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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fügevorrichtung zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile und ein Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer solchen Fügevorrichtung.
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Stand der Technik
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Verfahren und Vorrichtungen zum Fügen dienen zum Verbinden wenigstens zweier in einem Verbindungsbereich insbesondere eben ausgebildeter Bauteile. Ein Stanznietverfahren als ein Fügeverfahren zeichnet sich beispielsweise dadurch aus, dass ein Vorlochen der miteinander zu verbindenden Bauteile nicht erforderlich ist. Vielmehr wird ein Niet mittels eines Stempels oder eines Stempelwerkzeugs in die wenigstens zwei Bauteile eingedrückt, wobei durch einen entsprechend geformten Gegenhalter, bspw. in Form einer Matrize, der mit dem Stempelwerkzeug zusammenwirkt, sichergestellt ist, dass der Niet sich in einer bestimmten Art und Weise innerhalb der miteinander zu verbindenden Bauteile verformt, um eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen den Bauteilen herzustellen und gleichzeitig ein Durchdringen des dem Niet abgewandten Bauteils zu vermeiden.
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Weiterhin sind bspw. aus der
EP 2 318 161 B1 oder der
DE 10 2014 203 757 A1 sog. Ultraschall-Stanznietverfahren bzw. -vorrichtungen bekannt, bei denen ein Schwingungserzeuger, wie beispielsweise ein Ultraschall-Generator verwendet wird, um ein oder mehrere Komponenten beim Verbinden der Bauteile in Schwingung zu versetzen. Durch diese Schwingung wird beispielsweise die aufzuwendende Kraft zum Eindrücken des Niets reduziert.
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Offenbarung der Erfindung
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Erfindungsgemäß werden eine Fügevorrichtung und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung.
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Eine erfindungsgemäße Fügevorrichtung dient zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels eines Fügeelements, und weist einen Rahmen, an dem ein Antrieb und ein Gegenhalter angeordnet sind, und ein Fügewerkzeug auf, wobei zwischen dem Fügewerkzeug und dem Gegenhalter die wenigstens zwei Bauteile und das Fügeelement anordenbar sind. Das Fügewerkzeug ist dabei derart an dem Antrieb angeordnet, dass mittels des Antriebs eine Kraft auf das Fügewerkzeug in Fügerichtung ausübbar ist, und dass über das Fügewerkzeug eine Kraft auf ein angeordnetes Fügeelement in Richtung des Gegenhalters ausübbar ist. Das Fügewerkzeug ist mittels des Antriebs relativ zu dem Rahmen in Fügerichtung bewegbar ist. Weiterhin ist nun wenigstens eine Messeinrichtung vorgesehen, die dazu eingerichtet ist, einen Abstand zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Komponenten ausgewählt aus Komponenten der Fügevorrichtung, dem Fügeelement und den wenigstens zwei Bauteilen, an jeweils einem vorbestimmten Messpunkt, zu erfassen. Zudem ist die Fügevorrichtung dazu eingerichtet, wenigstens einen Betriebsparameter basierend auf dem bestimmten Abstand einzustellen und/oder zu regeln. Unter relativ zueinander beweglichen Komponenten sind dabei insbesondere diejenigen Komponenten zu fassen, die nicht ortsfest miteinander verbunden sind. Während die zu verbindenden Bauteile und das Fügeelement nicht an der Fügevorrichtung angebracht sind, sondern einzelne Komponenten sind, sind sie bereits dadurch relativ zueinander beweglich und auch gegen die Komponenten der Fügevorrichtung. Jedoch ist, wie erwähnt, beispielsweise das Fügewerkzeug mittels des Antriebs gegenüber dem Rahmen bewegbar. Auch in dem Fügewerkzeug selbst können weitere solche beweglichen Komponenten enthalten sein.
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Bei Fügevorrichtungen bzw. Fügevorgängen wie insbesondere Nieten, Pressen oder Stanzen ist für eine konstante Qualität der gesetzten Fügeelemente eine genaue Regelung und Überwachung des Prozesses wichtig. Die mit einer solchen Fügevorrichtung auf das Fügeelement ausgeübte Kraft und ggf. auch andere Betriebsparameter können dabei so kontrolliert werden, dass eine Verbindung zwischen den Bauteilen mit definierter Qualität hergestellt werden kann. Hierbei wird beispielsweise mit Kräften und Kraftimpulsen bzw. definierten Kraftverläufen eine Durchdringung des Fügelements in die zu fügenden Bauteile erreicht und eine Verbindung hergestellt.
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Für eine gute Fügequalität (insbesondere hinsichtlich einer dauerhaften Festigkeit, einer Erfüllung der geforderten Haltekraft und einer Einhaltung definierter Toleranzen für die Oberfläche nach dem Fügen) sollten die relevanten Prozessgrößen überwacht und ggf. geregelt werden. Aufgrund der Schwankung verschiedener physikalischer Parameter (wie z.B. Oberflächenbeschichtungsdicke, geometrische Lage der Bauteile zueinander oder zu dem Fügeelement, Werkzeugverschleiß) kann durch die vorgeschlagene Fügevorrichtung nun eine Regelung zum Ausgleich der entstehenden Effekte eingesetzt werden, um die Fügequalität konstant zu halten. Dabei werden Relativpositionen verschiedener beim Fügevorgang beteiligter Komponenten bestimmt und für die Regelung oder zumindest eine gewisse Einstellung von Betriebsparametern, insbesondere der erwähnten Kraft, verwendet. Dies ermöglicht eine deutlich bessere Qualität der resultierenden Fügeverbindungen, da auf eventuelle Verschiebungen einzelner Komponenten zueinander während des Fügevorgangs beispielsweise sehr gut reagiert werden kann.
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Eine parallel zur Regelung laufende Überwachung kann dabei die Qualität beurteilen und als Schätzwert für eine Ist-Qualität dienen, da sich diese in aller Regel nur aufwändig (z.T. zerstörend) ermitteln lässt. Auch wenn die Regelung für ein gegebenes Szenario zu keinen zufriedenstellenden Ergebnissen führt, ist es für eine solche Anwendung wichtig, einen möglichst realistischen Schätzwert für die Qualität (z.B. mittels eines Modells) zu erhalten.
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Vorzugsweise weist die wenigstens eine Messeinrichtung eine Lasereinheit zum Ermitteln des Abstands mittels eines Laserstrahls auf. Eine solche Lasereinheit kann dabei insbesondere einen Laser zum Aussenden eines Laserstrahls sowie einen Sensor zum Erfassen eines Laserstrahls umfassen. Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn die wenigstens eine Messeinrichtung zum Ermitteln des Abstands mittels einer Reflexionsfläche, an welcher der Laserstrahl reflektierbar ist, eingerichtet ist. Die Reflexionsfläche kann dabei eine der beweglichen Komponenten selbst sein, beispielsweise eine glatte, reflektierende Oberfläche eines der Bauteile. Denkbar ist aber auch, dass geeignete Spiegel angebracht werden, beispielsweise an einer beweglichen Komponente der Fügevorrichtung. Die Lasereinheit kann dann bevorzugt an dem Rahmen, an dem Antrieb, an dem Gegenhalter, oder an dem Fügewerkzeug, dort insbesondere einem Niederhalter oder einer Zuführung für Fügeelemente, angeordnet sein. Insbesondere ist auf diese Weise beispielsweise eine Erfassung von Relativpositionen von Gegenhalter und/oder Niederhalter einerseits zueinander, andererseits aber auch relativ zu anderen der erwähnten Komponenten möglich. Laserbasierte Abstandsmessungen können zudem besonders genau ausgeführt werden und ermöglichen auf diese Weise eine besonders gute Einstellung bzw. Anpassung oder Regelung der Fügevorrichtung während des Fügevorgangs.
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Die Messeinrichtungen können dabei nicht nur auf der Außenseite der Fügevorrichtung angeordnet sein, denkbar ist beispielsweise auch, die Messeinrichtungen, zumindest zum Teil, im Inneren der Fügevorrichtung, insbesondere im Inneren des Fügewerkzeugs und/oder des Gegenhalters anzuordnen. Im Gegenhalter kann hierzu beispielsweise ein Loch vorgesehen sein, um einen Laserstrahl auf das dort anliegende Bauteil zu richten.
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Es ist bevorzugt, wenn die wenigstens eine Messeinrichtung dazu eingerichtet ist, den Abstand zwischen den zwei relativ zueinander beweglichen Komponenten in Fügerichtung und/oder senkrecht zur Fügerichtung zu erfassen. Abstandsänderungen in Fügerichtung können beispielsweise beim Zusammendrücken der Bauteile auftreten, Abstandsänderungen senkrecht zur Fügerichtung hingegen beispielsweise bei (ungewollten) Verschiebungen der einzelnen Komponenten zueinander. Durch geeignet angeordnete und ausgerichtete Messeinrichtungen können solche Abstandsänderungen bestimmt werden, sodass die Fügevorrichtung entsprechend angesteuert werden kann. Insgesamt sind auf diese Weise nicht nur eindimensionale, sondern auch zwei- oder dreidimensionale Änderungen erfassbar.
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Bevorzugt ist es auch, wenn die wenigstens eine Messeinrichtung wenigstens zwei Messeinrichtungen aufweist und die Fügevorrichtung dazu eingerichtet ist, unter Verwendung der wenigstens zwei Messeinrichtungen eine Referenzmessung zur Bestimmung von Abständen zwischen den wenigstens zwei Messeinrichtungen durchzuführen.
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Wenngleich sich die Erfindung für jegliche Arten von Fügevorrichtungen mit einem Fügewerkzeug eignet, ist es besonders bevorzugt, wenn die Fügevorrichtung weiterhin ein Schwingsystem aufweist, das das Fügewerkzeug umfasst, wobei das Schwingsystem mit einem Schwingungserzeuger derart gekoppelt ist oder koppelbar ist, dass es in Schwingung versetzbar ist. Als Schwingungserzeuger kommt beispielswiese ein Ultraschallgenerator in Betracht. Hier eignet sich die Erfindung besonders gut, da etwaige unerwünschte Abstandsänderungen bzw. Verschiebungen größere negative Auswirkungen haben können.
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Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Fügevorrichtung als Stanznietvorrichtung ausgebildet ist. Insbesondere im Falle eines vorhandenen Schwingsystems kann das Fügewerkzeug dann einen Stempel umfassen, der eine Sonotrode des Schwingsystems bildet. Zudem kann das Schwingsystem auch einen Niederhalter umfassen. Das Schwingsystem umfasst vorzugsweise weiterhin einen Schwingungskonverter und insbesondere auch einen Booster. Gerade bei dem Niederhalter können, wie erwähnt, unerwünschte Verschiebungen auftreten.
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Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels eines Fügeelements unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Fügevorrichtung. Dabei wird wenigstens ein Abstand zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Komponenten ausgewählt aus Komponenten der Fügevorrichtung, dem Fügeelement und den wenigstens zwei Bauteilen, an jeweils einem vorbestimmten Messpunkt, bestimmt, wobei wenigstens ein Betriebsparameter, insbesondere die Kraft, basierend auf dem bestimmten Abstand eingestellt und/oder geregelt wird. Zudem ist es bevorzugt, wenn der wenigstens eine Abstand als Verlauf über einen Fügevorgang bestimmt und zur Qualitätsbewertung des Fügevorgangs verwendet wird. Die erfassten Messdaten können hierzu auf geeignete Weise aufgezeichnet werden. Ebenso kann basierend auf den erfassten Messdaten eine Ausrichtung der einzelnen Komponenten zueinander angepasst bzw. korrigiert werden. Zur Qualitätsbewertung können beispielsweise geeignete Fenster bzw. Bereiche definiert werden, innerhalb welcher die Verläufe liegen müssen.
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Vorzugsweise werden dabei wenigstens zwei Abstände bestimmt und gegeneinander plausibilisiert. Durch eine solche redundante Messgrößenerfassung kann die Qualität weiter erhöht werden. Zudem ist eine Absicherung möglich. Ebenso kann eine Kompensation des Übersprechens verschiedener Messgrößen ineinander über z.B. mechanische und/oder physikalische Modelle zur Bestimmung kompensierter (virtueller) physikalischer Größen in den Bauteilen erfolgen. Auch ist eine Überwachung und/oder Absicherung der Messgrößen durch Einsatz unterschiedlicher Messeinrichtungen (z.B. Messung der Abstände und gleichzeitige Messung der Beschleunigungen an relevanten Messstellen- bzw. Messpunkten) möglich, was eine Prüfung der Konsistenz der Messgrößen in Bezug zueinander erlaubt.
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Mit dem vorgeschlagenen Verfahren bzw. der Fügevorrichtung ist zudem eine modellbasierte Abschätzung des Fügevorgangs auf Basis der geometrischen Nachbildung in einem Modell und einer Bestimmung virtueller Prozessgrößen (Quetschung, Verkantung, etc.) möglich. Auch können die Messgrößen bzw. Messeinrichtungen mithilfe definierter Anregungen über den Antrieb oder externe Messgeräte kalibriert werden. Zudem können unterschiedliche Geometrien der Fügevorrichtung, insbesondere des Rahmens und des Fügewerkzeugs, in einem Modell und in der Kalibrierung zur Berechnung abgeleiteter Größen berücksichtigt werden.
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Hinsichtlich der Vorteile und weiterer Ausgestaltungen des Verfahrens sei zur Vermeidung von Wiederholungen auf obige Ausführungen zur Fügevorrichtung verwiesen, die hier entsprechend gelten.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.
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Figurenliste
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- 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Fügevorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform.
- 2 zeigt schematisch Verläufe eines Abstands und einer Kraft bei Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in bevorzugter Ausführungsform.
- 3 zeigt schematisch eine Fertigungseinrichtung mit einer erfindungsgemäßen Fügevorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform.
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Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
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In 1 ist eine erfindungsgemäße Fügevorrichtung 10, hier in Form einer Stanznietvorrichtung mit Schwingsystem, schematisch dargestellt. Die Stanznietvorrichtung 10 weist einen Rahmen 60 auf, der vorzugsweise in Form eines C-Rahmens oder C-Bügels vorliegt, an welchem die einzelnen Komponenten bei einer Stanznietvorrichtung in der Regel angeordnet sind, um die gewünschte Position zueinander einnehmen zu können. Über den Rahmen 60 kann die Stanznietvorrichtung 10 beispielsweise an einem Arm einer Fertigungseinrichtung befestigt sein.
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Die Stanznietvorrichtung 10 weist eine Sonotrode bzw. einen Stempel 15 auf, beispielhaft mit einem runden Querschnitt. Die Sonotrode15 ist hier beispielhaft zudem von einem (hülsenförmigen) Niederhalter 16 radial umgeben und relativ zu diesem in Längsrichtung beweglich angeordnet. Der Niederhalter ist beispielhaft mittels einer Feder an der Sonotrode 15 befestigt.
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Auf der der Sonotrode 15 (und dem Niederhalter 16) gegenüberliegenden Seite der beiden Bauteile 11, 12 ist ein Gegenhalter in Form einer Matrize 18 angeordnet. Die Sonotrode 15 und die Matrize 18 sind in vertikaler Richtung, in der auch der Niederhalter 16 beweglich ist, relativ zueinander bewegbar. Der Niederhalter 16 und die Matrize 18 dienen dazu, die beiden Bauteile 11, 12 zwischen dem Niederhalter 16 und der Matrize 18 während der Bearbeitung durch den Stempel bzw. die Sonotrode 15 einzuspannen bzw. zusammenzudrücken.
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Ein Niet 20 als Fügeelement, der zwischen dem Bauteil 11 und der Sonotrode bzw. dem Stempel 15 angeordnet werden kann, hier beispielhaft ein Halbhohlniet, besteht bevorzugt aus einem gegenüber den Werkstoffen der beiden Bauteile 11, 12 härteren Material, zumindest im Bereich eines Nietschafts. Die dem Bauteil 11 abgewandte, ebene Oberseite des Niets ist in Wirkverbindung mit dem Stempel (Sonotrode) 15 angeordnet, der an der Oberseite des Niets 20 flächig anliegt.
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Die Sonotrode 15 ist mit einem (elektro-mechanischen) Schwingungskonverter 30, der über einen Schwingungserzeuger 32, insbesondere einen Ultraschallgenerator, zur Erzeugung von Schwingungen bzw. Vibrationen anregbar ist, verbunden. Insbesondere kann es sich bei dem Schwingungskonverter 30 dabei um einen Piezokonverter handeln. Insbesondere werden dabei Ultraschallschwingungen mit einer Schwingweite (Abstand zwischen maximaler positiver und negativer Amplitude einer Schwingung) zwischen 10 µm und 110 µm (entspricht einer Amplitude von 5 µm bis 55 µm) und einer Frequenz zwischen 15 kHz und 35 kHz oder ggf. auch höher erzeugt. Diese Schwingungen werden von dem Schwingungskonverter 30 über einen Booster 31 und die Sonotrode bzw. den Stempel 15 in den Niet 20 eingekoppelt. Der Schwingungskonverter 30 bildet dabei zusammen mit dem Booster 31 und der Sonotrode 15 ein Schwingsystem 39. Das Schwingsystem 39 bildet hier zugleich ein Fügewerkzeug
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Weiterhin ist das Schwingsystem 39 an einem Antrieb 50, insbesondere an einer Spindel 51 des Antriebs 50, befestigt, der dazu dient, eine zum Eindrücken des Niets 20 in die beiden Bauteile 11, 12 benötigte Kraft F in Fügerichtung aufzubringen. Der Antrieb 50 kann beispielsweise mittels einer Recheneinheit 80 gesteuert werden, welche dabei als Steuereinheit für die Stanznietvorrichtung 10 dient.
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Bei dem Antrieb 50 kann es sich beispielsweise um einen Antrieb mit Kugel-, Rollen- oder Planetengewindetrieb oder dergleichen handeln, der dazu geeignet ist, eine Kraft F zum Eindrücken des Niets 20 in die Bauteile 11, 12 aufzubringen.
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Weiterhin sind nun beispielhaft drei Messeinrichtungen 70, 71 und 73 gezeigt, die jeweils einen Laserstrahl L aussenden und empfangen können, also eine Lasereinheit aufweisen. Die Messeinrichtung 70 ist am unteren Ende des Rahmens 60 angeordnet und der zugehörige Laserstrahl L ist auf das Bauteil 12 bzw. dessen Oberfläche gerichtet, welche als Reflexionsfläche dient. Damit kann ein Abstand zwischen dem Bauteil 12 und dem Rahmen 60 bestimmt werden.
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Die Messeinrichtung 71 ist am oberen Ende des Rahmens 60 angeordnet und der zugehörige Laserstrahl L ist auf das Bauteil 11 bzw. dessen Oberfläche gerichtet, welche als Reflexionsfläche dient. Damit kann ein Abstand zwischen dem Bauteil 11 und dem Rahmen 60 bestimmt werden. Dieser Abstand ist hier beispielhaft mit d bezeichnet.
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Die Messeinrichtung 73 ist in einem mittleren Bereich des Rahmens 60 angeordnet und der zugehörige Laserstrahl L ist auf einen am Niederhalter 16 angeordneten Spiegel 16' gerichtet, welcher als Reflexionsfläche dient. Damit kann ein Abstand zwischen dem Niederhalter 16 und dem Rahmen 60 bestimmt werden.
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Hierzu sei angemerkt, dass die Messeinrichtungen 70 und 71 Abstände (zumindest im Wesentlichen) in Fügerichtung R, die Messeinrichtung 73 hingegen (zumindest im Wesentlichen) senkrecht zur Fügerichtung R erfassen können. Es versteht sich, dass insgesamt noch weitere solcher Messeinrichtungen vorgesehen sein können, um möglichst viele Abstände erfassen zu können. Denkbar ist insbesondere auch eine Gradienten- und/oder Vektorbestimmung von Abständen bzw. deren Änderungen durch Kombination mehrerer Messeinrichtungen und/oder durch schräge Aussendung der Laserstrahlen.
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Es kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass regelmäßig (z.B. betriebszeitabhängig) und/oder bei Veranlassung, z.B. nach Tausch von Komponenten, eine Referenzmessung durchgeführt wird, um den gegenseitigen Abstand der Messeinrichtungen 70, 71 und 72 zueinander (paarweise) zu bestimmen. Dadurch wird insbesondere die Genauigkeit der Abstandsmessung zwischen den betroffenen Komponenten erhöht. Auf diese Weise können z.B. auch mit der Zeit fortschreitende Verformungen des Rahmens 60 bei der Ansteuerung berücksichtigt werden.
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In 2 ist ein beispielhafter Verlauf eines Abstands d sowie eine Kraft F bei einem Fügevorgang über einer Zeit t aufgetragen, wie er mit einer erfindungsgemäßen Fügevorrichtung bzw. im Rahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens auftreten kann. Bei dem Abstand d kann es sich um den in 1 gezeigten Abstand d zwischen dem Rahmen 60 und dem Bauteil 11 handeln. Die Kraft F des Antriebs 50 ist als Beispiel für einen Betriebsparameter gezeigt.
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Während der Abstand d zunächst konstant bleibt, steigt die Kraft F, also die mit dem Antrieb 50 aufzubringende Kraft leicht an. Zum Zeitpunkt t0 sinkt der Abstand d nun etwas ab, was beispielsweise durch ein leichtes Aufbiegen des Bauteils 11 erklärt werden kann. Daraufhin wird die Kraft F angepasst, sodass diese kurzzeitig etwas abnimmt und erst dann wieder - wie üblich - ansteigt. Auf diese Weise können verschiedene Abstände erfasst und basierend darauf die Kraft F oder andere Betriebsparameter eingestellt bzw. angepasst oder geregelt werden, um einen möglichst guten Fügevorgang und damit eine möglichst gute Fügeverbindung zu erhalten.
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Weiterhin ist ein Fenster bzw. ein Bereich D gezeigt. Damit kann beispielsweise ein maximaler zulässiger Bereich für den Abstand d vorgegeben werden. Beispielsweise können Fügevorgänge, bei denen der Abstand d diesen Bereich unter- bzw. überschreitet, als von zu geringer Qualität aussortiert werden.
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In 3 ist schematisch eine Fertigungseinrichtung 100 mit einer erfindungsgemäßen Fügevorrichtung in bevorzugter Ausführungsform, hier beispielshaft der Stanznietvorrichtung 10, wie sie in 1 gezeigt ist, dargestellt. Bei der Fertigungseinrichtung 100 kann es sich bspw. um einen Industrieroboter in einer Fertigungshalle, beispielsweise für einen automobilen Karosseriebau, handeln.
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Die Fertigungseinrichtung 100 weist dabei eine auf einem Boden angeordnete Trägerstruktur 3 und zwei daran angeordnete, miteinander verbundene und bewegliche Arme 4 und 5 auf. Am Ende des Armes 5 ist die Stanznietvorrichtung 10 angeordnet.
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Weiterhin ist die Recheneinheit 80 gezeigt, die nicht nur als Steuereinheit für die Stanznietvorrichtung 10, sondern zudem auch als Steuereinheit für die gesamte Fertigungseinrichtung, d.h. neben der Stanznietvorrichtung insbesondere auch für die Ansteuerung der beweglichen Arme vorgesehen sein kann. Weiterhin sind Anzeigemittel 90, bspw. ein Display, vorgesehen, auf denen bspw. aktuelle Betriebsparameter der Stanznietvorrichtung 10 angezeigt werden können, insbesondere aber auch die erfassten Messdaten, beispielsweise um schnell die Qualität der erzeugten Fügeverbindung beurteilen zu können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2318161 B1 [0003]
- DE 102014203757 A1 [0003]