DE102004031213A1

DE102004031213A1 - Joining composite fabrics

Info

Publication number: DE102004031213A1
Application number: DE102004031213A
Authority: DE
Inventors: Antony Dr. Morton
Original assignee: Voith Fabrics Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2004-06-28
Filing date: 2004-06-28
Publication date: 2006-01-19
Also published as: US20060010932A1; EP1612327A3; EP1612327A2

Abstract

Verbundtextilstoff, umfassend voneinander beabstandete lineare Garne, welche sich in der Längsebene des Textilstoffes erstrecken, wobei mindestens einige der Garne umgelegt sind und sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens teilweise durch den Textilstoff zurückerstrecken, wobei die Garne durch ein homogenes Matrixmaterial miteinander verbunden und eingekapselt sind, welches freie Schlingen, die sich von mindestens einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken, freilässt, welche durch die Scheitelpunkte der umgelegten Garne gebildet sind.A composite fabric comprising spaced-apart linear yarns extending in the longitudinal plane of the fabric wherein at least some of the yarns are folded and at least partially extend back through the fabric in the spaced apart relationship, the yarns being interconnected and encapsulated by a homogenous matrix material which releases free loops extending from at least one end of the matrix material formed by the crests of the folded yarns.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundtextilstoffe und das Verbinden von Verbundtextilstoffenden und insbesondere, wenn auch nicht ausschließlich, das Verbinden der entgegengesetzten Enden eines Papiermachertrocknertextilstoffes oder gleichartigen industriellen Textilstoffes, um denselben zu einem endlosen Band zu formen.The The present invention relates to composite fabrics and to bonding composite fabric ends, and more particularly, though not exclusively, the Joining the opposite ends of a papermaking drier fabric or similar industrial fabric to the same to form an endless band.

Eine Nonwoven-Membran, welche zur Verwendung bei der Papiermaschinenumwicklung geeignet ist, und ihr Herstellungsverfahren sind in den UK-Patenten GB 2,202,873 (Lefkowitz) und GB 2,235,705 (Lefkowitz) beschrieben. Diese bekannte Nonwoven-Membran weist eine übergangsfreie ebene Oberfläche auf, die eine Gitterstruktur aus miteinander verbundenen Polymerstrukturelementen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung umfasst, welche in einer einzigen Ebene liegen und dazwischen eine Matrix aus voneinander beabstandeten Öffnungen definieren. Ein Anteil der Maschinenrichtungsanschlussflächen enthält ein eingekapseltes Maschinenrichtungsgarn.A nonwoven membrane suitable for use in paper machine wrapping and its method of manufacture are in the UK patents GB 2,202,873 (Lefkowitz) and GB 2,235,705 (Lefkowitz). This known nonwoven membrane has a transition-free planar surface comprising a grid structure of interconnected polymeric machine and cross-machine direction polymeric structural members lying in a single plane defining therebetween a matrix of spaced-apart apertures. A portion of the machine direction pads include an encapsulated machine direction yarn.

Ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Verbundmembran ist im US-Patent 4,740,409 beschrieben. In diesem Verfahren werden lasttragende Garne von einem Aufsteckgatter zugeführt, um innerhalb der Zone einer Extruderdüse zu liegen. Der Extruder führt eine geschmolzene Matrix, begleitet durch die Garne, auf eine mit Stiften versehene Oberfläche einer Auftragstrommel zu. Dies erzeugt ein perforiertes Band, welchem gestattet wird, auf jenen Punkt abzukühlen, an dem es von der Auftragstrommel entfernt werden kann.One Process for producing such a composite membrane is in U.S. Patent 4,740,409. In this procedure are load-bearing Yarns fed from a creel to within the zone an extruder die to lie. The extruder leads a molten matrix, accompanied by the yarns, on one with Pins provided surface to a job drum. This creates a perforated band which allowed to cool to the point where it from the applicator drum can be removed.

Um einen Textilstoff von zweckdienlicher Größe zu ergeben, wird das Band dann rund um eine Endwalze herum gelenkt und zu einer Position entlang der Polymer schmelze zurückgeführt, nachdem es zunächst auf die mit Stiften versehene Trommel zurückgeführt wurde. Die Kante des Bandes wird erweicht oder insbesondere erneut geschmolzen, so dass sie sich mit dem benachbarten Extrudat verbinden kann. Daraus ergibt sich eine endlose poröse Folie, welche aus kontinuierlich zusammengefügten porösen Bändern besteht, deren Grenzen kaum wahrnehmbar sind. Sofern die begleitenden maschinellen Einrichtungen groß genug sind, sind der Größe des Textilstoffs, der hergestellt werden kann, keine Grenzen gesetzt.Around To give a fabric of useful size, the tape becomes then steered around an end roll and down to a position the polymer melt is recycled after it first was fed back to the pinned drum. The edge of the band is softened or in particular remelted, so they can connect to the adjacent extrudate. It results itself an endless porous Foil, which consists of continuously assembled porous bands whose boundaries are barely perceptible. Unless the accompanying machinery big enough are, are the size of the fabric, which can be produced, no limits.

Alternativ dazu kann die Membran durch Zuführen eines entsprechenden aus einer Anordnung von Bikomponentengarnen, deren Kern einen höheren Schmelzpunkt als der Mantel aufweist, in jede zweite oder dritte periphere Rille einer mit Stiften versehenen Walze, welche in einer walzenspaltformenden Beziehung mit einer Andrückwalze angeordnet ist, gebildet werden. Das Material des Mantels wird zunächst geschmolzen, und dann bewegen sich die Garne in und durch den Walzenspalt, woraufhin das geschmolzene Mantelmaterial in seitliche Rillen und die freien Längsrillen in der Walze gezwängt wird. Beim Auskühlen härtet das geschmolzene Material aus, um die Strukturelemente in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung für die fertige Membran bereitzustellen.alternative this can be done by feeding the membrane a corresponding one of an array of bicomponent yarns, whose core is a higher one Melting point than the mantle, in every second or third peripheral groove of a roller provided with pins, which in a roller gap forming relationship with a pressure roller is formed formed become. The material of the shell is first melted, and then The yarns move in and through the nip, whereupon the melted Sheath material in lateral grooves and the free longitudinal grooves wedged in the roller becomes. When cooling cures the molten material to the structural elements in the machine direction and transverse to the machine direction for to provide the finished membrane.

Ein weiteres Verfahren, um eine Verbundmembran herzustellen, die sich zur Verwendung als Trocknertextilstoff eignet, ist in WO 91/02642 (Huyck Corporation) beschrieben. Dieses im Stand der Technik bekannte Verfahren bedient sich zweier vorgefertigter Rollen aus thermoplastischem Film mit Maschinenrichtungs-Verstärkungsgarnen, welche als die Mitte des Verbundes eingeführt werden. Bei Filmen aus Polymeren mit hohen Massetemperaturen kann ein Vorwärmen dieser Filme erforderlich sein, ehe diese zur Formungszone vorbewegt werden, wo sie mittels Druck und Wärme zu einem einzigen Gebilde verquickt werden.One Another method to make a composite membrane, which is is suitable for use as a dryer textile, is in WO 91/02642 (Huyck Corporation). This is known in the art Process uses two prefabricated rolls of thermoplastic Film with machine direction reinforcement yarns acting as the center of the network become. For films made from polymers with high melt temperatures, a preheat These films are required before this moves forward to the forming zone where it uses pressure and warmth to form a single entity become.

Viele Jahre lang wurde der Bereitstellung von saumformenden Elementen an den jeweiligen Enden von gewebten Trocknertextilstoffen, wodurch die Enden eventuell sicher und gleichmäßig auf eine Weise zusammengefügt werden können, dass sich die Durchlässigkeit im Saumbereich nicht wesentlich von jener des Textilstoffkörpers unterscheidet, erhebliche Beachtung geschenkt.Lots For years, the provision of hemforming elements at the respective ends of woven dryer fabrics, whereby the Ends may eventually be securely and evenly joined together in a manner can, that is the permeability in the hem area does not differ significantly from that of the fabric body, paid considerable attention.

Ursprünglich wurde das Säumen von Trocknertextilstoffen entweder durch Nähen oder anderweitiges Befestigen eines Substrats, welches sich seitlich wegerstreckende Schlingen trug, an jedes der entsprechenden Textilstoffenden oder durch Umlegen und Nähen der Textilstoffkanten, um einen Saum zu erzeugen, und Einfügen einer Spirale durchgeführt, wobei die Schlingen an den entsprechenden Enden verflochten wurden und ein Pinnendraht in den Tunnel eingeführt wurde, der durch die verflochtenen Schlingen gebildet wird, um die Enden zusammenzuhalten.Originally became hemming of dryer fabrics either by sewing or otherwise affixing a substrate having laterally extending loops wore, to each of the corresponding fabric ends or by folding and sewing the fabric edges to create a hem, and inserting a Spiral performed, the loops being intertwined at the respective ends and a pin wire was inserted into the tunnel that interwoven through the Slings is formed to hold the ends together.

Ein anderes oft angewandtes Verfahren ist, freie Webkettenenden in den Körper des Textilstoffes "zurückzuweben" und dadurch Schlingen aus den einzelnen Kettgarnen an den Enden des Textilstoffs zu bilden, welche dann, wie oben beschrieben wurde, verflochten werden können und ein Pinnendraht eingeführt werden kann. Alternativ dazu kann ein vorgeformtes Spiralgarn in die oben genannten Schlingen eingeführt werden und verwendet werden, um den Textilstoff zu säumen.One Another often used procedure is to free web chain ends in the body of the fabric "weave back" and thereby loops from the individual warp yarns at the ends of the fabric, which then, as described above, can be intertwined and inserted a pin wire can be. Alternatively, a preformed spiral yarn in the above loops are inserted and used to seam the fabric.

EP 0,399,674 offenbart ein Verfahren zum Säumen eines Verbundtrocknertextilstoffs, welches eine Adaptierung der Methode des Zurückwebens der freien Kettfäden eines gewebten Textilstoffes ist. Bei dieser im Stand der Technik bekannten Methode erstrecken sich nackte Ma schinenrichtungsgarne von beiden Enden des Verbundtextilstoffs weg, wobei diese freien Garnenden auf sich selbst zurück umgelegt und auf einer Formplatte eingekapselt sind, um freie Schlingen an beiden Enden des Textilstoffes vorzusehen, welche verflochten werden können und in welche eine Pinne eingeführt werden kann, um den Textilstoff endlos zu machen. EP 0,399,674 discloses a method for Seaming a composite drier fabric which is an adaptation of the method of backwashing the free warp yarns of a woven fabric. In this method known in the art, bare machine direction yarns extend from both ends of the composite fabric, these free yarn ends being folded back upon themselves and encapsulated on a mold plate to provide free loops at both ends of the fabric which can be interlaced and into which a tiller can be inserted to make the fabric endless.

Allerdings ist das oben beschriebene Verfahren nicht ideal zum Zusammenfügen von Verbundtextilstoffenden insofern, als der Saumbereich mit einer doppelten Schicht aus Monofilamentgarn versehen ist, was den Textilstoff im Saumbereich steif machen und daher dessen Installation auf einer Maschine erschweren kann.Indeed the method described above is not ideal for assembling Composite fabric ends insofar as the hem area with a double layer of monofilament yarn is provided, which is the fabric stiff in the hem area and therefore its installation on one Can complicate the machine.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Verbundtextilstoff, ein Verfahren zum Verbinden eines Verbundtextilstoffes und einen Verbundtextilstoffsaum, welcher den oben beschriebenen Nachteil behebt oder abschwächt, bereitzustellen.A The object of the present invention is to provide a composite textile material, a method for joining a composite fabric and a Composite fabric seam having the disadvantage described above fixes or weakens, provide.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verbundtextilstoff bereitgestellt, der voneinander beabstandete lineare Garne umfasst, welche sich in der Längsebene des Textilstoffes erstrecken, wobei mindestens einige der Garne umgelegt sind und sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens zum Teil durch den Textilstoff zurückerstrecken, wobei die Garne durch ein homogenes Matrixmaterial miteinander verbunden und eingekapselt sind, welches freie Schlingen freilässt, die sich von mindestens einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch die Scheitelpunkte der umgelegten Garne gebildet sind. Diese Struktur weist den Vorteil auf, dass sie die Nachteile, die mit dem Umlegen der Garne zurück auf sich selbst, um die Schlingen vorzusehen, aufhebt, insofern, als die doppelte Dicke der Garne im Bereich des Saums, welche den Textilstoff steif machen kann, was dessen Installieren auf einer Maschine erschwert, nicht vorliegt.According to one The first aspect of the present invention is a composite fabric provided comprising spaced-apart linear yarns, which is in the longitudinal plane extend the fabric, wherein at least some of the yarns are relocated and in the spaced apart relationship extend at least in part through the fabric, the yarns interconnected and encapsulated by a homogeneous matrix material which leaves free slings of at least extend one end of the matrix material and through the vertices the folded yarns are formed. This structure has the advantage on that they have the drawbacks of putting the yarns back on themselves, to provide the loops, picks up, insofar as the double Thickness of the yarns in the area of the hem, which stiffens the fabric make it difficult to install on a machine, not available.

Der umgelegte Abschnitt des Garns innerhalb des Matrixmaterials kann mit einem gesonderten Garn verbunden sein, welches entlang derselben Linie und an einer vom Textilstoffende entfernt liegenden Position verläuft.Of the folded portion of the yarn within the matrix material can be connected to a separate yarn, which along the same line and extends at a position remote from the fabric end.

Der offene Teil der Schlinge kann sich in einer im Wesentlichen quer zur Längserstreckung verlaufenden Ebene des Textilstoffes erstrecken. Dies ermöglicht die einfache Verflechtung entgegengesetzter Textilstoffenden und das einfache Einführen eines Pinnendrahtes, um einen längeren und/oder endlosen Textilstoff herzustellen. Durch Regeln der Größen der hinzugefügten Textilstofflängen kann ohne weiteres ein endloser Textilstoff von der gewünschten Länge hergestellt werden.Of the open part of the sling may be in a substantially transverse to the longitudinal extent extend extending level of the fabric. This allows the simple interweaving of opposite textile fabric ends and the easy insertion of a Pinnend wire to a longer one and / or endless fabric. By regulating the sizes of the added Fabric lengths can easily be an endless fabric of the desired Length produced become.

Das Matrixmaterial kann darin Öffnungen aufweisen, welche relativ zu den Garnen seitlich versetzt sind und sich durch den Textilstoff hindurcherstrecken.The Matrix material may have openings therein, which are offset laterally relative to the yarns and through extend through the fabric.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines verbundenen oder gesäumten Verbundtextilstoffs bereitgestellt, umfassend die Schritte des Herstellens eines ersten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen, welche sich in einer ersten Ebene erstrecken, des Umlegens von mindestens einigen der Garne, damit sie sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens teilweise in der Ebene zurückerstrecken, und des Einkapselns der Garne in ein homogenes Matrixmaterial, um freie Schlingen freizulassen, die sich von einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch den Scheitelpunkt der umgelegten Garne gebildet sind.According to one Second aspect of the present invention is a method for Providing a bonded or lined composite fabric, comprising the steps of producing a first fabric strip by providing an array of spaced apart ones Yarns extending in a first plane of folding of at least some of the yarns, so that they are in from each other distance relationship at least partially in the plane, and encapsulating the yarns into a homogeneous matrix material free loops extending from one end of the matrix material wegerstrecken and formed by the apex of the folded yarns are.

Vorzugsweise umfasst der Schritt des Einkapselns das Freilassen von freien Garnen, welche sich von dem anderen Ende des Matrixmaterials wegerstrecken.Preferably the step of encapsulating comprises the release of free yarns, which extend away from the other end of the matrix material.

Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren weiterhin die Schritte des Bereitstellens eines zweiten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer entsprechenden Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen, welche sich in einer ersten Ebene erstrecken, und des Einkapselns der Garne im Matrixmaterial, um freie Garne freizulassen, die von mindestens einem Ende des Matrixmaterials vorragen.at an embodiment The method further comprises the steps of providing a second fabric strip by providing a corresponding one Arrangement of spaced apart yarns, which in a extend the first level, and the encapsulation of the yarns in the matrix material, to release free yarns from at least one end of the matrix material protrude.

Das Verfahren kann weiterhin den Schritt des Verbindens entgegengesetzter Enden des ersten und des zweiten Textilstoffabschnitts des Textilstoffes umfassen, um durch Inkontaktbringen eines jeweiligen freien Garns von einem Abschnitt mit einem jeweiligen entsprechenden freien Garn des anderen Abschnitts und Verbinden miteinander und Einkapseln der in Kontakt gebrachten Garne im Matrixmaterial, um eine homogene Länge von Textilstoff zu bilden, einen längeren Textilstoff herzustellen. Der Schritt des Verbindens der in Kontakt gebrachten freien Garne miteinander umfasst auch den Schritt des Verbindens der freien Garne vor der Einkapselung im Matrixmaterial. Bei einer Ausführungsform sind entsprechende Verbindungsstellen der Garne nicht im Wesentlichen fluchtend ausgerichtet. Dies hat den Vorteil des Reduzierens von Bereichen von örtlich konzentrierter Schwäche. Das Verfahren kann den Schritt des Verbindens der entgegengesetzten schlingentragenden Enden von zwei ersten Abschnitten von Textilstoff durch Verflechten der Schlingen der entgegengesetzten Enden und daraufhin Verbinden der beiden Abschnitte mit einer Pinne umfassen. Dies hat den Vorteil, dass eine bestimmte Länge von Textilstoff aus der Verbindung einer Mehrzahl von ersten und/oder zweiten Textilstoffabschnitten miteinander hergestellt werden kann, und der Textilstoff kann durch Vorsehen von zwei ersten schlingentragenden Abschnitten an entgegengesetzten Enden einer Textilstofflänge, die auf diese Weise hergestellt ist, und Verbinden mit einer Pinne endlos gemacht werden. Dies hat den weiteren Vorteil, dass Hauptkörperabschnitte im vorhinein hergestellt werden können und beim Herstellen des Textilstoffes geeignet bemessene Verbindungsstreifen hinzugefügt werden können, um den Textilstoff in der gewünschten Größe herzustellen.The method may further comprise the step of joining opposite ends of the first and second fabric sections of the fabric to contact a respective free yarn of one section with a respective corresponding free yarn of the other section and bonding them together and encapsulating the contacted yarns in the other Matrix material to form a homogeneous length of fabric to produce a longer fabric. The step of bonding the contacted free yarns together also includes the step of bonding the free yarns prior to encapsulation in the matrix material. In one embodiment, corresponding joints of the yarns are not substantially aligned. This has the advantage of reducing areas of local concentrated weakness. The method may include the step of bonding the opposing loop-bearing ends of two first sections of fabric together by interlacing the loops of the opposite ends and then joining the two sections with a tiller. This has the advantage that a certain length of fabric can be made from the combination of a plurality of first and / or second fabric sections, and the fabric can be made by providing two first loop-carrying sections at opposite ends of a fabric fabric length thus produced is, and connecting with a tiller is made endless. This has the further advantage that main body sections can be prepared in advance and suitably sized tie strips can be added during manufacture of the fabric to produce the desired sized fabric.

Das Verfahren umfasst weiterhin den Schritt des Bereitstellens einer Mehrzahl von Öffnungen in dem Matrixmaterial, welche relativ zu den Garnen seitlich versetzt angeordnet sind und sich durch das Material hindurcherstrecken. Die Öffnungen können während der Einkapselung der Garne durch Anordnen jeder der Anordnungen aus Garnen und/oder umgelegten Garnen und/oder verbundenen Garnen in einer entsprechenden Rille einer Form, welche aufrechte Stifte umfasst, die dazu dienen, die Öffnungen im Material zu bilden, und darauffolgendes Einkapseln der Garne innerhalb des Matrixmaterials der Form gebildet werden.The The method further comprises the step of providing a Plurality of openings in the matrix material which laterally displaces relative to the yarns are arranged and extend through the material. The openings can during the Encapsulating the yarns by arranging each of the assemblies Yarns and / or folded yarns and / or linked yarns in a corresponding groove of a mold comprising upright pins, which serve the openings in the Material, and then encapsulating the yarns within the matrix material of the mold are formed.

Die Erfindung wird nunmehr lediglich beispielhaft mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen ausführlicher beschrieben. Es zeigen:The The invention will now be described by way of example only with reference to FIG the accompanying drawings described in more detail. Show it:

1 bis 5 schematische Ansichten, welche die Schritte bei der Konstruktion eines Verbundtextilstoffs gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen. 1 to 5 schematic views illustrating the steps in the construction of a composite fabric according to an embodiment of the present invention.

Ein Verbundtextilstoff wird gemäß einem der Verfahren, welche in GB 2,202,873 oder GB 2,235,705 offenbart werden und vorhin beschrieben wurden, hergestellt. Der Textilstoff umfasst, wie am besten in 1 dargestellt ist, eine übergangsfreie Nonwoven-Membran 2, welche eine ebene Oberfläche aufweist, die eine Gitter struktur aus miteinander verbundenen, in der Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Polymerstrukturelementen 4, 6 umfasst, welche in einer einzigen Ebene liegen und dazwischen eine Matrix aus voneinander beabstandeten Öffnungen 8 definieren. Jede der Anschlussflächen 4 in Maschinenrichtung (md) umfasst ein eingekapseltes Maschinenrichtungsgarn 10. Die Membran 2 bildet den Hauptkörper des Textilstoffs.A composite fabric is prepared according to one of the methods described in GB 2,202,873 or GB 2,235,705 are disclosed and described above. The fabric includes, as best in 1 is shown, a transition-free nonwoven membrane 2 which has a planar surface comprising a mesh structure of interconnected, in the machine direction and transverse to the machine direction extending polymer structure elements 4 . 6 which lie in a single plane and a matrix of spaced apart openings therebetween 8th define. Each of the connection surfaces 4 in the machine direction (md) comprises an encapsulated machine direction yarn 10 , The membrane 2 forms the main body of the fabric.

Allerdings wird bei einer Adaptierung dieses im Stand der Technik bekannten Verfahrens eine Länge 10A von jedem Garn 10 an jedem Ende der Membran freigelassen, wobei die Länge des freien Abschnitts der Garne 10A im Bereich von 1 bis 500 mm liegt und typischerweise 50 mm beträgt.However, in an adaptation of this known in the prior art method is a length 10A from every yarn 10 released at each end of the membrane, the length of the free portion of the yarns 10A is in the range of 1 to 500 mm and is typically 50 mm.

Ein Verbindungsstreifen 12 von einer ähnlichen Konstruktion wie der Hauptkörper 2 ist, wie am besten aus 2 hervorgeht, ebenfalls derart ausgebildet, dass er dieselbe Breite, gemessen in der vorgesehenen Richtung quer zur Maschinenrichtung, und dieselbe Dicke wie jene der Membran 2 aufweist. Der Verbindungsstreifen 12 weist allerdings höchstwahrscheinlich eine weit kürzere Länge auf, d.h. typischerweise 5 bis 500 cm, gemessen in der vorgesehenen Maschinenrichtung. Ähnlich dem Hauptkörper 2 weist der Verbindungsstreifen 12 freie Garne 10A auf, welche sich von einem seiner Enden wegerstrecken, weist jedoch Schlingen 14 auf, die aus den Garnen 10, welche sich von seiner entgegengesetzten Seite wegerstrecken, gebildet sind.A connecting strip 12 of a similar construction as the main body 2 is how best 2 is also formed so as to have the same width, measured in the intended direction transverse to the machine direction, and the same thickness as that of the membrane 2 having. The connection strip 12 however, most likely has a much shorter length, ie typically 5 to 500 cm measured in the intended machine direction. Similar to the main body 2 has the connection strip 12 free yarns 10A however, which extend away from one of its ends has snares 14 on, from the yarns 10 which extend from its opposite side are formed.

Der Verbindungsstreifen 12 wird auf einer mit Stiften versehenen Formplatte 11 geformt, die eine Mehrzahl aufrechter Stifte 13 aufweist, welche dieselbe Konfiguration wie jene der mit Stiften versehenen Trommel aufweist, die verwendet wird, um den Textilstoffhauptkörper herzustellen. In diesem Fall würden die Garne zunächst durch alternative Rillen 15 der Formplatte (3) angeordnet und dann zurückgeschleift und durch die jeweilige benachbarte leere Rille 17 geführt werden, ehe sie im Polymermaterial eingekapselt werden, um eine Gittermembranstruktur mit eingebetteten Maschinenrichtungsgarnen vorzusehen. Dadurch werden die Schlingen an Ort und Stelle derart fixiert, dass sie von einer Kante der Membranstruktur vorragen, im Wesentlichen in einer Querebene zur Längserstreckung davon, wie in 2 dargestellt ist. Es werden auch freie Garne 10A freigelassen, die sich von der entgegengesetzten Kante der Membranstruktur wegerstrecken.The connection strip 12 is placed on a studded mold plate 11 shaped, the a plurality of upright pins 13 having the same configuration as that of the pinned drum used to make the fabric main body. In this case, the yarns would first by alternative grooves 15 the mold plate ( 3 ) and then looped back and through the respective adjacent empty groove 17 prior to being encapsulated in the polymeric material to provide a mesh membrane structure with embedded MD yarns. Thereby, the loops are fixed in place so as to protrude from an edge of the membrane structure, substantially in a transverse plane to the longitudinal extent thereof, as in FIG 2 is shown. There are also free yarns 10A released, extending away from the opposite edge of the membrane structure.

Wie am besten aus 4 hervorgeht, wird der Verbindungsstreifen 12 dann mit dem Hauptkörper 2 durch Überlappen ihrer jeweiligen vorragenden Garne 10A und Verbinden dieser Garne miteinander verbunden. Jedes Paar aus verbundenen Garnen wird in einer entsprechenden Rille einer mit Stiften versehenen Formplatte angeordnet, deren aufrechte Stifte dieselbe effektive Konfiguration wie jene der mit Stiften versehenen Walze aufweisen. Diese Garne werden dann mittels eines beliebigen gewählten Verfahrens in das geschmolzene Matrixmaterial eingebettet. Nach dem Abkühlen sind die entstandenen gebildeten Anschlussflächen in Maschinenrichtung und quer zu Maschinenrichtung mit jenen des Hauptkörpers 2 und des Verbindungsstreifens 12 konsistent. Dies verleiht diesem Bereich eine ähnliche Durchlässigkeit verglichen mit jener des Rests des Textilstoffes, und bei den Maschinenrichtungsgarnen, die innerhalb der Maschinenrichtungsanschlussflächen eingekapselt sind, schafft dies eine unsichtbare Verbindung zwischen dem Hauptkörper 2 und dem Verbindungsstreifen 12.How best 4 shows, the connecting strip 12 then with the main body 2 by overlapping their respective protruding yarns 10A and joining these yarns together. Each pair of bonded yarns is placed in a corresponding groove of a studded mold plate whose upstanding pins have the same effective configuration as that of the studded roller. These yarns are then embedded in the molten matrix material by any chosen method. After cooling, the resulting formed mating surfaces are in the machine direction and cross machine direction with those of the main body 2 and the connection strip 12 consistent. This gives this area a similar permeability compared to that of the remainder of the fabric, and in the machine direction yarns encapsulated within the machine direction pads, this creates an invisible bond between the main body 2 and the connection strip 12 ,

Ein ähnlicher Verbindungsstreifen 12 wird mit dem entgegengesetzten Ende des Hauptkörpers 2 auf dieselbe Weise verbunden, um den fertigen Verbundtextilstoff zu bilden.A similar connection strip 12 gets to the opposite end of the main body 2 connected in the same way to form the finished composite fabric.

Der Verbundtextilstoff kann durch Verflechten der Schlingen 14 an den entgegengesetzten Enden und Verbinden dieser miteinander auf bekannte Weise, beispielsweise mittels einer Pinne, zu einer endlosen Schleife geformt werden. Zu diesem Zweck sind die Schlingen 14 an einem Ende auf eine Seite geneigt, während die Schlingen am entgegengesetzten Ende eine komplementäre Neigung aufweisen, derart, dass sie sich komplementär überlappen, wenn sie miteinander verflochten werden.The composite fabric may be made by interlacing the loops 14 at the opposite ends and connecting them together in a known manner, for example by means of a tiller, to form an endless loop. For this purpose are the slings 14 inclined at one end to one side while the loops at the opposite end have a complementary slope such that they overlap complementarily when interlaced.

Verfahren zum Verbinden der freien Garne 10A des Hauptkörpers 2 und des Verbindungsstreifens 12 könnten Methoden wie beispielsweise Ultraschallschweiß-Chemischverbindungs-Klebemittel, Crimp-Mittel oder andere mechanische Mittel umfassen. Das Verbinden der Garne kann auch gestaffelt in Bezug auf die Breite des Textilstoffes erfolgen, um eine Linie von örtlich konzentrierter Schwäche zu vermeiden. Die einzelnen Verbindungsstellen werden in 4 in einer derartigen gestaffelten Weise dargestellt. Wenngleich beschrieben wurde, dass die freien Garne vor dem Verbinden miteinander überlappt werden, können diese alternativ dazu lasergeschweißt werden. In diesem Fall könnte beispielsweise ein Laser im nahen Infrarotbereich (NIR), z.B. ein CO₂-Laser, verwendet werden, unterstützt durch eine dünne Schicht aus Material, welches die Laserenergie an der Verbindungsstelle konzentriert. Weiterhin ist es möglich, Diodenlaser oder Ionen-Diodenlaser zu verwenden.Method for joining the free yarns 10A of the main body 2 and the connection strip 12 For example, methods such as ultrasonic welding chemical bonding adhesives, crimping agents or other mechanical means could be included. The joining of the yarns can also be staggered with respect to the width of the fabric to avoid a line of locally concentrated weakness. The individual connection points are in 4 represented in such a staggered manner. Although it has been described that the free yarns are overlapped with each other before joining, they may alternatively be laser welded. In this case, for example, a near infrared (NIR) laser such as a CO ₂ laser could be used, supported by a thin layer of material that concentrates the laser energy at the junction. Furthermore, it is possible to use diode lasers or ion diode lasers.

Wenngleich beschrieben wurde, dass der Verbindungsstreifen auf einer mit Stiften versehenen Formplatte geformt wird, könnte er alternativ dazu auf einem anderen Mittel, beispielsweise auf einer mit Stiften versehenen Walze, hergestellt werden.Although It was described that the connection strip on one with pins Alternatively, it could be molded on a single mold other means, for example on a pens Roller, to be produced.

Wenngleich beschrieben wurde, dass ein Garn in jeder Maschinenrichtungsanschlussfläche des Verbundtextil stoffes vorliegt, können manche derartiger Maschinenrichtungsanschlussflächen kein Garn enthalten. Zudem können zusätzlich quer zur Maschinenrichtung verlaufende Garne bei einigen oder allen der quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Anschlussflächen vorgesehen sein. Alternativ dazu könnte eine andere quer zur Maschinenrichtung verlaufende Abstützung eingebunden werden.Although has been described that a yarn in each machine direction pad of Composite fabric is present, can some such machine direction pads do not contain yarn. moreover can additionally cross machine direction yarns in some or all the cross-machine direction extending pads provided be. Alternatively, it could incorporated another transverse to the machine direction support become.

Wenngleich das Herstellungsverfahren mit Bezugnahme auf jene, die in GB 2,202,873 und GB 2,235,705 beschrieben werden, beschrieben wurde, könnten andere Verfahren zur Herstellung der Verbundtextilstoff-Hauptkörper verwendet werden, vorausgesetzt, dass freie Garne von jeder Kante des Hauptkörpers vorragen. Das Matrixmaterial des Textilstoffes kann aus Polymermaterialien, beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polyimiden, Polyolefinen, PPS, PCTA, Polyurethan und Materialien auf Kautschukbasis, hergestellt werden. Diese würden typischerweise durch eine Art von Schmelzverarbeitung verarbeitet werden, welche im Allgemeinen auf thermoplastische Systeme angewandt wird. In manchen Fällen kann es erstrebenswert sein, das fertige Produkt, beispielsweise durch die Verwendung von elektromagnetischer Bestrahlung, einer sekundären Aushärtung zu unterziehen, um eine Thermofixierung zu erzielen.Although the manufacturing process with reference to those described in GB 2,202,873 and GB 2,235,705 Other methods of making the composite fabric main body could be used, provided that free yarns protrude from each edge of the main body. The matrix material of the fabric may be made from polymeric materials, for example, polyesters, polyamides, polyimides, polyolefins, PPS, PCTA, polyurethane, and rubber-based materials. These would typically be processed by a type of melt processing which is generally applied to thermoplastic systems. In some cases, it may be desirable to subject the finished product to secondary curing, for example by the use of electromagnetic radiation, to achieve heat setting.

Wenn das Matrixmaterial auf die Formplatte oder die mit Stiften versehene Walze aufgegeben wird, kann ein solches in einer Teilchenform oder flüssigen Form oder tatsächlich als Folie aus einem derartigen Material, welche dann durch Beaufschlagung mit Wärme in eine flüssige Form gebracht wird, vorgesehen werden.If the matrix material on the mold plate or the studded Roller is abandoned, such can be in a particulate form or liquid Shape or indeed as a film of such a material, which then by applying Heat in a liquid Form is provided.

Es sollte sich verstehen, dass die vorangehende Beschreibung und die Zeichnungen nicht einschränkend sondern lediglich beispielhaft für die Merkmale der Erfindung, welche in den Ansprüchen definiert werden, sein sollen.It should understand that the preceding description and the Non-limiting drawings but only for example the features of the invention which are defined in the claims be should.

Claims

Composite fabric spaced apart comprises linear yarns which extend in the longitudinal plane of the fabric extend, wherein at least some of the yarns are folded and at least partially in the spaced relationship extend back through the fabric, wherein the yarns are interconnected by a homogeneous matrix material and are encapsulated, which releases free loops that extending away from at least one end of the matrix material and are formed by the vertices of the folded yarns.

The composite fabric of claim 1, wherein the transferred Section of the yarn within the matrix material with a separate Yarn, which along the same line and on a position which is remote from the fabric end runs.

A composite textile fabric according to claim 1 or 2, where in which the open part of the loop extends in a plane extending essentially transversely to the longitudinal extent of the textile.

Composite fabric according to one of the preceding claims, wherein the matrix material in openings may be arranged laterally offset relative to the yarns are and extend through the fabric.

Composite fabric according to one of the preceding claims, wherein Joint points of the yarns are not aligned substantially in alignment are.

Process for making a connected or lined A composite fabric comprising the steps of making a first fabric strip by providing an arrangement from spaced-apart yarns that are in a first plane extend, at least some of the yarns, with it these are in the spaced-apart relationship in the plane at least partially and encapsulating the yarns in a homogeneous matrix material, to release free loops extending from one end of the matrix material wegerstrecken and formed by the apex of the folded yarns become.

The method of claim 6, wherein the step of Encapsulating the protrusion of free yarns from the other end of the matrix material.

The method of claim 6 or 7, wherein the method further the steps of providing a second fabric strip by providing a corresponding second array of each other comprises spaced yarns which are in a first plane extend, and the encapsulation of the yarns in the matrix material, projecting free yarns from at least one end of the matrix material allow.

Method according to one of claims 6 to 8, wherein the method the step of connecting opposite ends of the first and the second fabric portion of the fabric comprises to Contacting a respective free yarn of a section with a respective corresponding free yarn of the other section and bonding together and encapsulating the contacted one Yarns in the matrix material to form a homogenous fabric length a longer one Fabric produce.

Method according to one of claims 6 to 9, wherein the step bonding the contacted free yarns together the step of bonding the free yarns before encapsulation in the matrix material.

Method according to one of claims 6 to 10, wherein the method the step of joining the opposite sling-bearing ones Ends of two first fabric sections by intertwining the Looping the opposite ends and then joining which comprises two sections with each other with a tiller.

Method according to one of claims 6 to 11, wherein the method the step of providing a plurality of openings in the matrix material which laterally displaces relative to the yarns are arranged and extend through the material.

Method according to one of claims 6 to 12, wherein the openings while the encapsulation of the yarns by arranging each from the arrangement of yarns and / or folded yarns and / or connected yarns in a respective groove of a mold which upright Comprises pins which serve to form the openings in the material, and then encapsulating the yarns within the matrix material of Shape.