseitig der Zellenradschleuse 70 steht ein dritter Abführleitungsabschnitt 74 mit einem Vorratsbehälter 75 in Verbindung. In den dritten Abführleitungsabschnitt 74 mündet eine Fördergasleitung 76 ein. Letztere ist mit einem Ausgangsabschnitt einer Mengensteuereinrichtung 77, welche ein nicht dargestelltes Fördergasventil beinhaltet, verbunden. Über eine Daten-Sende/Empfangseinheit 78 und eine Signalleitung 79 steht die Mengensteuereinrichtung 77 mit einer Daten-Sende/Empfangseinheit 80 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine Fördergas-Zuführleitung 81 ist die Mengensteuereinrichtung 77 mit einer Gasversorgungseinrichtung 82 verbunden. Diese steht über eine Steuerleitung 83 mit einer Drucksteuereinheit 84 in Verbindung. Diese ist über eine Signalleitung 85 mit einer Datensendeeinheit 86 der Steuereinrichtung 8 verbunden.

Die Granulat-Bereitstellungseinrichtung 1 funktioniert folgendermaßen: Über die Haupt-Zuführeinheit 2 und die Additiv-Zuführeinheit 14 wird ein Ausgangsprodukt für die zu granulierende Polymermasse in einer definierten Zusammensetzung zur Abgabe an den Zuführtrichter 11 vorgegeben. Dies erfolgt durch entsprechendes Ansteuern von nicht dargestellten Förderschnecken der Zuführeinheiten 2, 14 mit unabhängig voneinander wählbarer vorgegebener Drehzahl. Die jeweiligen Fördermengen der Haupt-Zuführeinheit 2 und der Additiv-Zuführeinheit 14 werden über die zugeordneten Mengenstromsensoren 3 und 16 gemessen und die entsprechenden Messdaten werden über die Datensendeeinheiten 5 und 17 an die jeweiligen Datenaufnahmeeinheiten 7 und 19 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Im Extruder 12 werden die zugeführten Ausgangsprodukte zu der Polymermasse weiterverarbeitet. Die Drehzahl der Schneckenwelle 20 der Förderschnecke des Extruders 12 wird vom Drehzahlsensor 23 erfasst und über die Datensendeeinheit des Extrudermotors 21 an die Datenaufnahmeeinheit 25 der Steuereinrichtung 8 übertragen. Zudem wird der im Extruder 12 transportierte Mengenstrom der Polymermasse vom Mengenstromsensor 26 erfasst. Die zugehörigen Mengenstromdaten werden von der Datensendeeinheit 30 des Förderabschnitts 27 des Extruders 12 an die Datenaufnahmeeinheit 31 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Am Ausgang des Extruders 12 wird die verarbeitete Polymermasse in der Granuliereinrichtung 32 granuliert. Die Drehzahl des Schneidmotors 34 der Granuliereinrichtung 32 wird über den Drehzahlsensor 36 erfasst und die entsprechenden Drehzahldaten werden über die Datensendeeinheit des Schneidmotors 34 an die Datenaufnahmeeinheit 38 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Roh-Granulat wird über die Roh-Granulat-Förderleitung 39 dem Granulattrockner 41 zugeführt und dort getrocknet. Hierbei erfasst der Drehzahlsensor 44 die Drehzahl des Trocknungsmotors 42. Die zugehörigen Drehzahldaten werden über die Datensendeeinheit des Trocknungsmotors 42 an die Datenaufnahmeeinheit 46 der Steuereinrichtung 8 weitergeleitet.

Das getrocknete Roh-Granulat gelangt über das Fallrohr 49 in die Klassiereinrichtung 51. Dort wird das Roh-Granulat gesiebt, wobei eine vorgegebene Fraktion des Roh-Granulats aussortiert wird. Die Stromaufnahme des Siebmotors 52 bei dem Siebvorgang der Klassiereinrichtung 51 wird von dem Leistungsaufnehmer 54 gemessen und über die Datensendeeinheit des Siebmotors 52 an die Datenaufnahmeeinheit 56 der Steuereinrichtung 8 übertragen. Die die Sieb-Klassierung nicht erfüllende Fraktion des Roh-Granulats verlässt die Klassiereinrichtung 51 über die Ausgangsleitung 57. Das die Vorgabe erfüllende, klassierte Granulat verlässt die Klassiereinrichtung 51 über den ersten Abführleitungsabschnitt 59 der Abführ-Förderleitung 60.

Mittels der Prallplatte 62 der Pralleinrichtung 61 und dem Momentaufnehmer 64 wird das Aufprallmoment des klassierten Granulats gemessen. Die entsprechenden Messdaten werden vom Momentaufnehmer 64 an die Datenaufnahmeeinheit 66 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Über den zweiten Abführleitungsabschnitt 67 gelangt das vermessene Granulat in den Sammelbehälter 68 und wird von dort über die Zellenradschleuse 70 weitertransportiert. Die Drehzahl des Zellenradmotors 71 wird von der Daten-Sende/Empfangseinheit 73 der Steuereinrichtung 8 vorgegeben. Diese Drehzahl ist eine Funktion der empfangenen Messdaten von dem Mengenstromsensor 3 der Haupt-Zuführeinheit 2, dem Mengenstromsensor 16 der Additiv-Zuführeinheit 14, dem Drehzahlsensor 23 des Extrudermotors 21, dem Mengenstromsensor 26 des Förderabschnitts 27, dem Drehzahlsensor 36 des Schneidmotors 34, dem Drehzahlsensor 44 des Trocknungsmotors 42, dem Leistungsaufnehmer 54 des Siebmotors 52 sowie dem Momentaufnehmer 64 der Pralleinrichtung 61.

Die Drehzahl des Zellenrads in der Zellenradschleuse 70 gibt die Granulatmenge vor, die in den dritten Abführleitungsabschnitt 74 eingebracht und pneumatisch in Richtung des Vorratsbehälters 75 weitergefördert wird. Wenn sich aus den vorstehend aufgelisteten Messdaten, die der Steuereinrichtung 8 zugeführt werden, ergibt, dass das Granulat mechanische und/oder thermodynamische Eigenschaften aufweist, die erhöhte Anforderungen an die pneumatische Förderung stellen, kann zum Beispiel die Drehzahl des Zellenradmotors 71 gesteuert über die Steuereinrichtung 8 verringert werden, sodass pro Zeiteinheit weniger Granulat pneumatisch durch den dritten Abführleitungsabschnitt 74 transportiert zu werden braucht. Derartige, erhöhte Anforderungen an die pneumatische Förderung stellende Eigenschaften sind zum Beispiel eine dichtere und/oder zähere Zusammensetzung der Polymermasse, die sich zum Beispiel aus einer erhöhten Förderleistung der Zuführeinheiten 2, 14 oder aus einer bestimmten Zusammensetzung von Hauptprodukt einerseits und Additiv andererseits ergeben kann. Entsprechende Daten, die von der Steuereinrichtung 8 zur Anpassung der Drehzahl des Zellenrades verarbeitet werden, liefern der Mengenstromsensor 3 der Haupt-Zuführeinheit 2 sowie der Mengenstromsensor 16 der Additiv-Zuführeinheit 14.

Auch im Rahmen der Weiterverarbeitung des Ausgangsprodukts zur Polymermasse im Extruder 12 erfolgt eine Beeinflussung der mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften des Granulats. Eine derartige Beeinflussung wird erfasst über den Drehzahlsensor 23 und den Mengenstromsensor 26. So kann zum Beispiel eine erhöhte Drehzahl des Extrudermotors 21 zu einem dichteren Roh-Granulat mit entsprechend höheren Anforderungen an die später folgende pneumatische Förderung führen. Zudem können relativ geringe Variationen in der Zusammensetzung des Ausgangsproduktes, die praktisch zu keiner Änderung der Daten führen, die von den Mengenstromsensoren 3 und 16 aufgenommen werden, zu erheblichen Änderungen des Verhaltens der Polymermasse im Rahmen des Extrudier- und Knet-Vorgangs und damit zu einer Änderung der förderungsrelevanten Granulateigenschaften führen. Dies kann sowohl über die Drehzahl des Extrudermotors 21 als auch über den Mengenstrom im Förderabschnitt 27, gemessen vom Mengenstromsensor 26, erfasst werden.

Auch das Verhalten der Polymermasse beim Granulieren in der Granuliereinrichtung 32 lässt Rückschlüsse auf die Anforderungen des Granulats an die pneumatische Förderung zu. So kann über die vom Drehzahlsensor 36 aufgenommene Drehzahl des Schneidmotors 34 auf das Schneidverhalten der Polymermasse geschlossen werden, woraus wiederum Rückschlüsse auf das pneumatische Förderverhalten möglich sind. So wird in der Regel eine Polymermasse, die dem Schneidprozess einen erhöhten Widerstand entgegensetzt, was wiederum zu einem Absinken der Drehzahl des Schneidmotors 34 führt, auch höhere Anforderungen an die pneumatische Förderung stellen.

Über die Drehzahl des Trocknungsmotors 42 lassen sich Rückschlüsse über dreimal die Trocknungsleistung des Granulattrockners 41 und/oder den Trocknungsgrad des Roh-Granulats ziehen, welcher ebenfalls die pneumatischen Fördereigenschaften des Granulats beeinflusst. Je trockener das Roh-Granulat den Granulattrockner 41 verlässt, desto geringer sind in der Regel die Anforderungen an die pneumatische Förderung.

Auch die Leistungsaufnahme des Siebelements beim Siebvorgang in der Klassiereinrichtung 51, die über den Leistungsaufnehmer 54 erfasst wird, bietet Aufschluss über die Eigenschaften des Granulats. Ein zähes Granulat wird bevorzugt am Siebelement hängen bleiben und dort zu einer erhöhten Leistungsaufnahme führen. Auch hieraus können sich natürlich Änderungen für die Anforderungen an die pneumatische Förderung ergeben.

Als letzte Kontrolle der Eigenschaften des Granulats vor dem Eintritt in den Sammelbehälter 68 und die sich daran anschließende Zellenradförderung dient das Prallverhalten des klassierten Granulats, welches in der Pralleinrichtung 61 gemessen wird. Je höher der Momentübertrag auf die Prallplatte 62 ist, desto schwerer sind die einzelnen Granulatkörner und desto höher sind die Anforderungen des Granulats an die pneumatische Förderung.

Über die Signalleitung 72 kann die Steuereinrichtung 8 zudem die momentane Drehzahl des Zellenradmotors 71 über einen nicht dargestellten Drehzahlsensor erfassen. Je nach Auslegung der Zellenradschleuse 70 kann auch diese Drehzahl noch Rückschlüsse über die Eigenschaften des mit der Zellenradschleuse 70 geförderten Granulats zur Vorgabe der Förderleistung der pneumatischen Fördereinrichtung liefern.

Die vorstehend aufgelisteten Messdaten, die Rückschlüsse hinsichtlich der Anforderungen an die pneumatische Förderung des Granulats liefern, werden in der Steuereinrichtung 8 hinsichtlich ihrer Aussagekraft, die abhängig sein kann von den gewählten Hauptprodukten, den Additiven, der Art des Extruders 12, der Art der Granuliereinrichtung 32, der Art der Trocknung sowie der Art des Siebens, gewichtet. Diese Gewichtung kann anhand von Erfahrungswerten aus bereits erfolgten Granuliervorgängen oder anhand der bekannten mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften des Ausgangsprodukts sowie der Polymermasse erfolgen.

Neben der Drehzahl des Zellenradmotors 71 kann abhängig von den gemessenen Anforderungen an die pneumatische Förderung auch die Förderleistung der pneumatischen Fördereinrichtung beeinflusst werden. Dies erfolgt über das Ansteuern des Ventils der Mengensteuereinrichtung 77 über die Daten-Sende/Empfangseinrichtung 80 der Steuereinrichtung B. Über die Signalleitung 79 erfasst die Steuereinrichtung 8 zudem die Momentanposition des Ventils der Mengensteuereinrichtung 77. Je weiter dieses Ventil geöffnet ist, desto größer ist die Gasmenge, die in die Fördergasleitung 76 zur pneumatischen Förderung im dritten Abführleitungsabschnitt 74 der Abführ-Förderleitung 60 eingeleitet wird. Ferner kann die Förderleistung der pneumatischen Fördereinrichtung durch den ausgangsseitigen Gasdruck der Gasversorgungseinrichtung 82 beeinflusst werden. Dieser Gasdruck wird von der Steuereinrichtung 8 über die Drucksteuereinheit 84 vorgegeben. Der resultierende Druck auf der Fördergas-Zuführleitung 81 ist in Kombination mit den entsprechenden Leitungsquerschnitten und der Öffnungsweite des Ventils in der Mengensteuereinrichtung 77 ein Maß für den Gasdruck in der Fördergasleitung 76 und dem dritten Abführleitungsabschnitt 74 der Abführ-Förderleitung 60.

2 zeigt eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 mit einer hydraulischen Abführ-Fördereinrichtung. Bauelemente dieser Variante der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1, die denjenigen entsprechen, die schon unter Bezugnahme auf 1 beschrieben wurden, erhalten die gleichen Bezugszeichen und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.

Bis zum Ausgang des Extruders 12 entspricht die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 der 2 derjenigen von 1. Die weitere Förderung des in der Granuliereinrichtung 32 der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß 2 erzeugten Granulats, welches bei dieser Ausführungsform nicht klassiert wird, erfolgt vollständig hydraulisch mit Wasser als Hydraulikfluid. Hierzu ist die Granuliereinrichtung 32, die hinsichtlich ihrer Granulierwerkzeuge derjenigen von 1 entspricht, über eine Hydraulik-Abscheidleitung 87 mit einem als Abscheider wirkenden Siebrohr 88 verbunden. Über eine Abflussleitung 89, in der ein Abscheidventil 90 angeordnet ist, steht das Siebrohr 88 mit einem Wasser-Vorratsbehälter 91 in Verbindung. Eine Konzentratleitung 92 verbindet das Siebrohr 88 mit dem Eingangsabschnitt 40 des Trocknes 41. Die Förderfluid-Rücklaufleitung 47, in der eine Rückförderpumpe 93 angeordnet ist, verbindet den Eingangsabschnitt 40 ausgangsseitig mit dem Wasser-Vorratsbehälter 91. Über eine Steuerleitung 94 steht ein Pumpenmotor 95 der Rückförderpumpe 93 mit einer Pumpensteuereinheit 96 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

In der Konzentratleitung 92 sind dem Ausgang des Siebrohrs 88 benachbart zwei Konzentratsensoren 97, 98 angeordnet. Diese messen wahlweise den Granulatgehalt, den Volumenstrom der Dispersion oder den Druck in der Konzentratleitung 92. Über Signalleitungen 99, 100 stehen die Konzentratsensoren 97, 98 jeweils mit Steuereinheiten 101, 102 in Verbindung. Diese sind über eine gemeinsame Signalleitung 103 mit einem Steuereingang des Abscheidventils 90 verbunden. Über eine weitere gemeinsame Signalleitung 104 stehen die Ventilsteuereinheiten 101, 102 mit einer Haupt-Ventilsteuereinheit 105 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine Förderfluid-Vorlaufleitung 106, in der eine Vorförderpumpe 107 angeordnet ist, ist der Wasser-Vorratsbehälter 91 mit einem Förderfluid-Eingang der Granuliereinrichtung 32 verbunden. Über eine Signalleitung 108 steht ein Pumpenmotor 109 der Vorförderpumpe 107 mit einer Pumpensteuereinheit 110 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Bei der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß 2 wird das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Granulat folgendermaßen gefördert: Das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Granulat wird mit dem der Granuliereinrichtung 32 mit Hilfe der Vorförderpumpe 107 zugeführten Wasser aus der Förderfluid-Vorlaufleitung 106 zu einer Dispersion vermischt, die über die Hydraulik-Abscheidleitung 87 hin zum Siebrohr 88 gefördert wird. Hier wird die Dispersion durch Abscheiden von Wasser über die Abflussleitung 89 aufkonzentriert. Der Konzentrationsgrad der das Siebrohr 88 durch die Konzentratleitung 92 verlassenden, aufkonzentrierten Dispersion kann über die Öffnungsweite des Abscheidventils 90 eingestellt werden. Dies erfolgt auf einer ersten Steuerebene gesteuert über die Ventilsteuereinheiten 101, 102, die die Betriebsparameter Granulatge schwindigkeit und/oder Volumenstrom und/oder Druck der Dispersion in der dem Siebrohr 8 benachbarten Konzentratleitung 92 über die Konzentratsensoren 97, 98 aufnehmen. Diese Steuerung in der ersten Steuerebene kann zum Beispiel derart erfolgen, dass dort das Abschaltventil 90 verengt wird, sodass mehr Wasser in der Konzentratleitung 92 vorliegt, wenn dort der Granulatgehalt zu hoch wird und/oder der Volumenstrom der Dispersion zu gering wird und/oder der Druck am Anfang der Konzentratleitung 92 nach dem Siebrohr 88 zu hoch wird, was durch die Konzentratsensoren 97, 98 erfasst und an die Ventilsteuereinheiten 101, 102 weitergeleitet wird.

Die derart konzentratgesteuerte Dispersion fließt dann durch die Konzentratleitung 92 hin zum Trockner 41. Das getrocknete Granulat wird in den Vorratsbehälter 75 gefördert. Das den Trockner 41 durch die Förderfluid-Rücklaufleitung 47 verlassende Wasser wird mittels der Rückförderpumpe 93 in den Wasser-Vorratsbehälter 31 zurückgepumpt.

Auch bei der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß 2 werden die Messdaten des Mengenstromsensors 3 der Haupt-Zuführeinheit 2, des Mengenstromsensors 16 der Additiv-Zuführeinheit 14, des Drehzahlsensors 23 des Extrudermotors 21, des Mengenstromsensors 26 des Förderabschnitts 27 des Extruders 12 sowie des Drehzahlsensors des Schneidmotors 34 in der Steuereinrichtung 8 ausgewertet. Zudem erfolgt in der Steuervorrichtung 8 eine Auswertung der Konzentratsensoren 97 und 98. Aus diesen Messdaten, die analog zum im Zusammenhang mit 1 Beschriebenen gewichtet werden, berechnet die Steuereinrichtung 8 einen Ist-Wert der Fließfähigkeit der Dispersion in der Hydraulik-Abscheidleitung 87 einerseits und in der Konzentratleitung 92 andererseits und gibt abhängig hiervon Soll-Werte vor für die Pumpleistungen der Förderpumpen 93, 107 sowie für die Öffnungsweite des Abscheidventils 90. Die Pumpförderleistun gen werden durch entsprechende Vorgabe der Drehzahlen der Pumpenmotoren 95 und 109 eingestellt. Die Öffnungsweite des Abscheidventils 90 erfolgt gesteuert durch die Ventilsteuereinheiten 101, 102. Hierbei kann z. B. beim Vorliegen einer Dispersion in der Hydraulik-Abscheidleitung 87, deren Fließverhalten höhere Anforderungen an die hydraulische Förderung stellt, wie aus den vorstehend diskutierten Messdaten der Konzentratsensoren 97, 98 im Zuge der Steuerung in der ersten Steuerebene geschlossen werden kann, eine stärkere Verengung des Abscheidventils 90 im Rahmen einer zweiten Steuerebene gesteuert durch die Steuereinrichtung 8 angesteuert werden, als dies im Rahmen der ersten Steuerebene, gesteuert alleine durch die Ventilsteuereinheiten 101, 102, der Fall gewesen wäre. Zudem kann in einem derartigen Fall die Pumpleistung der Pumpenmotoren 93, 107 einzeln oder gemeinsam erhöht werden. Eine förderungsrelevante aber konzentrationsunabhängige Eigenschaft, die auf diese Weise in der zweiten Steuerebene berücksichtigt werden kann, ist die Zähigkeit des Granulats.

Zusätzlich oder alternativ zu den vorstehend beschriebenen Ausführungen der Betriebsparameter der Granulat-Bereitstellungsvorrichtungen erfassenden Messeinrichtungen können folgende weitere Messeinrichtungen zum Einsatz kommen, die entsprechende Rückschlüsse auf die förderungsrelevanten Eigenschaften des Granulats zulassen, welche analog zum oben Beschriebenen von der Steuereinrichtung 8 verarbeitet werden können: Alternativ oder zusätzlich zum Mengenstromsensor 3 ein Volumenstromsensor, bei batchweiser Zudosierung des Hauptproduktes eine Waage, bei einer Haupt-Zuführeinheit mit rotierendem Förderelement, zum Beispiel mit rotierender Förderschnecke, ein Drehzahlsensor oder bei einer elektromotorisch betriebenen Haupt-Zuführeinheit 2 ein Stromaufnehmer für den Strom dieses Elektromotors. Entsprechendes gilt für alternative oder zusätzliche Varianten des Mengenstromsensors 16.

Alternativ oder zusätzlich zum Drehzahlsensor 23 für den Extrudermotor 21 kann bei Verwendung eines Elektromotors als Extrudermotor 21 ein Stromaufnehmer zum Einsatz kommen.

Alternativ oder zusätzlich zum Mengenstromsensor 26 des Förderabschnitts 27 des Extruders 12 kann zum Einsatz kommen ein Strömungsgeschwindigkeitssensor für die Polymermasse im Extruder 12, ein Volumenstromsensor oder ein Temperatursensor für die Polymermasse.

Alternativ oder zusätzlich für den Drehzahlsensor 36 des Schneidmotors 34 kann zum Einsatz kommen ein Druckaufnehmer für den Druck der Polymermasse im Bereich vor der Lochplatte der Granuliereinrichtung 32 oder, falls ein Elektromotor als Schneidmotor 34 eingesetzt ist, ein Stromaufnehmer für den Strom des Elektromotors. Diese Messaufnehmer erlauben Rückschlüsse auf den Schneidwiderstand, den die Polymermasse beim Granulieren bietet, und damit z. B. auf die Dichte und/oder Zähigkeit des Granulats.

Alternativ oder zusätzlich für den Drehzahlsensor 44 des Granulattrockners 41 kann zum Einsatz kommen ein Temperatursensor für das Granulat nach erfolgter Trocknung oder, falls der Trocknungsmotor 42 des Granulattrockners 41 ein Elektromotor ist, ein Stromaufnehmer für den Strom dieses Elektromotors.

Alternativ oder zusätzlich zum Leistungsaufnehmer 54 der Klassiereinrichtung 51 kann zum Einsatz kommen ein Mengenstromsensor für das die Klassiereinrichtung 51 durchlaufende Granulat, ein entsprechender Volumenstromsensor oder ein Temperatursensor für das Granulat im Bereich der Klassiereinrichtung 51.

Ferner können auch anstelle der oben genannten Einrichtungen zur Beeinflussung der Förderleistung der pneumatischen Förderung bei der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 nach 1 folgende alternative oder zusätzliche Steuergrößen zum Einsatz kommen: Bei Vorliegen eines motorisch angetriebenen Verdichters, eines motorisch angetriebenen Gebläses oder eines motorisch angetriebenen Ventilators kann zur Drucksteuerung in der Gasversorgungseinrichtung 82 mittels der Drucksteuereinheit 84 die Drehzahl des jeweiligen Motors gesteuert sein. Alternativ oder zusätzlich kann eine Volumenstromsteuerung der Gasversorgungseinrichtung 82 über eine Bypassregelung erfolgen.

Anstelle oder zusätzlich zu der Mengensteuereinrichtung 77 kann eine entsprechende Volumensteuereinrichtung eingesetzt sein.

Entsprechende Varianten für die Messdatenaufnahme und für die Steuerung ergeben sich für die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 mit hydraulischer Abführ-Fördereinrichtung gemäß 2.

Claims

Vorrichtung (1) zur Bereitstellung eines Granulats mit – einer Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) für eine zu granulierende fließfähige Masse oder Ausgangsprodukte hierfür, – eine Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) zur Erzeugung eines Granulats aus der zu granulierenden fließfähigen Masse, – einer Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86; 40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110) für das Granulat; gekennzeichnet durch – mindestens einen Sensor (3, 16, 23, 26, 36, 44, 54, 64; 3, 16, 23, 26, 36) zur Erfassung eines Betriebsparameters der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) und/oder der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32); – welcher mit einer Steuereinrichtung (8, 84; 8, 101, 102) mit einem Signalprozessor (9) zur Steuerung der Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86; 40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110) in Signalverbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (3, 16) derart ausgeführt ist, dass er die Förderleistung der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) misst.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) kontinuierlich arbeitet und der Sensor (3, 16) als Geschwindigkeitssensor oder als Mengenstromsensor oder als Volumenstromsensor für die zu granulierende fließfähige Masse oder die Ausgangsprodukte hierfür ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) ein mittels eines Motors angetriebenes rotierendes Förderelement aufweist und der Sensor (3, 16) als Drehzahlsensor für das Förderelement oder als Aufnehmer für die Leistung des Motors ausgeführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) diskontinuierlich arbeitet und der Sensor (3, 16) als Waage ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (23, 26, 36) als Geschwindigkeitssensor oder als Mengenstromsensor oder als Volumenstromsensor für die zu granulierende fließfähige Masse in einer diese nach der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) weiterverarbeitenden Einrichtung (12) und/oder in der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein rotierendes Förderelement (20) einer die zu granulierende fließfähige Masse nach der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) weiterverarbeitenden Einrichtung (12) und/oder der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32), wobei der Sensor (23, 26, 36) als Drehzahlsensor für das Förderelement (20) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine die zu granulierende fließfähige Masse weiterverarbeitende Einrichtung (12) und/oder die Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) ein mittels eines Motors (21) angetriebenes Förderelement (20) für die zu granulierende fließfähige Masse aufweist und der Sensor (23, 26) als Aufnehmer für die Leistung des Motors (21) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) eine Schneideinrichtung mit einem Schneidkörper und einem die zu granulierende fließfähige Masse in mindestens einem Fließkanal führenden Gegenkörper, insbesondere einer Lochplatte, umfasst, wobei der Sensor (36) als Druckaufnehmer für den Druck der zu granulierenden fließfähigen Masse im Bereich des Fließkanals ausgeführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch ein rotierendes Schneidmesser, wobei der Sensor (36) als Drehzahlsensor für das Schneidmesser ausgeführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch ein mittels eines Motors angetriebenes Schneidmesser, wobei der Sensor (36) als Aufnehmer für die Leistung des Motors ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine Trocknungseinrichtung (41) für das Granulat und mindestens einen Sensor (44) zur Erfassung eines Betriebszustandes der Trocknungseinrichtung.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (44) als Thermometer für die Temperatur des Granulats nach der Trocknungseinrichtung (41) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch ein rotierendes Trocknungselement, wobei der Sensor (44) als Drehzahlsensor für das Trocknungselement ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (41) ein mittels eines Motors (42) angetriebenes Trocknungselement für das Granulat aufweist und der Sensor (44) als Drehzahlsensor für das Trocknungselement oder als Aufnehmer für die Leistung des Motors (42) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch eine Siebeinrichtung (51) für das Granulat und mindestens einen Sensor (54) zur Erfassung eines Betriebszustandes der Siebeinrichtung (51).
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (54) als Thermometer für die Temperatur des Granulats im Bereich der Siebeinrichtung (51) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch ein mittels eines Motors (51) angetriebenes Siebelement, wobei der Sensor (54) als Aufnehmer für die Leistung des Motors (52) ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch eine unterhalb der Siebeinrichtung (51) im Förderweg (59) des Granulats angeordnete Prallplatte (62), wobei der Sensor (64) als Aufnehmer für den durch das Granulat auf die Prallplatte (62) übertragenen Impuls ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86; 40 bis 42; 47 bis 49, 87 bis 110) ein rotierendes Förderelement (70), insbesondere ein Zellenrad, aufweist und die Steuereinrichtung (8) eine Drehzahlsteuereinheit (73) für die Drehzahl des Förderelements (70) umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86) pneumatisch ausgeführt ist und die Steuereinrichtung (8, 84) eine Drucksteuereinheit (84) für den Druck eines Fördergases umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86) pneumatisch ausgeführt ist und die Steuereinrichtung (8, 84) eine Mengensteuereinheit (77) oder eine Volumensteuereinheit für das Fördergas umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110) hydraulisch ausgeführt ist und eine Vorförderpumpe (107) in einem Hydraulikleitungsabschnitt (106) vor der Granuliereinrichtung (32) umfasst, wobei die Steuereinrichtung (8, 101, 102) eine Pumpsteuereinheit (110) für die Förderleistung der Vorförderpumpe (107) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110) hydraulisch ausgeführt ist und eine Rückförderpumpe (93) in einem Hydraulikleitungsabschnitt (47) nach der Granuliereinrichtung (32) umfasst, wobei die Steuereinrichtung (8, 101, 102) eine Pumpensteuereinheit (96) für die Förderleistung der Rückförderpumpe (93) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 sowie 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführ-Fördereinrichtung (40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110) hydraulisch ausgeführt ist und einen Abscheider (88 bis 90, 97 bis 103) in einem eine Dispersion aus Granulat und Hydraulikflüssigkeit führenden Hydraulikleitungsabschnitt (87, 92) nach der Granuliereinrichtung (32) umfasst und die Steuereinrichtung (8, 101, 102) eine Mengensteuereinheit (101, 102, 105) oder eine Volumensteuereinheit für die den Abscheider (88 bis 90, 97 bis 103) durchtretende Dispersion aufweist.
Verfahren zur Bereitstellung eines Granulats mit folgenden Verfahrensschritten: – Zuführen von einer zu granulierenden fließfähigen Masse oder von Ausgangsprodukten hierfür zu einer Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) mit Hilfe einer Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14); – Erzeugen eines Granulats aus der zu granulierenden fließfähigen Masse in der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32); – Abführen des Granulats mit Hilfe einer Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86; 40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110); gekennzeichnet durch folgende weitere Verfahrensschritte: – Erfassen eines Betriebsparameters der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) und/oder der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32); – Steuern der Abführ-Förderleistung abhängig von den erfassten Betriebsparametern.
Verfahren nach Anspruch 26, gekennzeichnet durch das Messen der Förderleistung der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) und/oder einer die zu granulierende fließfähige Masse nach der Zuführ-Fördereinrichtung (2, 14) weiterverarbeitenden Einrichtung (12) und/oder der Granuliereinrichtung (32 bis 67; 32) und/oder der Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86; 40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110).
Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet durch das Messen eines Förderdrucks und/oder eines Schneidwiderstandes in der Granuliereinrichtung (23 bis 67; 32).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Trocknen des Granulats in einer Trocknungseinrichtung (41) und – Erfassen eines Betriebszustandes der Trocknungseinrichtung (41), insbesondere Messen der Temperatur des Granulats nach dem Trocknen und/oder der Trocknungsleistung der Trocknungseinrichtung (41).
Verfahren nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch das Messen der Drehzahl eines rotierenden Trocknungselements der Trocknungseinrichtung (41).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Sieben des Granulats in einer Siebeinrichtung (51) und – Erfassen eines Betriebszustandes der Siebeinrichtung (51), insbesondere Messen der Temperatur des Granulats im Bereich der Siebeinrichtung (51) und/oder der Leistungsaufnahme eines angetriebenen Siebelements der Siebeinrichtung (51).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 31, gekennzeichnet durch das Aufnehmen des durch das Granulat auf eine Prallplatte (62) übertragenen Impulses.
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 32, gekennzeichnet durch das Steuern der Drehzahl eines rotierenden Förderelementes (70) der Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 33, gekennzeichnet durch das Steuern des Drucks und/oder der Menge und/oder des Volumens eines Fördergases der Abführ-Fördereinrichtung (68 bis 86).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 34, gekennzeichnet durch Steuern der Förderleistung einer Förderpumpe (93, 107) der Abführ-Fördereinrichtung (40 bis 42, 47 bis 49, 87 bis 110).
Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 35, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – Abscheiden einer Dispersion aus Granulat und Förderflüssigkeit nach dem Granulieren in einem Abscheider (88 bis 90, 97 bis 103); – Steuern der Abscheideleistung des Abscheiders (88 bis 90, 97 bis 103).