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DE10208113A1 - Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren

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DE10208113A1
DE10208113A1 DE10208113A DE10208113A DE10208113A1 DE 10208113 A1 DE10208113 A1 DE 10208113A1 DE 10208113 A DE10208113 A DE 10208113A DE 10208113 A DE10208113 A DE 10208113A DE 10208113 A1 DE10208113 A1 DE 10208113A1
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DE
Germany
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inorganic
active metal
metal
catalytically active
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Withdrawn
Application number
DE10208113A
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English (en)
Inventor
Dominic Vanoppen
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
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Priority to US10/504,316 priority patent/US20050154236A1/en
Priority to AU2003212270A priority patent/AU2003212270A1/en
Priority to KR20047013214A priority patent/KR20040091073A/ko
Priority to PCT/EP2003/001892 priority patent/WO2003072248A1/de
Priority to EP03708133A priority patent/EP1480744A1/de
Priority to CA002477378A priority patent/CA2477378A1/en
Priority to JP2003570983A priority patent/JP2005518277A/ja
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Abstract

Die Herstellung von Schalenkatalysatoren, die mindestens ein katalytisch aktives Metall auf einem anorganischen oder Kohlenstoff-Träger enthalten, erfolgt durch Mischen eines festen, vorzugsweise verdampfbaren, Vorläufermaterials des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls mit dem anorganischen Träger und Aufheizen des so erhaltenen Gemisches unter weiterem Mischen, bis kein separates festes Vorläufermaterial mehr vorliegt, vorzugsweise auf eine Temperatur, bei der das Vorläufermaterial verdampft. Derartige Schalenkatalysatoren können insbesondere in Hydrierungen eingesetzt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren, die mindestens ein katalytisch aktives Metall auf einem anorganischen oder Kohlenstoff- Träger enthalten.
  • Schalenkatalysatoren können durch unterschiedliche Verfahren erhalten werden. Beispielsweise können anorganische Träger mit einer Metallsalzlösung des katalytisch aktiven Metalls getränkt werden, worauf sich ein Trocknungs- und Reduktionsschritt anschließen können. Insbesondere bei Schalenkatalysatoren, die Ruthenium auf Siliciumdioxid enthalten, ist es schwierig, durch das klassische Tränkverfahren scharfe Schalenprofile zu erhalten. Ein ausgeprägtes Schalenprofil bietet jedoch Vorteile hinsichtlich des internen Stoffübergangs beim Einsatz des Katalysators und erlaubt damit die Herstellung von in der Regel aktiveren und selektiveren Festbettkatalysatoren.
  • Bei nach klassischen Tränkverfahren hergestellten Katalysatoren, insbesondere Ru- Katalysatoren fällt zudem bei einer Wiederverwendung des Katalysators in einem zweiten Anwendungsversuch in der Regel die Aktivität des Katalysators stark ab. Nach dem zweiten Versuch stabilisiert sich die Aktivität jedoch. Dieses Verhalten kann auf das anfängliche Ablösen von Ru-Kolloiden beim frisch hergestellten Katalysator zurückgeführt werden. Das hydrieraktive Fluid ist während des ersten Einsatzes des Katalysators in permanentem Kontakt mit dem zu behandelnden Material und sorgt so für eine scheinbar höhere Aktivität. Für praktische Anwendungen ist es jedoch wünschenswert, eine möglichst gleichbleibende Katalysatoraktivität über die Lebensdauer des Katalysators zu erhalten.
  • In der DE-A 198 27 844 ist ein Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren mit definierter Schalendicke auf porösen Keramikträgern beschrieben. Hierbei wird das Trägermaterial mit unzersetzt verdampfbaren Precursoren nach dem Chemical Vapour- Deposition (CVD)-Verfahren mit nachfolgender Fixierung der Metalle durch simultane oder nachträgliche thermische oder chemische Reduktion hergestellt. Als Precursoren werden insbesondere Allyl/Cyclopentadienylpalladium und Trimethylphosphin-methylgold eingesetzt. In dem Verfahren kann die Schalendicke gesteuert und den katalytischen Erfordernissen angepasst werden. Beim CVD-Verfahren wird die Verbindung des katalytisch aktiven Metalls verdampft und aus der Dampfphase auf den festen Träger abgeschieden. Hierbei wird insbesondere mit einem Trägergas bei verminderten Drücken bis zu 10-4 torr gearbeitet. Die Temperatur des Ofens liegt dabei in der Regel im Bereich von 20 bis 600°C, während die Temperatur des Reservoirs im Bereich von 20 bis 100°C liegt. Die Reduktion der Katalysatorvorläufer zum Katalysator kann durch Verwendung von Wasserstoff als Trägergas oder durch den Einsatz separater Reduktionsmittel erreicht werden. Die Verfahrensführung des CVD-Verfahrens ist aufwendig, da der verdampfte Metallprecursor mit Hilfe eines Trägergases auf den Katalysatorträger geführt werden muß. Zudem ist das Verfahren nicht universell auf Metallprecursoren anwendbar, da nicht alle Edelmetallprecursoren ein geeignetes Verdampfungsverhalten zeigen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Schalenkatalysatoren, das in unaufwendiger Weise die Ausbildung von scharfen Schalenprofilen im Schalenkatalysator ermöglicht. Zudem sollen die erhaltenen Katalysatoren vorzugsweise ein weniger ausgeprägtes Deaktivierungsverhalten bei Wiederverwendung des Katalysators zeigen im Vergleich zu nach üblichen Verfahren erhaltenen Katalysatoren.
  • Es ist auch wünschenswert, dass die Katalysatoren aktiver und/oder selektiver sind als nach bekannten Verfahren hergestellte Festbettkatalysatoren.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren, die mindestens ein katalytisch aktives Metall auf einem anorganischen oder Kohlenstoff-Träger enthalten, durch Mischen mindestens eines festen, vorzugsweise verdampfbaren, Vorläufermaterials des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls mit dem anorganischen Träger und Aufheizen des so erhaltenen Gemisches unter weiterem Mischen, bis kein separates festes Vorläufermaterial mehr vorliegt, vorzugsweise auf eine Temperatur, bei der das Vorläufermaterial verdampft.
  • Das Mischen wird vorzugsweise in einem Drehkugelofen oder anderen bewegten Öfen oder Öfen mit Mischereinbauten durchgeführt. Durch das Vermischen des mindestens einen festen verdampfbaren Vorläufermaterials des mindestens eines katalytisch aktiven Metalls mit dem anorganischen oder Kohlenstoff-Träger und das gemeinsame Hochheizen der Mischung bis zu einer Temperatur, bei der das Vorläufermaterial mit dem Träger wechselwirkt, insbesondere verdampft, führt zu einer Kombination von insbesondere Fest- Fest-Reaktionen der (flüchtigen) Vorläufermaterialien mit dem anorganischen oder Kohlenstoff-Trägermaterial, verbunden mit zusätzlichen Flüssig-Fest-Übergängen und Gasförmig-Fest-Übergängen. Insbesondere der Fest-Fest-Kontakt unterscheidet das erfindungsgemäße Verfahren von einem CVD-Verfahren, bei dem ausschließlich eine Gasförmig-Fest-Reaktion stattfindet. Zudem werden das anorganische oder Kohlenstoff- Trägermaterial und das feste (verdampfbare) Vorläufermaterial des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls in einer heizbaren Mischvorrichtung gehandhabt, so dass die Verfahrensführung vereinfacht werden kann.
  • Das Mischen wird solange durchgeführt, bis das Vorläufermaterial vollständig vom Trägermaterial aufgenommen ist, so dass kein separates festes Vorläufermaterial mehr vorliegt. Die Mischvorrichtung sorgt dabei für einen ausgeprägten Fest-Fest-Kontakt und Fest-Fest-Übergang im Gemisch während des Aufheizens. Alle hierfür geeigneten Mischvorrichtungen können erfindungsgemäß eingesetzt werden. Üblicherweise erfolgt das Aufheizen von Raumtemperatur (20°C) auf eine Maximaltemperatur im Bereich von bis zu 600°C, besonders bevorzugt bis zu 400°C.
  • Das feste (verdampfbare) Vorläufermaterial des mindestens eines katalytisch aktiven Metalls und der anorganische oder Kohlenstoff-Träger werden vorzugsweise in einer solchen Form in die Mischvorrichtung gegeben, die einen intensiven Fest-Fest-Kontakt erlaubt. Dies bedeutet, dass die äußere Oberfläche der Materialien hoch sein sollte. Der anorganische oder Kohlenstoff-Träger wird deshalb vorzugsweise in Form von Formkörpern, Granulaten, Strängen, Pellets, Splitt, Tabletten oder Prills eingesetzt. Das feste (verdampfbare) Vorläufermaterial wird vorzugsweise in Pulverform eingesetzt. Die Mischvorrichtung kann zusätzliche Einbauten oder beispielsweise Kugeln enthalten, die den Mischvorgang intensivieren.
  • Der anorganische oder Kohlenstoff-Träger und das feste (verdampfbare) Vorläufermaterial werden vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, die dem Mengenverhältnis des katalytisch aktiven Materials zum anorganischen oder Kohlenstoff-Träger im späteren Katalysator entsprechen. Vorzugsweise wird das feste (verdampfbare) Vorläufermaterial in einer solchen Menge eingesetzt, dass im fertigen Katalysator der Anteil des katalytisch aktiven Metalls 0,01 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,02 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt.
  • Vorzugsweise ist der anorganische Träger ausgewählt aus SiO2, Al2O3, TiO2, ZrO2, MgO, Mischoxiden oder Gemischen davon, SiC oder Si3N4. Der anorganische oder Kohlenstoff- Träger kann dabei beispielsweise in Form von Kugeln, Tabletten, Ringen, Sternen oder anderen Formkörpern vorliegen. Der Durchmesser bzw. die Länge und Dicke der anorganischen oder Kohlenstoff-Trägerteilchen liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 mm, besonders bevorzugt 3 bis 9 mm. Die Oberfläche des Trägers kann je nach den praktischen Gegebenheiten für den jeweiligen Anwendungsfall frei gewählt werden. Vorzugsweise beträgt die Oberfläche des Trägers 10 bis 2000 m2/g. Vorzugsweise beträgt die Oberfläche des anorganischen Trägers, gemessen mit der BET-Methode, 10 bis 500 m2/g, besonders bevorzugt 20 bis 250 m2/g. Das Porenvolumen kann ebenfalls je nach Anwendungsgebiet frei gewählt werden. Vorzugsweise beträgt das Porenvolumen 0,2 bis 2 ml/g, besonders bevorzugt 0,3 bis 1,2 ml/g. Geeignete Träger sind dem Fachmann bekannt.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung enthält das feste, vorzugsweise verdampfbare, Vorläufermaterial des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls das Metall in der Oxidationsstufe 0. In diesem Fall kann auf eine nachfolgende Reduktion des Vorläufermaterials verzichtet werden, da sich das Vorläufermaterial am anorganischen oder Kohlenstoff-Träger zersetzt und das katalytisch aktive Metall direkt in Metallform abscheidet. Beispielsweise können Metallcarbonyle als verdampfbare Vorläufermaterialien eingesetzt werden, sofern sie ausreichend mit dem Träger wechselwirken oder flüchtig sind, um eine Aufnahme zu ermöglichen. Beispielsweise ist Trirutheniumdodecacarbonyl eine Rutheniumquelle, die ausreichend flüchtig ist und das Ruthenium in der Redoxstufe 0 enthält. Es ist jedoch auch möglich, bei derartigen (verdampfbaren) Vorläufermaterialien zusätzlich Reduktionsmittel mit zu verwenden, die entweder auf dem anorganischen oder Kohlenstoff-Träger vorliegen können oder gleichzeitig oder nach Aufbringung des (verdampfbaren) Vorläufermaterials aufgebracht werden. Beim Einsatz der Metalle in der Oxidationsstufe 0 können teilweise noch schärfere Profile erreicht werden, als es beim Einsatz von Metallen in anderen Oxidationsstufen der Fall ist. Eine Vortränkung des Katalysatorträgers mit einem Reduktionsmittel kann zu einer weiteren Verschärfung des Profils führen.
  • Beispiele für feste verdampfbare Vorläufermaterialien des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls, in denen das Metall in der Oxidationsstufe 0 vorliegt, sind neben Ru3(CO)12 Carbonyle von Re, Co, Ni, Metallocene von Ru, Co, Ni, Cyclopentadienyle von Co, Rh, Ir, Cu, Ag.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann das feste, vorzugsweise verdampfbare, Vorläufermaterial des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls das Metall in der Oxidationsstufe +1 oder höher enthalten. Hierbei enthält der anorganische oder Kohlenstoff-Träger vorzugsweise ein Reduktionsmittel für das Metall und wird in dieser Form zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators eingesetzt.
  • Das mindestens eine katalytisch aktive Metall ist vorzugsweise ausgewählt aus Pd, Au, Pt, Ag, Rh, Re, Ru, Cu, Ir, Ni, Co und Gemischen davon, besonders bevorzugt ausgewählt aus Ru, Pd, Pt, Ag, Rh und Au, insbesondere aus Ru, Pd und Pt.
  • Geeignete Precursoren sind beispielsweise Metallverbindungen oder Komplexe, die Silyl, Halogen, Acetylacetonat, Hexafluoracetylacetonat, Cyclopentadien, Trifluoracetylacetonat, Alkyl, Aryl oder CO als Komponenten aufweisen. Geeignete Pd-Precursoren sind z. B. Pd(allyl)2, Pd(C4H7)acac, Pd(CH3allyl)2, Pd(hfac)2, Pd(hfac)(C3H5), Pd(C4H7)(hfac) und PdCp(allyl), insbesondere PdCp(allyl), (acac = Acetylacetonat, hfac = Hexafluoracetylacetonat, Cp = Cyclopentadienyl, tfac = Trifluoracetylacetonat, Me = Methyl).
  • Geeignete Au-Precursoren sind z. B. Me2Au(hfac), Me2Au(tfac), Me2Au(acac), Me3Au(PMe3), CF3Au(PMe3), (CF3)3Au(PMe3), MeAuP(OMe)2But, MeAuP(OMe)2Me und MeAu(PMe3). Bevorzugt ist Me3PAuMe.
  • Geeignete Ru-Vorläufermaterialien sind beispielsweise Ru(acac3) und Ru3(CO)12.
  • Weitere geeignete Vorläufermaterialien sind auch aus CVD-Anwendungen bekannt.
  • Das Reduktionsmittel, mit dem der anorganische oder Kohlenstoff-Träger beispielsweise getränkt werden kann, kann eine Lösung eines organischen oder anorganischen Reduktionsmittels sein. Beispielsweise kann das Reduktionsmittel ausgewählt sein aus Ammoniumformiat und Natriumborhydrid. Besonders bevorzugt wird Ammoniumformiat als Reduktionsmittel eingesetzt, wobei der Träger vor der Herstellung des Schalenkatalysators mit einer Ammoniumformiatlösung getränkt wird. Es ist auch möglich, andere zur Fixierung der Metalle einsetzbare thermische oder chemische Reduktionsverfahren durchzuführen.
  • Die Menge an Reduktionsmittel, insbesondere Ammoniumformiat, wird nach den praktischen Erfordernissen ausgewählt. Die Menge wird vorzugsweise so groß gewählt, dass unter den Herstellungsbedingungen eine vollständige Reduktion des katalytisch aktiven Metalls möglich ist.
  • Es ist ferner erfindungsgemäß möglich, den hergestellten Schalenkatalysator durch Tränkung oder andere Verfahren mit weiteren Aktivkomponenten, Promotoren oder Hilfsstoffen zu beladen. Besonders bevorzugt werden alle katalytisch aktiven Metalle durch das erfindungsgemäße Verfahren auf den anorganischen Träger aufgebracht. Durch Wahl geeigneter organischer Liganden des Metalls können die Liganden beispielsweise durch Anlegen von Unterdruck oder Einwirkung erhöhter Temperatur vom Schalenkatalysator entfernt werden, so dass kein Rückstand des Vorläufermaterials im Katalysator verbleibt. Eine Kontamination des Schalenkatalysators wird damit verhindert.
  • Die Verfahrensparameter wie Menge der Ausgangsstoffe, Temperaturprofil, Kontaktzeit usw. erlauben eine einfache Kontrolle und Steuerung der Schalendicke, die damit den praktischen Erfordernissen angepasst werden kann. Gegenüber CVD-Verfahren kann auf den Einsatz eines Trägergases und die bei diesem Verfahren umständliche Handhabung der Precursoren verzichtet werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Schalenkatalysatoren mit einem wesentlich schärferen Schalenprofil zu erhalten, als es bisher möglich war. Die Metalldispersion und Einheitlichkeit der Beschichtung sind zudem verbessert. Es ist möglich, im wesentlichen monomodale und schmalbandige Teilchengrößenverteilungen mit sehr kleinen Teilchen herzustellen. Der mittlere Teilchendurchmesser der katalytisch aktiven Metalle beträgt vorzugsweise 1 bis 100 nm, besonders bevorzugt 2 bis 10 nm.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es zudem, die Schalendicke und die Konzentration des katalytisch aktiven Metalls den jeweiligen Erfordernissen anzupassen und zu steuern. Bei Verwendung geeigneter organometallischer Vorläuferverbindungen ist die rückstandsfreie Fixierung der katalytisch aktiven Metalle auf dem anorganischen Träger möglich.
  • Bevorzugte Schalendicken liegen im Bereich von 1 bis 750 µm, besonders bevorzugt 5 bis 300 µm.
  • Im Vergleich zu durchgetränkten Katalysatoren kann in den erfindungsgemäßen Katalysatoren der Anteil an Aktivmetall vermindert werden, ohne die Katalysatorleistung zu beeinträchtigen. Zudem ist es möglich, aktivere und selektivere Katalysatoren für unterschiedlichste Umsetzungen bereitzustellen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen Schalenkatalysator, der nach dem vorstehenden Verfahren erhältlich ist.
  • Die erfindungsgemäßen Schalenkatalysatoren können für alle geeigneten Anwendungen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden sie in Hydrierungen eingesetzt. Dies gilt insbesondere für Katalysatoren, die Ruthenium, Palladium oder Platin als katalytisch aktive Metalle enthalten.
  • Die erfindungsgemäßen Katalysatoren zeigen ein wesentlich weniger ausgeprägtes Deaktivierungsverhalten als nach herkömmlichen Verfahren hergestellte Katalysatoren. Beim Einsatz der Katalysatoren wird kein Kolloid des katalytisch aktiven Metalls in der Lösung beobachtet. Hieraus wird deutlich, dass sich keine Kolloide vom frisch hergestellten Katalysator ablösen.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.
    • Beispiele Beispiel 1 1% Ru/SiO2-Katalysator
  • Zunächst wurden SiO2-Stränge [Durchmesser 3 mm] mit einer Ammoniumformiatlösung (5% Ammoniumformiat, bezogen auf den Träger) getränkt und sodann getrocknet. Das erhaltene Material wurde zusammen mit 1% Ru(acac)3, bezogen auf das Metall, als Feststoff in einen Drehkugelofen eingebaut und auf 110°C für 4 Stunden und sodann innerhalb von 100 min. auf 300°C hochgeheizt und für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Bei dieser Temperatur verdampft das Ru(acac)3, wandert auf die Stränge und wird vom Ammoniumformiat reduziert. Dies führt zur Ausbildung eines sehr scharfen Schalenprofils.
  • Die Schalendicke betrug etwa 300 µm.
  • Ohne die Vortränkung des Trägers mit Ammoniumformiat zersetzt sich das Acetylacetonat nur teilweise an der Katalysatoroberfläche und bildet ein weniger ausgeprägtes Profil. Der verbleibende Teil des Rutheniums wird als feines schwarzes Pulver zwischen den Strängen abgeschieden oder als Acetylacetonat mit dem Gasstrom aus dem Ofen ausgetragen.
  • Der erfindungsgemäß erhaltene Katalysator enthält 1% Ru auf SiO2 als Träger.
  • Zu Vergleichszwecken wurde ein Katalysator durch Tränkung des SiO2-Trägers mit einer Rutheniumsalzlösung und nachfolgende Reduktion hergestellt.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator und der Vergleichskatalysator wurden zur Hydrierung von Dextrose zu Sorbit eingesetzt. Dabei wurde die Abreicherung einmal an einem frisch hergestellten Katalysator und sodann an einem wiederverwendeten Katalysator bestimmt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefasst. Tabelle 1

  • Der erfindungsgemäße Katalysator wies überwiegend Ru-Teilchen mit Abmessungen im Bereich von 2 bis 100 nm auf.
    • Beispiel 2 0,025% Pd auf einem hochkalzinierten Al2O3
  • Die Herstellung des Pd/Al2O3-Katalysators erfolgte wie folgt:
    Zunächst wurde der Träger mit 5% Ammoniumformiat wie in Beispiel 1 getränkt und getrocknet. Sodann wurden 0,025% Pd in Form von Pd(acac)2 mit dem Träger gemischt und im Drehkugelofen mit 10°C/min. auf 300°C aufgeheizt und 1 Stunde bei 300°C gehalten.
  • Dieser Katalysator wurde in der C2-Hydrierung getestet. Dabei wurde die Selektivität der nach klassischen Tränkverfahren erhaltenen Pd/Al2O3-Katalysatoren deutlich übertroffen (30% gegenüber 10 bis 15% beim Vergleichskatalysator).
    • Beispiel 3 1% Ru/SiO2
  • Der Katalysator wurde aus SiO2 und Trirutheniumdodecacarbonyl wie folgt hergestellt:
    1% Ru wurden als Ru3(Co)12 mit 3 mm SiO2-Strängen in einem Drehkugelofen vorgelegt und innerhalb einer Stunde auf 300°C aufgeheizt und für 2 Stunden bei dieser Temperatur gehalten.
  • Der SiO2-Träger war dabei nicht mit einem Reduktionsmittel vorgetränkt.
  • TEM-Aufnahmen des Katalysators zeigen eine Ru-Partikelgröße von etwa 2 bis 5 nm. Die Aktivität in der Dextrosehydrierung wurde in einem Abreicherungsversuch getestet. Hierbei konnte eine deutliche Steigerung der Aktivität im Vergleich zu herkömmlich getränkten Katalysatoren festgestellt werden, obwohl der Ru-Gehalt niedrig war. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 zusammengefasst: Tabelle 2

  • Auch in diesem Fall kann ein deutlich weniger ausgeprägtes Deaktivierungsverhalten bei Wiederverwendung festgestellt werden. Es wurde auch kein Kolloid in der Lösung beobachtet.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren, die mindestens ein katalytisch aktives Metall auf einem anorganischen oder Kohlenstoff-Träger enthalten, durch Mischen mindestens eines festen Vorläufermaterials des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls mit dem anorganischen Träger und Aufheizen des so erhaltenen Gemisches unter weiterem Mischen, bis kein separates festes Vorläufermaterial mehr vorliegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen in einem Drehkugelofen oder anderen bewegten Öfen oder Öfen mit Mischereinbauten durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der anorganische oder Kohlenstoff-Träger in Form von Formkörpern, Granulaten, Strängen, Pellets, Splitt, Tabletten oder Prills eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der anorganische Träger ausgewählt ist aus SiO2, Al2O3, TiO2, ZrO2, MgO, Mischoxiden oder Gemischen davon, SiC oder Si3N4.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das feste Vorläufermaterial des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls das Metall in der Oxidationsstufe 0 enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das feste Vorläufermaterial des mindestens einen katalytisch aktiven Metalls das Metall in der Oxidationsstufe +1 oder höher enthält und der anorganische Träger ein Reduktionsmittel für das Metall enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Reduktionsmittel Ammoniumformiat eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein verdampfbares festes Vorläufermaterial verwendet wird, und das Aufheizen des Gemisches auf eine Temperatur, bei der das Vorläufermaterial verdampft, erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das katalytisch aktive Metall ausgewählt ist aus Pd, Au, Pt, Ag, Rh, Re, Ru, Cu, Ir, Ni, Co und Gemischen davon.
10. Schalenkatalysator, erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
11. Verwendung der Schalenkatalysatoren gemäß Anspruch 10 in Hydrierungen.
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