DE102009026167A1

DE102009026167A1 - Verfahren zur Herstellung eines elastischen Artikels, insbesondere eines Keilrippenriemens, mit einer Faserhautoberfläche

Info

Publication number: DE102009026167A1
Application number: DE200910026167
Authority: DE
Inventors: Falk Lorenz; Claus-Lüder Mahnken
Original assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Current assignee: ContiTech Antriebssysteme GmbH
Priority date: 2009-07-14
Filing date: 2009-07-14
Publication date: 2011-01-27

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Artikels mit einem Grundkörper aus einer vulkanisierbaren Polymermischung, wobei der Grundkörper eine verschleißanfällige Oberfläche aufweist, die mit einer abriebfesten Beschichtung in Form einer Faserhaut (8) versehen wird, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte: - die verschleißanfällige Oberfläche des unvulkanisierten Grundkörpers des Artikelrohlings wird mit einem Kombinatswerkstoff beschichtet, der zumindest aus einem flüssigen, pastösen oder niedrigviskosen Basismaterial (10) und einem in dem Basismaterial eingemischten Fasermaterial (11, 12) besteht; - der Artikelrohling wird nach der Beschichtung mit dem Kombinatswerkstoff mittels einer Heizvorrichtung vulkanisiert, wobei der Kombinatswerkstoff einen Haftverbund mit dem Grundkörper eingeht; - nach der Vulkanisation wird die mit dem Kombinatswerkstoff beschichtete Oberfläche mittels einer mechanischen Vorrichtung derart bearbeitet, dass zumindest ein Teil des Fasermaterials (12) freigelegt wird, und zwar unter Ausbildung der Faserhaut (8). Das erfindungsgemäße Verfahren kommt insbesondere bei einem Keilrippenriemen zur Anwendung, wobei jede Rippe (9) innerhalb der Kraftübertragungszone mit der Faserhaut (8) versehen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Artikels mit einem Grundkörper aus einer vulkanisierbaren Polymermischung, wobei der Grundkörper eine verschleißanfällige Oberfläche aufweist, die mit einer abriebfesten Beschichtung in Form einer Faserhaut versehen wird.
Ein Artikel, der dynamischen Belastungen und somit insbesondere einem Verschleiß durch Abrieb ausgesetzt ist, ist beispielsweise ein Band, Gurt, Riemen, Schlauch, Luftfederbalg, Kompensator oder eine mehrschichtige Stoffbahn, wobei der Riemen in Form eines Antriebsriemens von besonderer Bedeutung ist. Der Grundkörper des Antriebsriemens umfasst dabei eine Decklage als Riemenrücken und einen Unterbau mit einer Kraftübertragungszone. Diesbezüglich wird insbesondere auf folgende Patentliteratur verwiesen: DE 38 23 157 A1 , DE 100 16 351 A1 , DE 10 2006 007 509 A1 , WO 2005/080821 A1 , WO 2006/066669 A1 , US 3 981 206 und US 5 417 618 .
Antriebsriemen als schwerpunktmäßiger Einsatzbereich werden zur Erhöhung der Abriebsbeständigkeit sowie zusätzlich zur Geräuschreduzierung insbesondere im Bereich der Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung versehen. Der diesbezügliche Stand der Technik ist:

– Eingesetzt wird eine Flockauflage ( DE 100 16 351 A1 ), insbesondere in Form eines Baumwoll- oder Aramidflocks, oder eine dünne mit Fasern (z. B. Aramidfasern) gefüllte elastische Polymerschicht, beispielsweise nach der Offenlegungsschrift DE 38 23 157 A1 , wobei die Anhaftung der Flockauflage zumeist mittels einer Streichlösung erfolgt.
– Verwendet wird eine Textilauflage in Form eines Gewebes oder Gestricks, beispielsweise nach der Patentschrift US 3 981 206 .
– Verwendet wird auch eine Textilauflage in Form eines Gewirkes. Diesbezüglich wird insbesondere auf die Offenlegungsschrift DE 10 2006 007 509 A1 verwiesen. Die Kettwirkware besteht dabei aus einem ersten Garn, insbesondere aus einem Polyamid (PA) oder einem Polyester (PES), und aus einem zweiten Garn, insbesondere aus einem Polyurethan (PU).
– Nach einer neueren Entwicklung gemäß DE 10 2008 012 044.8 werden anstelle der Textilauflagen oder in Kombination mit diesen eine Folie (z. B. PTFE-Folie) oder ein Folienverbund (z. B. PA-PTFE-Folienverbund) eingesetzt, insbesondere unter dem zusätzlichen Aspekt der ölbeständigen Ausrüstung eines Antriebsriemens.

Bei der Herstellung von Keilrippenriemen wird bevorzugt das Oberflächenbeschichtungsverfahren unter Ausbildung einer Faserhautoberfläche angewandt. Dabei wird zunächst die Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung versehen, beispielsweise in Form einer Streichlösung. Anschließend erfolgt eine Beflockung dieser Beschichtung mit Fasern, insbesondere mit Fasern aus Baumwolle oder Aramid. Bei Keilrippenriemen mit Faserhaut wird die kombinative Aufgabe von Abriebsbeständigkeit und Geräuschreduzierung besonders gut gelöst, während bei anderen Antriebsriemenkonzepten, beispielsweise bei Zahnriemen, bevorzugt mit Textilauflagen als Beschichtungskonzept gearbeitet wird. Mit dem bisher bekannten Oberflächenbeschichtungsverfahren unter Ausbildung einer Faserhautoberfläche sind jedoch folgende Nachteile verbunden:

– es sind zwei separate Verfahrensschritte erforderlich, nämlich ein Beschichtungsverfahren und ein anschließendes Beflockungsverfahren, verbunden wiederum mit zwei räumlich getrennten Anlagen;
– es ist mit einem hohen Materialbedarf durch Overspray und Flockabfall verbunden;
– es ist bedingt durch zeitlich abhängige Verfahrensschritte zeit- und kostenintensiv;
– es tritt eine Staubemission durch abfallenden Flock auf, was wiederum mit einer zusätzlichen Produktreinigung verbunden ist.

Im Hintergrund der oben genannten Problematik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren bereitzustellen, bei dem der Verfahrensablauf zur Bildung der Faserhaut vereinfacht wird, verbunden mit einer Reduzierung des Materialbedarfs an Fasern. Das Verfahren soll darüber hinaus eine nachträgliche Produktreinigung überflüssig machen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:

– die verschleißanfällige Oberfläche des unvulkanisierten Grundkörpers des Artikelrohlings wird mit einem Kombinationswerkstoff beschichtet, der zumindest aus einem flüssigen, pastösen oder niedrigviskosen Basismaterial und einem in dem Basismaterial eingemischten Fasermaterial besteht (Verfahrensschritt I);
– der Artikelrohling wird nach der Beschichtung mit dem Kombinationswerkstoff mittels einer Heizvorrichtung vulkanisiert, wobei der Kombinationswerkstoff einen Haftverbund mit dem Grundkörper eingeht (Verfahrensschritt II);
– nach der Vulkanisation wird die mit dem Kombinationswerkstoff beschichtete Oberfläche mittels einer mechanischen Vorrichtung derart bearbeitet, dass zumindest ein Teil des Fasermaterials freigelegt wird, und zwar unter Ausbildung der Faserhaut (Verfahrensschritt III).

Im Folgenden werden diese drei Verfahrensschritte unter Einbezug zweckmäßiger Werkstoff- und Verfahrensparameter näher erläutert.
– Verfahrensschritt I
Das Basismaterial, das auch als Trägermaterial oder Matrix bezeichnet werden kann, umfasst insbesondere ein Polyurethan (PU), ein Isocyanat, beispielsweise Hexamethylendiisocyanat (HDI), ein Acrylat, beispielsweise Natriumacrylat, Acrylsäureester oder ein Acrylharz, oder eine polymerisierbare Polymermischung, insbesondere eine vulkanisierbare Kautschukmischung. Wichtig ist, dass dieses Basismaterial in einer flüssigen, pastösen oder niedrigvikosen Konsistenz vorliegt und somit bearbeitbar ist. In diesem Zusammenhang wird insbesondere eine Streichlösung eingesetzt, und zwar unter Verwendung eines Lösungsmittels, beispielsweise Toluol oder Chlorparaffin ( DE 10 2008 026 965.4 ).
In dieses bearbeitbare Basismaterial wird nun das Fasermaterial eingemischt, und zwar unter Bildung des Kombinationswerkstoffes. Die Einmischung erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Rührwerkes, so dass eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Fasermaterials innerhalb des Kombinationswerkstoffes gegeben ist. Das Fasermaterial ist vorzugsweise Zellulose, Viskose, Baumwolle, ein Aramid, Polyimid (PI), Polyester (PES), Polyamid (PA), Polyvinylacetal (PVA) oder ein Polyetheretherketon (PEEK). Die Faserlänge beträgt 0,1 mm bis 1,5 mm, und zwar bei einer Faserdicke von 2 μm bis 10 μm. Der Mengenanteil des Fasermaterials beträgt ferner in Bezug auf die Gesamtmasse des Kombinationswerkstoffes 5 Gew.-% bis 25 Gew.-%. Der Kombinationswerkstoff kann in diesem Zustand auch als Faserbrei (Pulpe) bezeichnet werden.
Vorzugsweise wird ein Kombinationswerkstoff eingesetzt, der zusätzlich medienbeständig ist, insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Chemikalien- und/oder Ölbeständigkeit. Hierzu wird vorzugsweise in das Basismaterial zusätzlich ein Fluorkunststoff eingemischt, insbesondere in Pulverform. Der Fluorkunststoff kann dabei Polytetrafluorethylen (PTFE) und/oder Polyvinylfluorid (PVF) und/oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) sein. Von besonderer Bedeutung ist PTFE, insbesondere wiederum als PTFE-Pulver. Der Mengenanteil an dem Fluorkunststoff kann dabei der gleiche sein wie bei dem Fasermaterial.
Vorteilhafterweise wird der flüssige, pastöse oder niedrigviskose Kombinationswerkstoff mit einer Rolle auf die verschleißanfällige Oberfläche des Artikelrohlings aufgetragen.
– Verfahrensschritt II
Der Artikelrohling wird nach der Beschichtung mit dem Kombinationswerkstoff mittels einer Heizvorrichtung vulkanisiert, wobei der Kombinationswerkstoff einen Haftverbund mit dem Grundkörper bildet. Welche Heizvorrichtung eingesetzt wird, richtet sich nach dem Artikel. Sie kann ein beheizbares Formwerkszeug, ein Heizdorn, eine Heiztrommel oder ein Vulkanisationskessel sein. Die üblichen Vulkanisationstemperaturen sind 130°C bis 200°C. Dabei erfolgt gegebenenfalls ein Ausreagieren bzw. eine Aushärtung des Kombinationswerkstoffes, beispielsweise bei einem Isocyanat als Basismaterial, das mit der umgebenden Luftfeuchtigkeit unter Bildung von Harnstoffgruppen reagiert ( DE 10 2008 013 570.4 ).
– Verfahrensschritt III
Nach der Vulkanisation wird die mit dem Kombinationswerkstoff beschichtete Oberfläche mittels einer mechanischen Vorrichtung, insbesondere mittels einer rotierenden Vorrichtung, insbesondere wiederum in Form einer Rotorbürste, derart bearbeitet, dass zumindest ein Teil des Fasermaterials freigelegt wird. In dieser Form übt dann die Faserhaut ihre Abriebsbeständigkeit aus.
Der Grundkörper eines Artikels besteht aus einer vulkanisierbaren Polymermischung. Bedingt durch die Vulkanisation erhält der Artikel seine elastischen Eigenschaften. Die beiden wesentlichen Werkstoffgruppen sind Elastomere und thermoplastische Elastomere. Die hier eingesetzte vulkanisierbare Polymermischung ist insbesondere eine Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente und Mischungsingredienzien. Als Kautschukkomponente wird insbesondere ein Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), ein Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Chloropren-Kautschuk (CR), Fluor-Kautschuk (FKM), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Butadien-Kautschuk (BR), die unverschnitten oder mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente, insbesondere mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, verschnitten sind, beispielsweise in Form eines EPM/EPDM- oder SBR/BR-Verschnittes. Von besonderer Bedeutung ist dabei EPM oder EPDM oder ein EPM/EPDM-Verschnitt. Die Mischungsingredienzien umfassen dabei wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und/oder ein Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein Weichmacher und/oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Fasern und Farbpigmente. Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Umfasst das Basismaterial eine vulkanisierbare Kautschukmischung, so kann hier ebenfalls die oben genannte Mischungskonzeption angewandt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kommt insbesondere zur Herstellung folgender Artikel zur Anwendung:
– Antriebsriemen
Der Grundkörper eines Antriebsriemens umfasst eine Decklage als Riemenrücken und einen Unterbau mit einer Kraftübertragungszone, wobei die Oberfläche der Decklage und/oder der besonders verschleißanfälligen Kraftübertragungszone mit der Faserhaut versehen wird.
Der Antriebsriemen kann als Flachriemen, Keilriemen, Keilrippenriemen oder Zahnriemen ausgebildet sein, wobei die Faserhautbildung insbesondere für die Kraftübertragungszone eines Keilrippenriemens zur Anwendung gelangt.
Ein Antriebsriemen weist zumeist noch mehrere eingebettete Zugstränge auf, insbesondere in Form einer einreihigen Cordlage. Die Zugstränge können aus Stahl, einem Polyamid (PA), Polyester (PES), Aramid, Glasfasern, Kohlefasern, einem Polyetheretherketon (PEEK) oder aus einem Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) bestehen.
Hergestellt werden Antriebsriemen mit entsprechenden Formwerkzeugen, beispielsweise bei einem Keilrippenriemen mit einem Formwerkzeug für die Decklage und einem Formwerkzeug mit integrierter Rippen-Rillen-Struktur für den Unterbau. Diese Formwerkzeuge aus Metall sind beheizbar, so dass hiermit eine Vulkanisation des Riemenrohlings möglich ist.
– Schlauchförmige Körper
Ein schlauchförmiger Körper kann ein Schlauch, Luftfederbalg, Kompensator oder eine Manschette, beispielsweise eine Achsmanschette, sein. Der Grundkörper umfasst dabei jeweils eine Außenschicht (Decke, Mantel) und eine Innenschicht (Seele), wobei die verschleißanfällige Oberfläche der Außenschicht mit der Faserhaut versehen wird.
Derartige schlauchförmige Körper sind zumeist mit einem ein- oder mehrlagigen Festigkeitsträger ausgestattet, der zwischen der Außenschicht und der Innenschicht eingebettet ist, insbesondere in Form einer Geflechtsstruktur. Der Werkstoff für den Festigkeitsträger ist insbesondere ein Polyamid (PA), Polyester (PES), Polyvinylacetal (PVA), ein Polyphenylen oder ein Polyphenylenderivat, beispielsweise ein Polyphenylensulfid (PPS). Auch Hybridkonzepte, beispielsweise PPS/PA, kommen hier zum Einsatz.
Der Rohling des schlauchförmigen Körpers wird mittels eines Heizdornes, insbesondere bei Krümmerschläuchen, oder mittels einer Heiztrommel, insbesondere bei Luftfederbälgen, Kompensatoren und Manschetten, vulkanisiert. Bei Großschläuchen, beispielsweise bei Baggerschläuchen oder Schwimmschläuchen für Off-Shore-Anlagen, wird der aufgedornte Schlauchrohling in einen Vulkanisationskessel eingebracht.
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf eine schematische Zeichnung erläutert. Es zeigen:
1 den Aufbau eines Keilrippenriemens;
2 eine Rippe eines Keilrippenriemens mit Faserhaut;
3 die Beschichtung eines Riemenrohlings mit dem Kombinationswerkstoff mittels einer Rolle.
1 zeigt einen Antriebsriemen 1 in Form eines Keilrippenriemens. Der Grundkörper aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung, beispielsweise auf der Basis von EPDM, umfasst eine Decklage 2 und einen Unterbau 3. Der Unterbau ist dabei mit mehreren Rippen 4 und Rillen 5 gebildet und erfasst dabei die Kraftübertragungszone 6. In dem Grundkörper sind zudem mehrere parallel verlaufende Zugstränge 7, beispielsweise in Form von PA-Corden, eingebettet.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die verschleißanfällige Kraftübertragungszone 6 mit einer abriebfesten Beschichtung in Form einer Faserhaut versehen, die in Verbindung mit der 2 noch näher vorgestellt wird. Die Decklage 2 kann frei von einer Beschichtung sein. Häufig wird jedoch die Decklage anstelle einer Faserhaut mit einer Beschichtung in Form einer Gewebes, Gewirkes, Gestrickes, Vlieses oder einer Folie konfektioniert. Von besonderer Bedeutung ist ein Rückengewebe.
2 zeigt nun eine einzelne Rippe 9. Diese Rippe ist nun mit einer Faserhaut 8 versehen. Der diesbezügliche Kombinationswerkstoff ist aus einem Basismaterial 10, umfassend beispielsweise PU, und einem Fasermaterial 11 und 12, beispielsweise aus Baumwolle, gebildet. Während des Verfahrensschrittes I ist das gesamte Fasermaterial 11 und 12 in dem Basismaterial eingemischt. Erst nach der Vulkanisation des Riemenrohlings wird im Rahmen des Verfahrensschrittes III die mit dem Kombinationswerkstoff beschichtete Oberfläche mittels einer mechanischen Vorrichtung, insbesondere mittels einer Rotorbürste, derart bearbeitet, dass zumindest ein Teil des Fasermaterials 12 freigelegt wird. In diesem Zustand spricht man dann auch von einer Faserhaut.
Vorteilhafterweise wird der Kombinationswerkstoff zusätzlich noch ölbeständig ausgerüstet, indem insbesondere PTFE-Pulver in das Basismaterial 10 eingemischt ist.
Nach 3 wird der noch unausgeformte Riemenrohling 13 mittel einer drehenden Rolle 14 mit dem Kombinationswerkstoff, insbesondere in Form einer Streichlösung, beschichtet. Danach erfolgt unter Ausformung des beschichteten Riemenrohlings zu einem Keilrippenriemen die Vulkanisation, verbunden mit der anschließenden Freilegung wenigstens eines Teils des Fasermaterials.
Bezugszeichenliste

1: Antriebsriemen (Keilrippenriemen)
2: Decklage
3: Unterbau
4: Rippe
5: Rille
6: Kraftübertragungszone
7: Zugstrang
8: Faserhaut
9: Rippe
10: Basismaterial
11: Fasermaterial
12: Fasermaterial
13: Riemenrohling
14: Rolle

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3823157 A1 [0002, 0003]
- DE 10016351 A1 [0002, 0003]
- DE 102006007509 A1 [0002, 0003]
- WO 2005/080821 A1 [0002]
- WO 2006/066669 A1 [0002]
- US 3981206 [0002, 0003]
- US 5417618 [0002]
- DE 102008012044 [0003]
- DE 102008026965 [0008]
- DE 102008013570 [0012]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines elastischen Artikels mit einem Grundkörper aus einer vulkanisierbaren Polymermischung, wobei der Grundkörper eine verschleißanfällige Oberfläche aufweist, die mit einer abriebfesten Beschichtung in Form einer Faserhaut (8) versehen wird, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte: – die verschleißanfällige Oberfläche des unvulkanisierten Grundkörpers des Artikelrohlings wird mit einem Kombinationswerkstoff beschichtet, der zumindest aus einem flüssigen, pastösen oder niedrigviskosen Basismaterial (10) und einem in dem Basismaterial eingemischten Fasermaterial (11, 12) besteht; – der Artikelrohling wird nach der Beschichtung mit dem Kombinationswerkstoff mittels einer Heizvorrichtung vulkanisiert, wobei der Kombinationswerkstoff einen Haftverbund mit dem Grundkörper eingeht; – nach der Vulkanisation wird die mit dem Kombinationswerkstoff beschichtete Oberfläche mittels einer mechanischen Vorrichtung derart bearbeitet, dass zumindest ein Teil des Fasermaterials (12) freigelegt wird, und zwar unter Ausbildung der Faserhaut (8).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Basismaterial (10) in Form einer Streichlösung eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere in Verbindung mit Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Basismaterial (10) eingesetzt wird, das ein Polyurethan (PU), ein Isocyanat, ein Acrylat oder eine vulkanisierbare Polymermischung umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Fasermaterial (11, 12) Zellulose, Viskose, Baumwolle, ein Aramid, Polyimid (PI), Polyester (PES), Polyamid (PA), Polyvinylacetal (PVA) oder ein Polyetheretherketon (PEEK) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fasermaterial (11, 12) mit einer Faserlänge von 0,1 mm bis 1,5 mm eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fasermaterial (11, 12) mit einer Faserdicke von 2 μm bis 10 μm eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fasermaterial (11, 12) eingesetzt wird, dessen Mengenanteil in Bezug auf die Gesamtmasse des Kombinationswerkstoffes 5 Gew.-% bis 25 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kombinationswerkstoff eingesetzt wird, der zusätzlich medienbeständig ausgerüstet ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kombinationswerkstoff eingesetzt wird, bei dem in das Basismaterial (10) zusätzlich ein Fluorkunststoff eingemischt ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) und/oder Polyvinylfluorid (PVF) und/oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) eingesetzt wird/werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass PTFE eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als vulkanisierbare Polymermischung für den Grundkörper eine Kautschukmischung eingesetzt wird, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente und Mischungsingredienzien.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Kautschukkomponente ein Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), ein Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Chloropren-Kautschuk (CR), Fluor-Kautschuk (FKM), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Butadien-Kautschuk (BR) eingesetzt wird, die unverschnitten oder im Verschnitt mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, zum Einsatz gelangen.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Kautschukkomponente EPM oder EPDM oder ein EPM/EPDM-Verschnitt eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kombinationswerkstoff mittels einer Rolle (12) auf den unvulkanisierten Grundkörper des Artikelrohlings aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Freilegen des Fasermaterials (12) mittels einer rotierenden Vorrichtung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als rotierende Vorrichtung eine Rotorbürste eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung eines Antriebsriemens (1) zur Anwendung gelangt, wobei der Grundkörper eine Decklage (2) als Riemenrücken und einen Unterbau (3) mit einer Kraftübertragungszone (6) umfasst, wobei die Oberfläche der Decklage (2) und/oder der besonders verschleißanfälligen Kraftübertragungszone (6) mit der Faserhaut (8) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens (1), dessen Unterbau (3) mit Rippen (4) und Rillen (5) versehen ist, zur Anwendung gelangt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung eines Schlauches, Luftfederbalges, Kompensators oder einer Manschette zum Einsatz gelangt, wobei der Grundkörper der vorgenannten Artikel eine Außenschicht und Innenschicht umfasst, wobei die verschleißanfällige Oberfläche der Außenschicht mit der Faserhaut (8) versehen wird.