DE10024935A1

DE10024935A1 - Witterungsstabile Polymerblends

Info

Publication number: DE10024935A1
Application number: DE2000124935
Authority: DE
Inventors: Holger Warth; Gerwolf Quaas; Dieter Wittmann; Heinrich Alberts
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 2000-05-19
Filing date: 2000-05-19
Publication date: 2001-11-22

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft witterungsstabile Polymerblends, enthaltend DOLLAR A A) Polyamid, DOLLAR A B) mindestens ein kautschukelastisches Pfropfpolymerisat, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuk als Pfropfgrundlage, DOLLAR A C) mindestens einen Verträglichkeitsvermittler, enthaltend mindestens ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen und DOLLAR A D) gegebenenfalls mindestens ein Vinyl(co)polymerisat.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Polymerblends auf Basis Polyamid und Pfropf polymerisaten ausgewählt aus der Gruppe der Silikon-, EP(D)M- und Acrylat kautschuke als Pfropfgrundlage, die sehr gute mechanische Eigenschaften wie Zug festigkeit und Witterungsstabilität aufweisen.

In EP-A-202 214 sind Polyamid/ABS-Blends beschrieben, die zusätzlich Verträg lichkeitsvermittler enthalten, die funktionelle Gruppen aufweisen, welche mit den Amin- oder Säureendgruppen der Polyamide reagieren können.

In der DE-A-39 38 421 werden thermoplastische Formmassen aus Polyamiden unter Verwendung von Pfropfpolymerisaten beschrieben, die nach einer bestimmten Verfahrensweise der Redoxpolymerisation hergestellt werden und in der Hülle tertiäre Butylacrylate enthalten.

In der EP-A-785 234 sind schließlich Polymerzusammensetzungen beschrieben, die Pfropfpolymerisate von aromatischen Vinylmonomeren und Monomeren aus Alkyl- (meth)acrylaten oder Acrylnitril auf einem Kautschuk als erste Komponente, ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen als zweite Komponente sowie einen Verträglichkeitsvermittler als dritte Komponente enthalten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Polymerblends mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Witterungs stabilität.

Es wurde nun gefunden, dass Polymerblends auf Basis Polyamid und Pfropfpoly merisaten ausgewählt aus der Gruppe der Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuke, die Verträglichkeitsvermittler enthalten, die gewünschten Eigenschaften aufweisen.

Gegenstand der Erfindung sind daher Polymerblends enthaltend

A) Polyamid,
B) mindestens ein kautschukelastisches Pfropfpolymerisat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuk als Pfropf grundlage,
C) mindestens einen Verträglichkeitsvermittler enthaltend mindestens ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen und
D) gegebenenfalls mindestens ein Vinyl(co)polymerisat.

Gegenstand der Erfindung sind vorzugsweise Polymerblends enthaltend

- 10 bis 98, bevorzugt 15 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-Teile Polyamid A,
- 0,5 bis 80, bevorzugt 10 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 65 Gew.-Teile eines Gemischs bestehend aus den Komponenten B und gegebenenfalls D, bzw.
- 0,5 bis 50, bevorzugt 1 bis 30, besonders bevorzugt 2 bis 10 Gew.-Teile eines Verträglichkeitsvermittlers enthaltend mindestens ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen.

Komponente A

Erfindungsgemäß geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copoly amide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein. Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und entsprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeig net. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekompo nente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m- und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7 bis 12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylen diamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Tri methylhexamethylendiamin, m- und/oder p-Xylylen-diamin, Bis-(4-aminocyclo hexyl)-methan, Bis-(4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diamino-di cyclohexyl-methan, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Isophthal säure und Terephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten werden, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie ε-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure oder ω-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso phthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4-Diaminodi cyclohexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen diamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornen; oder aus Isophthalsäure, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und -Caprolactam; oder aus Isophthalsäure, 3,3'- Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam; oder aus Terephthal säure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen diamin.

Anstelle des reinen 4,4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der Stellungsisomeren Diamindicyclohexalmethane eingesetzt werden, die sich zu sammensetzen aus
70 bis 99 mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren
1 bis 30 mol-% des 2,4'-Diamino-Isomeren
0 bis 2 mol-% des 2,2'-Diamino-Isomeren
gegebenenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal säure kann bis zu 30% durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew.-%igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Komponente B

Die Komponente B umfasst ein oder mehrere kautschukelastische Pfropfpolymeri sate ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, Acrylat- und EP(D)M- Kautschuken als Pfropfgrundlage.

Vorzugsweise umfasst die Komponente B ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von

1. B.1 5 bis 95, vorzugsweise 20 bis 80, insbesondere 30 bis 80 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
2. B.2 95 bis 5, vorzugsweise 80 bis 20, insbesondere 70 bis 20 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugs weise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C ausgewählt aus der Gruppe be stehend aus Silikon-, Acrylat- und EP(D)M-Kautschuken.

Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) von 0,05 bis 5 µm, vorzugsweise 0,10 bis 0,5 µm, besonders bevorzugt 0,20 bis 0,40 µm.

Erfindungsgemäß einsetzbare Vinylmonomere gemäß Komponente B.1 sind solche aus wenigstens einem Monomeren aus der Reihe: Vinylaromaten und/oder kern substituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p-Methyl styrol, p-Chlorstyrol), Methacrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester (wie z. B. Methylmeth acrylat, Ethylmethacrylat) (B.1.1) mit wenigstens einem Monomeren aus der Reihe: Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acryl säure-(C₁-C₈)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butyl acrylat), Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispiels weise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid) (B.1.2).

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B.1 um Gemische aus

- 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen der Komponente B.1.1 und
- 1 bis 50, vorzugsweise 40 bis 20 Gew.-Teilen der Komponente B.1.2

C₁-C₈-Alkylacrylate bzw. C₁-C₈-Alkylmethacrylate sind Ester der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure und einwertiger Alkohole mit 1 bis 8 C-Atomen. Besonders bevor zugt sind Methacrylsäuremethylester, -ethylester und -propylester. Als besonders be vorzugter Methacrylsäureester wird Methylmethacrylat genannt.

Thermoplastische (Co)polymerisate mit einer Zusammensetzung gemäß Komponente D können bei der Pfropfpolymerisation zur Herstellung der Komponente B als Nebenprodukt entstehen, besonders dann, wenn große Mengen Monomere auf kleine Mengen Kautschuk gepfropft werden.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter Pfropfpolymerisat B) das bei der Pfropfpolymerisation entstandene Produkt aus gepfropftem Kautschuk und das bei der Pfropfpolymerisation entstehende (Co)Polymerisat verstanden. Die Mengen des bei der Pfropfflolymerisation zwangsläufig entstehenden (Co)Polymerisats hängen u. a. von der Monomerzusammensetzung und Polymerisationsmethode ab.

Da sich je nach Menge und gegebenenfalls Art des separat zugesetzten (Co)Polymerisats D), dieses nicht von dem bei der Polymerisation des Pfropf polymeren entstehenden (Co)polymerisat unterscheiden lässt, entspricht die Summe der Mengen an Komponente B) und D) gleich der Summe aus Pfropf und (Co)Polymeren.

Besonders bevorzugte Vinylmonomere B.1 sind Styrol und Acrylnitril und gegeben enfalls Methylmethacrylat, α-Methylstyrol und Acrylnitril und gegebenenfalls Methylmethacrylat, oder Styrol, α-Methylstyrol und Acrylnitril und gegebenenfalls Methmethacrylat.

Erfindungsgemäß geeignete Silikonkautschuke B.2 bestehen überwiegend aus Struk tureinheiten

wobei
R¹¹ und R¹² gleich oder verschieden sein können, und C₁-C₆-Alkyl oder Cyclo alkyl oder C₆-C₁₂-Aryl und
n eine ganze Zahl bedeuten.

Bevorzugte Silikonkautschuke B.2 sind teilchenförmig mit einem mittleren Teil chendurchmesser d₅₀ von 0,09 bis 1 µm, vorzugsweise 0,09 bis 0,4 µm und einem Gelgehalt von mehr als 70 Gew.-%, insbesondere 73 bis 98 Gew.-% und sind er hältlich aus

1. Dihalogenorganosilanen
2. 0 bis 10 Mol-%, bezogen auf 1), Trihalogensilanen und
3. 0 bis 3 Mol-%, bezogen auf 1), Tetrahalogensilanen und
4. 0 bis 0,5 Mol-%, bezogen auf 1), Halogentriorganosilanen,

wobei die organischen Reste in den Verbindungen 1), 2), 4)

a) α) C₁-C₆-Alkyl oder Cyclohexyl, vorzugsweise Methyl oder Ethyl,
b) β) C₆-C₁₂-Aryl, vorzugsweise Phenyl,
c) γ) C₁-C₆-Alkenyl, vorzugsweise Vinyl oder Allyl,
d) δ) Mercapto-C₁-C₆-alkyl, vorzugsweise Mercaptopropyl

sind, mit der Maßgabe, dass die Summe (γ + δ) 2 bis 10 Mol-%, bezogen auf alle organischen Reste der Verbindungen 1), 2) und 4) ist, und das Molverhältnis γ : δ = 3 : 1 bis 1 : 3, vorzugsweise 2 : 1 bis 1 : 2 ist.

Bevorzugte Silikonkautschuke B.2 enthalten als organische Reste mindestens 80 Mol-% Methylgruppen. Endgruppe ist im allgemeinen eine Diorganyl-hydroxyl siloxy-Einheit, vorzugsweise eine Dimethylhydroxysiloxy-Einheit.

Für die Herstellung der Silikonkautschuke B.2 bevorzugte Silane 1) bis 4) enthalten als Halogensubstituenten Chlor.

"Erhältlich" bedeutet, dass der Silikonkautschuk B.2 nicht unbedingt aus den Halogenverbindungen 1) bis 4) hergestellt werden muss. Es sollen auch Silikonkaut schuke B.2 gleicher Struktur, die aus Silanen mit anderen hydrolisierbaren Gruppen, wie z. B. C₁-C₆-Alkoxygruppen, oder aus cyclischen Siloxanoligomeren hergestellt worden sind, umfasst werden.

Als eine besonders bevorzugte Komponente B.2 werden Silikonpfropfkautschuke ge nannt. Diese können beispielsweise nach einem dreistufigen Verfahren hergestellt werden.

In der ersten Stufe werden Monomere wie Dimethyldichlorsilan, Vinylmethyldi chlorsilan oder Dichlorsilane mit anderen Substituenten zu den durch Destillation einfach zu reinigenden cyclischen Oligomeren (Octamethylcyclotetrasiloxan oder Tetravinyltetramethylcyclotetrasiloxan) umgesetzt (vgl. Chemie in unserer Zeit 4 (1987), 121-127).

In der zweiten Stufe werden aus diesen cyclischen Oligomeren unter Zugabe von Mercaptopropylmethyldimethoxysilan durch ringöffnende kationische Polymerisa tion die vernetzten Silikonkautschuke erhalten.

In der dritten Stufe werden die erhaltenen Silikonkautschuke, die über pfropfaktive Vinyl- und Mercaptogruppen verfügen, mit Vinylmonomeren (oder Gemischen) radikalisch pfropfpolymerisiert.

Vorzugsweise werden in der zweiten Stufe Mischungen aus cyclischen Siloxanoligo meren wie Octamethylcyclotetrasiloxan und Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan in Emulsion ringöffnend kationisch polymerisiert. Die Silikonkautschuke fallen teil chenförmig als Emulsion an.

Besonders bevorzugt arbeitet man gemäß GB-A 1 024 014, mit Alkylbenzolsulfon säuren, die sowohl katalytisch als auch als Emulgator wirksam sind. Nach der Polymerisation wird die Säure neutralisiert. Anstelle von Alkylbenzolsulfonsäuren können auch n-Alkylsulfonsäuren eingesetzt werden. Es ist auch möglich, neben der Sulfonsäure auch zusätzlich Co-Emulgatoren einzusetzen.

Co-Emulgatoren können nichtionisch oder anionisch sein. Als anionische Co-Emul gatoren kommen insbesondere Salze der n-Alkyl- oder Alkylbenzolsulfonsäuren in Frage. Nichtionische Co-Emulgatoren sind Polyoxyethylenderivate von Fettalkoho len und Fettsäuren. Beispiele sind POE (3)-Laurylalkohol, POE (20)-Oleylalkohol, POE (7)-Nonylalkohol oder POE (10)-Stearat. (Die Schreibweise POE (Zahl) . . . alkohol bedeutet, dass an ein Molekül . . . alkohol so viele Einheiten Ethylenoxid addiert worden sind, wie der Zahl entsprechen. POE steht für Polyethylenoxid. Die Zahl ist ein Mittelwert.)

Die vernetzungs- und pfropfaktiven Gruppen (Vinyl- und Mercaptogruppen, vgl. organische Reste γ und δ) können in den Silikonkautschuk durch Verwendung ent sprechender Siloxanoligomerer eingefügt werden. Solche sind z. B. Tetramethyltetra vinylcyclotetrasiloxan, oder γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysiloxan oder dessen Hydrolysat.

Sie werden dem Hauptoligomer, z. B. Octamethylcyclotetrasiloxan, in der zweiten Stufe in den gewünschten Mengen beigefügt.

Analog kann auch der Einbau längerkettiger Alkylreste, wie z. B. Ethyl, Propyl oder dgl. bzw. der Einbau von Phenylgruppen erreicht werden.

Eine ausreichende Vernetzung des Silikonkautschuks kann schon erreicht werden, wenn die Reste γ und δ bei der Emulsionspolymerisation miteinander reagieren, so dass die Zugabe eines externen Vernetzers entbehrlich sein kann. Jedoch kann ein vernetzendes Silan bei der zweiten Reaktionsstufe zugefügt werden, um den Vernet zungsgrad des Silikonkautschuks zu erhöhen.

Verzweigungen und Vernetzungen können durch Zugabe von z. B. Tetraethoxysilan oder eines Silans der Formel

y-SiX₃,

wobei
X eine hydrolisierbare Gruppe, insbesondere ein Alkoxy- oder Halogenrest, und
y ein organischer Rest ist,
erzielt werden.

Bevorzugte Silane y-SiX₃ sind Methyltrimethoxysilan und Phenyltrimethoxysilan. Der Gelgehalt wird bei 25°C in Aceton bestimmt (vgl. DE-AS 25 21 288, SP. 6, Z. 17 bis 37). Er beträgt bei den erfindungsgemäßen Silikonkautschuken mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise 73 bis 98 Gew.-%.

Gepfropfte Silikonkautschuke B können durch radikalische Pfropfpolymerisation, beispielsweise analog DE-PS 24 21 288, hergestellt werden.

Zur Herstellung des gepfropften Silikonkautschuks in der dritten Stufe können die Pfropfmonomeren in Anwesenheit des Silikonkautschuks radikalisch pfropfpoly merisiert werden, insbesondere bei 40 bis 90°C. Die Pfropfpolymerisation kann in Suspension, Dispersion oder Emulsion durchgeführt werden. Bevorzugt ist die kontinuierliche oder diskontinuierliche Emulsionspolymerisation. Diese Pfropfpoly merisation wird mit Radikalinitiatoren durchgeführt (z. B. Peroxiden, Azover bindungen, Hydroperoxiden, Persulfaten, Perphosphaten) und gegebenenfalls unter Einsatz von anionischen Emulgatoren, z. B. Carboxoniumsalzen, Sulfonsäuresalzen oder organischen Sulfaten. Dabei bilden sich Pfropfpolymerisate mit hohen Pfropf ausbeuten, d. h. ein großer Anteil des Polymerisates der Pfropfmonomeren wird an den Silikonkautschuk chemisch gebunden. Der Silikonkautschuk besitzt pfropfaktive Reste, so dass besondere Maßnahmen für starke Pfropfung überflüssig sind.

Die gepfropften Silikonkautschuke können durch Pfropfflolymerisation von 5 bis 95 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-Teilen eines Vinylmonomeren oder eines Vinylmonomerengemisches auf 5 bis 95, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-Teile Silikon kautschuk hergestellt werden.

Ein besonders bevorzugtes Vinylmonomeres ist Styrol oder Methylmethacrylat. Ge eignete Vinylmonomermischungen bestehen aus 50 bis 95 Gew.-Teilen Styrol, α-Methylstyrol (oder anderen Alkyl- oder Halogen-kernsubstituierten Styrolen) oder Methylmethacrylat einerseits und aus 5 bis 50 Gew.-Teilen Acrylnitril, Methacryl nitril, Acrylsäure-C₁-C₁₈-alkylester, Methacrylsäure-C₁-C₁₆-alkylester, Malein säureanhydrid oder substituierten Maleinimiden andererseits. Als weitere Vinyl monomere können zusätzlich in kleineren Mengen Acrylsäureester von primären oder sekundären aliphatischen C₂-C₁₀-Alkoholen, vorzugsweise n-Butylacrylat oder Acryl- oder Methylacrylsäureester des tert.-Butanols, vorzugsweise t-Butylacrylat, anwesend sein. Ein besonders bevorzugtes Monomerengemisch ist 30 bis 40 Gew.-Teile α-Methylstyrol, 52 bis 62 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 4 bis 14 Gew.-Teile Acrylnitril.

Die so gepfropften Silikonkautschuke können in bekannter Weise aufgearbeitet werden, z. B. durch Koagulation der Latices mit Elektrolyten (Salzen, Säuren oder Gemischen davon) und anschließende Reinigung und Trocknung.

Bei der Herstellung der gepfropften Silikonkautschuke bilden sich im allgemeinen neben dem eigentlichen Pfropfcopolymerisat in bestimmtem Ausmaß auch freie Polymerisate bzw. Copolymerisate der die Pfropfhülle bildenden Pfropfmonomeren. Hier ist gepfropfter Silikonkautschuk das durch Polymerisation der Pfropfiriono meren in Gegenwart des Silikonkautschuks erhaltene Produkt, genau genommen also im allgemeinen ein Gemisch aus Pfropfcopolymerisat und freiem (Co-)Polymerisat der Pfropfmonomeren bezeichnet.

Pfropfpolymerisate auf Acrylatbasis sind vorzugsweise aus

a) 20 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat, Acrylatkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur unter -20°C als Pfropfgrundlage und
b) 10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat mindestens eines poly merisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren (vgl. B.1) als Pfropf monomere.

Die Acrylatkautschuke (a) sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkyl estern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf (a), anderer polymeri sierbarer, ethylenisch ungesättigter Monomerer. Zu den bevorzugten polymerisier baren Acrylsäureestern gehören C₁-C₈-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen- C₁-C₈-alkylester, wie Chlorethylacrylat, sowie Mischungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbin dung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter ein wertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH- Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z. B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmeth acrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z. B. Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.

Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacry lat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.

Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Trial lylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Kautschukgrundlage.

Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Kautschukgrundlage zu beschränken.

Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-C₁- C₆-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von minde stens 60 Gew.-% aufweisen.

Die Polymerisate auf Acrylatbasis sind allgemein bekannt, lassen sich nach be kannten Verfahren herstellen (z. B. EP-A 244 857) bzw. sind käufliche Produkte.

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße d₅₀ ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) bestimmt werden.

Als EP(D)M-Pfropfgrundlage wird mindestens ein Ethylen und Propylen enthal tendes Copolymerisat oder Terpolymerisat mit einer nur geringen Anzahl von Doppelbindungen eingesetzt (vgl. EP-A 163 411, EP-A 244 857).

Als EP(D)M-Kautschuke werden solche verwendet, die eine Glastemperatur im Bereich von -60 bis -40°C aufweisen. Die Kautschuke haben nur eine geringe Anzahl von Doppelbindungen, d. h. weniger als 20 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, ins besondere 3 bis 10 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome. Beispiele für solche Kaut schuke sind aus Ethylen-Propylen bestehende Copolymerisate, sowie Ethylen- Propylen-Terpolymerisate. Letztere werden durch Polymerisation von mindestens 30 Gew.-% Ethylen, mindestens 30 Gew.-% Propylen und 0,5 bis 15 Gew.-% einer nichtkonjugierten diolefinischen Komponente hergestellt. Als Terkomponente werden in der Regel Diolefine mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen, wie 5-Ethy lidennorbornen, Dicyclopentadien, 2,2,1-Dicyclopentadien und 1,4-Hexadien ange wendet. Ferner sind geeignet Polyalkylenamere wie Polypentenamer, Polyoctenamer, Polydodecanamer oder Gemische dieser Stoffe. Ferner kommen auch teilhydrierte Polybutadienkautschuke in Betracht, bei denen mindestens 70% Restdoppel bindungen hydriert sind. Von den vorstehend genannten Kautschuken werden insbesondere die Ethylen-Propylen-Copolymerisate sowie die Ethylen-Propylen-Ter polymerisate (EPDM-Kautschuke) angewendet. In der Regel haben EPDM- Kautschuke eine Mooney-Viskosität ML_1-4 (100°C) von 25 bis 120. Sie sind im Handel erhältlich.

Die Herstellung des Pfropfpolymerisats auf EP(D)M-Basis kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Vorzugsweise wird eine Lösung des EP(D)M-Elastomeren (Kautschuks) in dem Monomerengemisch und (gegebenenfalls) indifferenten Lö sungsmitteln hergestellt und durch Radikalstarter, wie Azoverbindungen oder Per oxide bei höheren Temperaturen die Pfropfreaktion durchgeführt. Beispielhaft seien die Verfahren der DE-AS 23 02 014 und DE-A 25 33 991 genannt. Es ist auch mög lich - wie in der US-A 4 202 948 beschrieben - in Suspension zu arbeiten.

Komponente C

Als Verträglichkeitsvermittler werden erfindungsgemäß vorzugsweise thermoplasti sche Polymeren mit polaren Gruppen eingesetzt.

Erfindungsgemäß kommen vorzugsweise Polymere zum Einsatz, die

1. C.1 ein vinylaromatisches Monomer,
2. C.2 wenigstens ein Monomer ausgewählt aus der Gruppe C₂ bis C₁₂-Alkyl methacrylate, C₂ bis C₁₂-Alkylacrylate, Methacrylnitrile und Acrylnitrile und
3. C.3 α-, β-ungesättigte Komponenten enthaltend Dicarbonsäureanhydride ent halten.

Als vinylaromatische Monomere C.1 ist Styrol besonders bevorzugt.

Für die Komponente C.2 ist Acrylnitril besonders bevorzugt.

Für α-, β-ungesättigte Komponenten enthaltend Dicarbonsäureanhydride C.3 ist be sonders bevorzugt Maleinsäureanhydrid.

Vorzugsweise werden als Komponente C.1, C.2 und C.3 Terpolymere der genannten Monomeren eingesetzt. Demgemäss kommen vorzugsweise Terpolymere von Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid zum Einsatz. Diese Terpolymere tragen insbe sondere zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit und Witterungsstabilität bei. Die Menge an Maleinsäureanhydrid im dem Terpolymer kann in weiten Grenzen schwanken. Vorzugsweise beträgt die Menge 0,2-5 mol-%. Besonders bevorzugt sind Mengen zwischen 0,5 und 1,5 mol-% in der Komponente C.1 enthalten. In diesem Bereich werden besonders gute mechanische Eigenschaften bezüglich Zugfestigkeit und Witterungsstabilität erzielt.

Das Terpolymer kann in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Eine geeignete Methode ist das Lösen Monomerkomponenten des Terpolymers, z. B. des Styrols, Maleinsäureanhydrids oder Acrylnitrils in einem geeigneten Lösemittel, z. B. Methyl ethylketon (MEK). Zu dieser Lösung werden ein oder gegebenenfalls mehrere chemische Initiatoren hinzugesetzt. Geeignete Initiatoren sind z. B. Peroxide. Sodann wird das Gemisch für mehrere Stunden bei erhöhter Temperatur polymerisiert.

Anschließend werden das Lösemittel und die nicht umgesetzten Monomere in an sich bekannter Weise entfernt.

Das Verhältnis zwischen der Komponente C.1 (vinylaromatisches Monomer) und der Komponente C.2, z. B. dem Acrylnitrilmonomer in dem Terpolymer liegt vorzugs weise zwischen 80 : 20 und 50 : 50. Um die Mischbarkeit des Terpolymers mit dem Pfropfcopolymer B zu verbessern wird vorzugsweise eine Menge an vinylaroma tischen Monomer C.1 ausgewählt, die der Menge des Vinylmonomeren B.1 in dem Pfropfcopolymer B entspricht.

Die Menge der Komponente C in den erfindungsgemäßen Polymerblends liegt zwischen 0,5 und 50 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 1 und 30 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 2 und 10 Gew.-%. Höchst bevorzugt sind Mengen zwischen 5 und 7 Gew.-%.

Solche Polymere sind beispielsweise; in der EP-A-785 234 und der EP-A-202 214 beschrieben. Erfindungsgemäß bevorzugt sind insbesondere die in der EP-A-202 214 genannten Polymere.

Komponente D

Die Komponente D umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl (co)poly merisate.

Geeignet sind als Vinyl(co)Polymerisate D Polymerisate von mindestens einem Mo nomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)Polymerisate aus

1. D.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kern substituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
2. D.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acrylsäure-(C₁- C₈)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Die (Co)Polymerisate D sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.

Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus D.1 Styrol und D.2 Acrylnitril.

Die (Co)Polymerisate gemäß D sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Masse polymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise Molekular gewichte M_W (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15 000 und 200 000.

(Co)Polymerisate gemäß Komponente D entstehen häufig bei der Pfropfpolymerisa tion der Komponente B als Nebenprodukte, besonders dann, wenn große Mengen Monomere B.1 auf kleine Mengen Kautschuk B.2 gepfropft werden.

Komponente E

Die erfindungsgemäßen Polymerblends können übliche Additive, wie Flamm schutzmittel, Anti-Dripping-Mittel, feinstteilige anorganische Verbindungen, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Antistatika, Stabilisatoren, Füll- und Verstärkungsstoffe sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.

Die erfindungsgemäßen Polymerblends können im allgemeinen 0.01 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt-Formmasse, Flammschutzmittel enthalten. Beispielhaft wer den als Flammschutzmittel organische Halogenverbindungen wie Decabrombis phenylether, Tetrabrombisphenol, anorganische Halogenverbindungen wie Ammo niumbromid, Stickstoffverbindungen, wie Melamin, Melaminformaldehyd-Harze, anorganische Hydroxidverbindungen wie Mg-Alhydroxid, anorganische Verbin dungen wie Aluminiumoxide, Titandioxide, Antimonoxide, Bariummetaborat, Hydroxoantimonat, Zirkonoxid, Zirkonhydroxid, Molybdenoxid, Ammoniummolyb dat, Zinnborat, Ammoniumborat, Bariummetaborat und Zinnoxid sowie Siloxan verbindungen genannt.

Als Flammschutzverbindungen können ferner Phosphorverbindungen, wie sie in der EP-A-363 608, EP-A-345 522 oder EP-A-640 655 beschrieben sind, eingesetzt werden.

Die einsetzbaren anorganischen Verbindungen umfassen Verbindungen eines oder mehrerer Metalle der 1. bis 5. Hauptgruppe und der 1. bis 8. Nebengruppe des Periodensystems, bevorzugt der 2. bis 5. Hauptgruppe und der 4. bis 8. Nebengruppe, besonders bevorzugt der 3. bis 5. Hauptgruppe und der 4. bis 8. Nebengruppe mit den Elementen Sauerstoff, Schwefel, Bor, Phosphor, Kohlenstoff, Stickstoff, Wasserstoff und/oder Silicium.

Beispiele für solche Verbindungen sind Oxide, Hydroxide, wasserhaltige Oxide, Sulfate, Sulfite, Sulfide, Carbonate, Carbide, Nitrate, Nitrite, Nitride, Borate, Silikate, Phosphate, Hydride, Phosphite oder Phosphonate. Hierzu zählen beispielsweise TiN, TiO₂, SnO₂, WC, ZnO, Al₂O₃, AlO(OH), ZrO₂, Sb₂O₃, SiO₂, Eisenoxide, NaSO₄, BaSO₄, Vanadiumoxide, Zinkborat, Silicate wie Al-Silikate, Mg-Silikate, ein, zwei, dreidimensionale Silikate, Mischungen und dotierte Verbindungen sind ebenfalls verwendbar. Des weiteren können diese nanoskaligen Partikel mit organischen Molekülen oberflächenmodifiziert sein, um eine bessere Verträglichkeit mit den Polymeren zu erzielen. Auf diese Weise lassen sich hydro phobe oder hydrophile Oberflächen erzeugen.

Die durchschnittlichen Teilchendurchmesser sind kleiner gleich 200 nm, bevorzugt kleiner gleich 150 nm, insbesondere 1 bis 100 nm.

Teilchengröße und Teilchendurchmesser bedeutet immer den mittleren Teilchen durchmesser d₅₀, ermittelt durch Ultrazentrifugenmessungen nach W. Scholtan et al. Kolloid-Z. und Z. Polymere 250 (1972), S. 782 bis 796.

Die anorganischen Verbindungen können als Pulver, Pasten, Sole, Dispersionen oder Suspensionen vorliegen. Durch Ausfällen können aus Dispersionen, Solen oder Sus pensionen Pulver erhalten werden.

Die Pulver können nach üblichen Verfahren in die thermoplastischen Kunststoffe eingearbeitet werden, beispielsweise durch direktes Kneten oder Extrudieren der Be standteile der Formmasse und den feinstteiligen anorganischen Pulvern. Bevorzugte Verfahren stellen die Herstellung eines Masterbatch, z. B. in Flammschutzadditiven, anderen Additiven, Monomeren, Lösungsmitteln, in Komponente A oder die Co fällung von Dispersionen der Komponenten B oder C mit Dispersionen, Suspen sionen, Pasten oder Solen der feinstteiligen anorganischen Materialien dar.

Als Füll- und Verstärkungsmaterialien können z. B. Glasfasern, gegebenenfalls ge schnitten oder gemahlen, Glasperlen, Glaskugeln, blättchenförmiges Verstärkungs material, wie Kaolin, Talk, Glimmer, Silicate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Woll astonit, Mika, Kohlefasern oder deren Mischung enthalten. Vorzugsweise werden als Verstärkungsmaterial geschnittene oder gemahlene Glasfasern eingesetzt. Bevor zugte Füllstoffe, die auch verstärkend wirken können, sind Glaskugeln, Glimmer, Silikate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit.

Die Polymerblends der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Form körpern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritz guss hergestellt werden. Beispiele für herstellbare Formkörper sind: Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte, wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer, für Büromaschinen, wie Computer, Drucker, Monitore oder Abdeckplatten für den Bausektor und Teile für den Kfz-Sektor.

Besonders geeignet sind die Polymerblends zur Herstellung von Formteilen an die besonders hohe Ansprüche hinsichtlich der Witterungsbeständigkeit, Zugfestigkeit und Spannungsrissbeständigkeit gestellt werden.

Die Verwendung der Polymerblends zur Herstellung von Formteilen sowie die daraus erhältlichen Formteile sind ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Beispiele näher erläutert:

Beispiele 1. Eingesetzte Komponeten

1. A Polyamid (DURETHAN B30 der Firma Bayer AG, Leverkusen, Deutschland)
2. B1 Pfropfpolymerisat von 40 Gew.-Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73 : 27 auf 60 Gew.-Teile teilchenförmig vernetzten Polybutadienkautschuk (mittlerer Teil chendurchmesser d₅₀=0,28 µm), hergestellt durch Emulsionspoly merisation
3. B2 Acrylnitril-Ethylen-Styrol-Copolymerisat (AES) mit einem EPDM Anteil von ca. 70 Gew.-%, z. B. Blendex WX270 der Fa. General Electric
4. B3 Acrylat-Styrol-Acrylnitril Copolymer (ASA) mit einem Kautschuk anteil von ca. 60 Gew.-%, z. B. Blendex WX160 der Fa. General Electric
5. B4 Silikonacrylatkautschuk mit Kern-Schale-Struktur aus einem Acrylat-Kern und einer Silikon-Schale mit einem G'-Modulniveau bei RT von ca. 110 MPA:
(1) Metablen S2001 (Metablen Company B. V., Vlissingen, Niederlande).
(2) Metablen SKR200 (Metablen Company B. V., Vlissingen, Niederlande).
6. C Verträglichkeitsvermittler: Terpolymer von Styrol und Acrylnitril- (2,1 : 1 Gewichtsverhältnis) enthaltend 1 Mol-% Maleninsäure anhydrid
7. D Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat mit einem Styrol/Acrylnitril- Verhältnis von 72 : 28 und einer Grenzviskosität von 0,55 dl/g (Messung in Dimethylformamid bei 20°C)
8. E Mineralische Füllstoffe gem. US-A 5 714 537
(1) Tremin 939-300 EST (Talkum)
(2) Burgess 2211 (Al-Silikat)
(3) Wicroll 40PA (Wollastonit)
(4) Finntalc M30SL (Finntalc)
9. F Additive

2. Herstellung der Polymerblends

Die erfindungsgemäßen Polymerblends werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200 bis 300°C in üblichen Aggregaten, wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert, wobei die fluorierten Polyolefine vor zugsweise in Form der bereits erwähnten koagulierten Mischung eingesetzt werden.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl sukzessiv als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtempe ratur) als auch bei erhöhter Temperatur.

3. Witterungsstabile Kautschuke (ASA, AES, Silikonacrylate statt ABS)

a) mit ASA +AES

b) mit Silikonacrylat

Die Bestimmung der Wärmeformbeständigkeit nach Vicat A und B erfolgt gemäß DIN 53 460 (ISO 306).
HDT A wurde bestimmt bei 1,8 Mpa gemäß ISO 75
Die Schmelzvolumenrate wurde bestimmt nach ISO 527
Die Bewitterung wurde bestimmt gemäß SAE J 1885:
Gerät Verit: Xe WO 11
Sprühzyklus: 102 = 18
Lichtzeit: 1000 h
Bestrahlungsenergie: 1260 Kj/m²
Bestrahlung: 144.9 Mj/m²

Das E-Modul wurde bestimmt nach DIN 53 457/ ISO 527.

Die Reißdehnung wurde bestimmt nach ISO 527.

Claims

1. Polymerblends enthaltend

A) Polyamid,
B) mindestens ein kautschukelastisches Pfropfpolymerisat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylat kautschuk als Pfropfgrundlage,
C) mindestens einen Verträglichkeitsvermittler enthaltend mindestens ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen und gegebenenfalls
D) mindestens ein Vinyl(co)polymerisat.

2. Witterungsstabile Polymerblends nach Anspruch 1, enthaltend
10-98 Gew.-Teile Polyamid,
0,5-80 Gew.-Teile der Komponenten B,
0,5-50 Gew.-Teile der Komponente C und gegebenenfalls
0,5-80 Gew.-Teile Vinyl(co)polymerisat.

3. Witterungsstabile Polymerblends nach Anspruch 1, enthaltend
15-70 Gew.-Teile Polyamid,
10-70 Gew.-Teile eines Gemisches der Komponenten B und gegebenenfalls D und
1-30 Gew.-Teile der Komponente C.

4. Polymerblends nach Anspruch 1, enthaltend
20-60 Gew.-Teile Polyamid,
20-65 Gew.-Teile eines Gemisches der Komponenten B und gegebenenfalls D und
2-10 Gew.-Teile der Komponente C.

5. Polymerblends gemäß Anspruch 1 bis 4, wobei Komponente B) ein oder mehrere Pfropfflolymerisate von

1. B.1 5 bis 95 Gew.-% wenigstens eines Vinylmonomeren auf
2. B.2 95 bis 5 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasüber gangstemperaturen <10°C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, Acrylat- und EP(D)M-Kautschuken.

6. Polymerblends gemäß Anspruch 5, wobei Vinylmonomer B.1 ausgewählt ist aus:

1. B.1.1 50 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten und/oder Methacrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester und
2. B.1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide, (Meth)Acrylsäure-(C₁-C₈)-Alkyl ester und/oder Derivate ungesättigter Carbonsäuren.

7. Polymerblends gemäß Anspruch 6, wobei Monomere

1. B.1.1 ausgewählt sind aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat und
2. B.2 aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäure anhydrid und Methylmethacrylat.

8. Polymerblends gemäß Anspruch 7, wobei Komponente D Vinyl(co)poly merisate von mindestens einem Monomer aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyaniden, (Meth)Acrylsäure-(C₁-C₈)-alkylester, ungesättigte Carbon säuren sowie Derivate ungesättigter Carbonsäuren ist.

9. Polymerblends nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C vinylaromatische Monomere (C.1), wenigstens ein Monomer aus der Gruppe C₂-C₁₂-Alkyl(meth)acrylate, Methacrylnitrile und Acrylnitrile (C.2) und α,β-ungesättigte Komponenten enthaltend Dicarbonsäureanhydride.

10. Polymerblends gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend wenigstens ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe der Gleit- und Ent formungsmittel, Nukleiermittel, Antistatika, Stabilisatoren, Farbstoffe und Pigmente.

11. Polymerblends gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche enthaltend ein Flammschutzmittel.

12. Verwendung der Polymerblends nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Her stellung von Formkörpern.

13. Formkörper, dadurch gekennzeichnet, dass sie unter Verwendung von Poly merblends nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt werden.

14. Gehäuseteile, Abdeckplatten und Teile für den Kfz-Sektor, erhältlich aus Polymerblends gemäß Anspruch 1 bis 13.