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DD301876A9 - Verfahren zur Formgebung von Glas sowie Form und Vorrichtung hierfuer - Google Patents

Verfahren zur Formgebung von Glas sowie Form und Vorrichtung hierfuer Download PDF

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DD301876A9
DD301876A9 DD34281690A DD34281690A DD301876A9 DD 301876 A9 DD301876 A9 DD 301876A9 DD 34281690 A DD34281690 A DD 34281690A DD 34281690 A DD34281690 A DD 34281690A DD 301876 A9 DD301876 A9 DD 301876A9
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DD
German Democratic Republic
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glass
liquid
mold
open
pored
Prior art date
Application number
DD34281690A
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English (en)
Inventor
Wolfgang Prof Dr Trier
Karl-Heinz Mann
Original Assignee
Wiegand & Soehne Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Abstract

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Formgebung von heißem Glas wird eine zumindest teilweise durchgängig aus offenporigem Material hergestellte Form von der Außenseite her so mit Flüssigkeit beaufschlagt, daß sich zumindest während des gesamten Zeitintervalls, in dem das Glas mit der porösen inneren Oberfläche in direkten Kontakt kommen würde, auf dieser Oberfläche selbst gegen den Widerstand des Anpreßdruckes eine geschlossene Flüssigkeitsdampfschicht ausbilden kann. Fig. 1{Glas; Formgebung; Vorform; offenporiges Material; Anpreßdruck; Flüssigkeitsdampfschicht; Plunger; Pegel; Wasser; Sintermetall; poröse Keramik}

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung findet Anwendung in einem Verfahren zur Formgebung von Glas sowie eine für dieses Verfahren geeignete Form und Vorrichtung. Insbesondere findet sie Anwendung in einem Verfahren ζίγ formgebung von heißem Glas in einer Form mit einer zumindest teilweise aus offenporigem Material hergestellten inneren Oberfläche, die mit einer verdampfbaren Flüssigkeit, insbesondere Wasser, genäßt wird.
Charakteristik des bekannten Standes der Technik
Zur Herstellung von Glasgegenständen aus Glasschmelzen, z. B. nach dem Preß-, dem Blas-Blas- oder dem Preß-Blas-Verfahren, werden Formen verwendet. Diese Formen müssen bei der Verarbeitung des heißen Glases gekühlt werden, um ein Kleben des Glases an der Formoberfläche zu verhindern. Durch den Kontakt des heißen Glases mit der kühlen Form wird der Glasschmelze Wärme entzogen, wodurch das Glas formbeständig wird. Die entstehende Glasoberfläche bildet anfänglich einen weitgehend getreuen Abdruck der Formoberfläche. Bedingt durch die nachfolgende Abkühlung schrumpft das Glas jedoch an der Formoberfläche und löst sich partiell davon ab, was zu einer optisch matten Glasoberfläche führt.
Weiterhin bilden sich durch Verunreinigungen und lokale Abschreckungen im Glas „Fehlstellen", die die Gebrauchsfestigkeit der resultierenden Glasgegenstände vermindern. Zwar lassen sich durch eine nachfolgende Rückerhitzung diese Fehlstellen zum Teil wieder beseitigen, doch gelingt es in der Regel nicht, das Glas vollständig von diesen Fehlstellen zu befreien. Bei höheren Ansprüchen an die Optik und die Festigkeit der Glasoberfläche wurde zur Vermeidung der obigen Nachteile bereits ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art eingesetzt. Bei diesem Verfahren werden Formen mit einer porösen inneren Oberflächenschicht verwendet, die unmittelbar vor dem Glaskontakt durch Anspritzen mit Wasser genäßt wird. Auf diese Weise bildet sich zwischen Glr.s und innerer Formoberfläche eine dünne Dampfschicht, welche das Gleiten zwischen Glas und Form erleichtert und gleichzeitig den Wärmeübergang vermindert. Dadurch wird die Abschreckwirkung der Form auf das Glas stark reduziert, und die Glasoberfläche wird unter dem Einfluß der Oberflächenspannung des Glases geglättet. Der Anpreßdruck dos Glases an die Formoberfläche muß bei diesem Verfahren allerdings gering gehalten werden, da andernfalls die gebildete Damp'schicht in die Randschicht der Form eingepreßt, d. h. zurückgedrängt würde und sich damit ein direkter Kontakt zwischen Glas und Form mit allen damit verbundenen, oben beschriebenen Nachteilen ausbilden könnte.
Neben der partiellen Ablösung des Glases von der Formoberfläche bei der Abkühlung und der Ausbildung von Fahlstellen durch Verunreinigungen und lokale Abschreckungen ergibt sich insbesondere bei der maschinellen Herstellung von Behälterglasern, z. B. Flaschen, nach dem Blas-Blas- und dem Preß-Blas-Verfahren ein zusätzliches Problem dadurch, daß sich bei der Kabelherstellung in der Vorform im Boden des Külbelsdie Vorformbodenanschlußnaht abbildet, die selbst an dar fertigen Flasche noch zu erkennen ist. Diese Vorformbodenanschlußnaht an der fertigen Flasche mindert durch ihre Kerbwirkung den Berstdruck derselben.
Mit den heute üblichen Vorformbodenkonstruktionen kann die Ausbildung einer störenden Naht nur bei sehr genau gearbeiteten Formen und genau einjustierten Formwerkzeugen vermieden werden. Ähnliche Probleme ergeben sich im übrigen bei allen mehrteiligen Formen.
Ziel der Erfindung
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem unabhängig von dsr Stärke des Anpreßdruckes des G1 jses an die Formoberfläche durch eine trennende Flüssigkeitsdampfschicht der direkte Kontakt zwischen Glas und Formoberfläche während des Formgebung.verfahrens zumindest an den besonders kritischen Stellen zu jedem Zeitpunkt vermieden werder kann. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens, mit dem sich insbesondere bei der maschinellen Herstellung vor. Behältergläsern die Abbildung der Vorformbodenanschlußnaht am fertigen Behälterglas vermeiden läßt. Schließlich ist auch die Schaffung einer zur Durchführung der obigen Verfahren geeigneten Vorrichtung Ziel der vorliegenden Erfindung.
Darlegung des Wesens der Erfindung
Bezüglich der Verfahren wird die beschriebene Aufgaben dadurch gelöst, daß man eine Form verwendet, die zumindest teilweise aus offenporigom Material hergestellt ist, das sich durchgängig von der Außenseite zur Innenseite der Form erstreckt und von außen so mit der verdampfbaren Flüssigkeit beaufschlagt wird, daß sich zumindest während des gesamten Zeitintervalls, in dom das Glas mit der porösen inneren Oberfläche in direkten Kontakt kommen würde, auf diesor Oberfläche selbst gegen den Widerstand des Anpreßdruckes eine geschlossene Flüssigkeitsdampfschicht ausbilden kann. Zur Vermeidung der oben erläuterten Abbildung der Vorformbodenanschlußnaht wird vorzugsweise zumindest der Boden der Vorform aus offenporigem Material hergestellt, das dann in der soeben beschriebenen Art und Weise mit Flüssigkeit beaufschlagt wird. Wird für die Formgebung des heißen Glases neben der Form auch ein formgebendes Werkzeug verwendet, so ist es zweckmäßig, zusätzlich auch zumindest einen Teil des formgebendon Werkzeugs von innen nach außen durchgängig aus offenporigom Material herzustellen, wobei dieses Material vom Inneren des formgebenden Werkzeugs aus in der bereits für die Form beschriebenen Art und Weise mit einer verdampfbaren Flüssigkeit beaufschlagt wird. Treten während des Formgebungsverfahrens Relativbewegungen zwischen Glas und Form bzw. formgebendem Werkzeug auf, wirkt die trennende Dampfschicht dabei gleichsam als Schmiermittel. Dies ist besonders dann der Fall, wenn das fo. mgebende Werkzeug von Glas umhüllt wird (z.B. Plunger beim Preß-Blas-Verfahren und Pegel bei der Mündungsbildung beim Blas-Blas-Verfahren) und das Glas durch die Abkühlung dazu neigt, auf das formgebende Werkzeug aufzuschrumpfen.
Die Schmierwirkung der sich ausbildenden Dampfschicht erleichtert die Füllung der Form oder einzelner Teile davon, wie z.B. der Mündung, und vermindert die Scherspannung im einströmenden Glas.
Obwohl als verdampfbare Flüssigkeit im erfindungsgemäßen Verfahren prinzipiell jede Flüssigkeit vorwendet worden kann, die sich bei den Temperaturen des geschmolzenen Glases zum einen nicht merklich zersetzt und einen zur Verdampfung geeigneten Siedepunkt aufweist und zum anderen mit dem Glas nicht in nachteiliger Weise reagiert, ist nicht zuletzt aus wirtschaftlichen Erwägungen (vorzugsweise entionisiertes) Wasser die bevorzugte verdampfbara Flüssigkeit. Wird eine chemische Modifizierung der Glasoberfläche während der Formgebung gewünscht, z. B. um durch Alkalientzug die Wärmedehnung des Wandglases zu vermindern und auf diese Weise nach der Abkühlung eine festigkeitssteigernde Vorspannung des Glases zu erzielen, können der verdampfbaren Flüssigkeit, d. h. insbesondere dem Wasser, geeignete Chemikalien zugesetzt werden. Verwendet man z. B. zur Durchtränkung des offenporigen Materials leicht angesäuertes Wasser (z. B. durch Zusatz von SO2 bzw. H2SO3, H2SO4, HF usw.), dann tritt durch die Verdampfung des Wassers im Kontaktbereich Glas/Form bzw. Glas/formgebendes Werkzeug eine Erhöhung der oaiirekonzentration auf, die besonders kurz nach der Druckentlastung in Verbindung mit dem partiellen Aufkochen des Heißwassers zu einem Herausschleudern kleinster Flüssigkeitströpfchen auf die heiße Glasoberflär.he und damit zu chemischen Reaktionen zwischen der Flüssigkeit und dem Glas führt.
Das offenporige Material, das zur Herstellung mindestens eines Teils der erfindungsgemäß verwendeten Form und gegebenenfalls mindestens eines Teils des formgebenden Werkzeuges herangezogen wird, wird vorzugsweise aus Sintermetall, Sinterglas und poröser Keramik ausgewählt. Über die Eigenschaften des offenporigen Materials lassen sich die Schnelligkeit der Dampfbildung und die Intensität des Wärmeaustausches in gewissem Maße regulieren. Eine niedrige Temperaturleitzahl a = λ/cy und eine hohe Porosität (z. B. etwa 30 bis 40%) erleichtern die Dampfbildung und führen zu einer niedrigen Wärmestromdichte Glas/offenporiges Material (z.B. etwa 10 bis 20 χ 103W/m2), während eine hohe Temperatur leitzahl (ζ. Β. im Falle von Bronze als Sintermetall) und eine geringe Porosität (z.B. im Bereich von etwa 5 bis 10%) die Dampfbildung verzögern und den Wärmeaustausch erhöhen (erzielbare Wärmestromdichten z.B. im Bereich von etwa 50 bis 100 χ 103W/m2). Eine Verzögerung der Dampfbildung und eine daraus resultierende Frhöhung des Wärmeaustausches läßt sich aber auch und vor allem dadurch erreichen, daß man einen entsprechend hohen Anpreßdruck (z. F.. 0,5MPa und darüber) anwendet. Sintermetall ist ein erfindungsgemäß besonders bevorzugtes offenporiges Material. Ein konkretes Beispiel hierfür ist Chrom-Nickel-Stahl mit einer offenen Porosität von etwa 10 bis 30% und einer Teilchengröße von etwa 5 bis 20pm, der sich unter anderem für die Herstellung eines Vorformbodens besonders gut eignet.
Obwohl es zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ausreichend ist, dem offenporigen Material von der dem Glas abgewandten Seite her F'üssigkeit (Wasser) nur während des Zeitintervalls zuzuführen, in dem sich (theoretisch) ein direktor Kontakt zwischen heißem (formbarem) Glas und offenporigem Material ausbilden kann, ist es in vielen Fällen vorteilhaft, das offenporige Material auch im glasfreien Zeitintervall, d.h. z.B. zu Zeiten, in denen sich kein Glas in der Form befindet, mit Flüssigkeit zu versorgen. Dies hat zum einen den Vorteil, daß sich die Form (bzw. das formgebende Werkzeug) dadurch gleichsam selbst reinigt, weil nach der Druckentlastung dann z.B. durch die Poren des offenporigen Materials Flüssigkeit an die dem Glas zugewandte Oberfläche gelangt und dadurch auf dieser Oberfläche vorhandene Verunreinigungen (z. B. während des Formgebungsverfahrens entstandene, vom Glas und/oder dem offenporigen Material herrührende Teilchen etc.) von dor Oberfläche gleichsam weggespült bzw. weggeschleudert werden können. Demgemäß ist die während des glasfreien Zeitintervalls zugeführte Flüssigkeitsmenge vorzugsweise größer als die durch Verdampfung oder anderweitig auf der Oberfläche der Form bzw. des formgebenden Werkzeugs verlorengegangene Flüssigkeitsmenge. Zusätzlich läßt sich über die während des glasfreien Zeitintervalls zugeführte Flüssigkeitsmenge (und auch über die Temperatur dieser Flüssigkeit) die Arbeitstemperatur der Form besonders effektiv regeln.
Ganz allgemein ist es erfindungsgemäß möglich, die Menge (bzw. den Druck) der zugeführten Flüssigkeit in Abhängigkeit vom Stadium des Formgebungsverfahrens periodisch zu variieren, um die Schwankungen des Anpreßdrucks während des Formgebungsverfahrens in geeigneter Weise ausgleichen zu können und dadurch sicherzustellen, daß sich zwischen dem heißen Glas und dem offenporigen Formenmaterial zu jedem Zeitpunkt eine geschlossene Dampfschicht ausbilden kann (d.h., auch wenn der Anpreßdruck Maximalwerte erreicht). Zusätzlich läßt sich durch eine periodische Variation des Flüssigkeitsdrucks auch vermeiden, daß während des glasfreien Zeitintervalls eine übermäßig große bzw. eine für den gewünschten Zweck zu geringe Flüssigkeitsmenge an die der beaufschlagten Seite des offenporigen Materials gegenüberliegende Seite gelangt. Wie bereits oben erwähnt, kann zusätzlich oder alternativ zu einer Regelung der Arbeitstemperatur iib.:r die Menge der zugeführten Flüssigkeit ir. gewissem Rahmen auch eine Temperaturregelung über dio Temperatur der zugeführten Flüssigkeit erreicht werden. So kann z. B. während des glasfreien Zeitintervalls zwecks Abkühlung der Form relativ kalte Flüssigkeit züge i/ihrt werden. Eine besondere Kühlung der Form wird damit entbehrlich.
Um im erfindungsgemäßen Verfahren auch nur einen partiellen direkten Kontakt zwischen Glas und porösem (offenporigem) Material zu verhindern, muß spätestens zum Zeitpunkt der Einführung des Glases in die Form (aber vorzugsweise bereits [unmittelbar] vor diesem Zeitpunkt) über die dem Glas abgewanclte Seito Flüssigkeit in das poröse Formenmaterial gedrückt werden. Durch geeignete Wahl des jeweiligen Flüssigkeitsdrucks in Abhängigkeit vom Anpreßdruck (Flüssigkeitsdruck stets größer als Anpreßdruck) entsteht auch bei höheren, zeitlich schwankenden Anpreßdrucken eine geschlossene Dampfschicht, auf der das Glas gleichsam schwimmen kann. Dadurch sind Relativbewegungon zwischon Form und Glas ohne Schwierigkeiten möglich und hohe Scherspannung im Glas bei der Formgebung und ein Aufschrumpfen des Glases auf die Form (bzw. auf das formgebende Werkzeug) werden dadurch wirksam vermieden. Es bildet sich eine optisch einwandfreie Glasoborfläche aus. Nach Druckentlastung verdampft ein Teil der Flüssigkeit in den Poren des offenporigen Materials und drückt das Glas von der Formenoberfläche (bzw. der Oberfläche des formgebenden Werkzeugs) weg. Einer Verletzung der Glasoberfläche bei der Entnahme aus der Form oder beim Zurückziehen des formgebenden Werkzeugs (z. B. Plungers) wird dadurch entgegengewirkt. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Flüssigkeitsdruck zumindest während des Zeitintervalls, in dem sich das Glas in der Form befindet, konstant zu halten. Es muß dann nur gewährleistet sein, daß der Flüssigkeitsdruck größer ist als der während des Formgebungsverfahrens auftretende maximale Anpreßdruck.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Vorrichtung umfaßt eine Form für die Formgebung von heißem Glas und ist dadurch gekennzeichnet, daß diese Form zumindest zum Teil aus offenporigem Material hergestellt ist, das sich durchgängig von der Außenseite zur Innenseite der Form erstreckt. Mit dem offenporigen Teil der Form ist von außen ein Flüssigkeitszuführungssystem verbunden, mit dem auf der dem Glas zugewandten Oberfläche des offenporigen Materials ein Flüssigkeitsdampidruck aufrechterhalten werden kann, der mindestens gleich dem maximalen (Anpreß-) Druck ist, der beim Formgebungsverfahren auf diese Oberfläche wirkt.
Zu dam soeben genannten Zweck kann das Flüssigkeitszuführungssystem z.B. mit einer Pumpe ausgestattet sein, die zu jedem Zeitpunkt des Formgebungsverfahrens einen Druck erzeugt, der mindestens gleich dem (und vorzugsweise größer als der) zum jeweiligen Zeitpunkt auf der dem Glas zugewandten Oberfläche des offenporigen Materials herrschende Druck ist. Vorzugsweise handelt es sich bei dieser Pumpe um eine Dosierpumpe, mit der sich die Menge bzw. der Druck der Flüssigkeit variieren läßt (z. B. periodisch, zeitlich abgestimmt mit dem Formgebungsverfahren).
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindung-gemäßen Vorrichtung umfaßt das Flüssigkeitszuführungssystem mindestens eine Absperrvorrichtung, die die Flüssigkeit nur in Richtung zum offpnporigcn Material hin durchläßt. Zu diesem Zweck eignet sich insbesondere ein Einwegventil (Rückschlagventil). Weiterhin kann es sich insbesondere bei größeren zusammenhängenden Flächen des offenporigen Materials als vorteilhaft erweisen, die Flüssigkeit nicht nur an einem Punkt der Fläche, sondern an mehreren Stellen an das offenporige Material heranzuführen. Deshalb ist es in diesen Fällen zweckmäßig, zwischen dem Flüssigkeitszufuhrkörper des Flüssigkeitszuführungssystems und der mit Flüssigkeit zu beaufschlagenden Oberfläche des offenporigen Materials einen Verteilerkörper anzuordnen. Bei diesem Verteilerkörper kann es sich z. B. um eine Platte mit zwei oder mehr Öffnungen handeln, durch die die vom Flüssigkeitszuführungssystem über den Flüssigkeitszufuhrkörper herangeführte Flüssigkeit auf die Oberfläche des offenporigen Materials strömen kann.
Sind mehrere voneinander getrennte Oberflächen der Form (bzw. des formgebenden Werkzeugs) mit Flüssigkeit zu beaufschlagen, so kann dies entweder dadurch geschehen, daß man die gesamte Oberfläche (d.h. auch diejenige aus nichtporösem Material) mit Flüssigkeit versorgt oder indem man z.B. jede einzelne dieser Oberflächen mit einem separaten Flüssigkeitszufuhrkörper (und einem eventuell dazwischengeschalteten Verteilerkörper) versieht. Welche dieser Alternativen am zweckmäßigsten ist, hängt vom jeweiligen Einzelfall ab.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden im folgenden detaillierter erläutert, wobei auf die anliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird. Dabei zeigt
Fig. 1: eine schematische Darstellung des Wasserzuführungssystems einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zusammen mit
einem Schnitt durch das sich erfindungsgemäß ergebende System Glas/Dampfschicht/offenporiges Material Fig. 2: einen Schnitt durch eine erfindungsgemäß verwendbare Vorformbodenkonstruktion.
Ausführungsbeispiele
In dem in Fig. 1 dargestellten Flüssigkeitszuführungssystem wird die z. B. von einem Vorratsgefäß kommende Flüssigkeit zunächst durch eine Zuführvorrichtung (10) für eventuell zuzugebende, das Glas (insbesondere die Glasoberfläche) modifizierende Chemikalien geleitet. Ist keine chemische Modifizierung beabsichtigt, kann diese Zuführvorrichtung auch weggelassen werden und die Flüssigkeit direkt einer Dosierpumpe (9) zugeleitet werden. Statt einer Dosierpumpe können auch mehrere zeitlich und mengenmäßig abgestimmte Dosierpumpen eingtsetzt werden.
Die Dosierpumpe (9) drückt die Flüssigkeit in eine Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (8), z. B. einen Wärmetauscher, in der die Flüssigkeit auf die jeweils gewünschte Temperatur aufgeheizt bzw. abgekühlt werden kann. Sollte eine derartige Temperatureinstellung nicht gewünscht werden, kann die Flüssigkeit von der Dosierpumpe (9) auch direkt über die Absperrvorrichtung (7), z. B. ein Einwegventil, zum Flüssigkeitszufuhrkörper (5) mit einer Flüssigkeitszuführöffnung (6) gepumpt werden.
Bevor die Flüssigkeit endgültig an die Oberfläche des offenporigen Materials (3) gelangt, wird sie zwecks gleichmäßigerer
Verteilung durch die Öffnungen (4a) des Verteilerkörpers (4), der zwischen dem Flüssigkeitszufuhrkörper (5) und dem offenporigen Material (3) angeordnet ist, gedrückt.
Nachdem die Flüssigkeit am offenporigen Material (3) angelangt ist, diffundiert sie durch dieses Material und gelangt schließlich an die dem Glas (1) zugewandte Oberfläche, wo sie entweder sofort oder zumindest bei Kontakt mit dem heißen Glas verdampft und so eine geschlossene Dampfschicht (2) auf der Oberfläche des offenporigen Materials (3) bildet, die einen direkten Kontakt zwischen Glas (1) und offenporigem Material (3) verhindert.
Die in der Fig. 2 angedeutete Vorform (11) umfaßt einen aus offenporigem Material hergestellten Vorformboden (12), durch den von der Außenseite Flüssigkeit (z. B. ontionisiertes Wasser) gedruckt werden kann, so daß er während des Betriebs völlig von dieser Flüssigkeit durchtrankt ist und sich in Kontakt mit dem heißen Glas zwischen Vorformboden (12) und Glas eine dünne, den
Wärmeübergang mindernde Dampfschicht ausbildet und gleichzeitig in der Trennfuge (13) ein Überdruck entsteht, der das Eindringen des Glases in diese Fuge verhindert. In der Vorformboden-Halterung ist ein Rückschlagventil (14) eingebaut, durch welches die dem Vorformboden (12) zugeführte Flüssigkeit nur in Richtung Vorformboden zuströmen kann und ein auch nur kurzfristiger Rückstrom verhindert wird.
An der Außenseite des Vorformbodens ist eine Verteilerplatte (15) angeordnet, mit der die Verteilung der einströmenden Flüssigkeit über das poröse Material des Vortormbodens (12) beeinflußt werden kann.
Der konische Sitz (16) des Vorformbodens (12) ist mit dem Haltering (17) so verschweißt, daß beim Aufsetzen des Vorformbodens (12) auf die Vorform (11) eine Abdichtung entsteht, die einen Austritt der Flüssigkeit nach außen verhindert.
Außerdem ist der Vorformboden (12) über eine Führungsbuchse (18) federnd in der Vorformboden-Halterung gefaßt, um die Schlagbeanspruchung auf das poröse Material beim Aufsetzen auf die Vorform (11) zu dämpfen.
Die Flüssigkeitszufuhr erfolgt in der in Fig. 2 gezeigten Vorformboden-Konstruktion über die Flüssigkeitszufuhrleitung (19), in der die Flüssigkeit z.B. mit Hilfe einer (nichtgczeigten) Dosierpumpe in einzelnen, zeitlich genau mit der Arbeitsweise der Vorform (11) abgestimmten Stoßen und Mengen dem Vorformboden (12) zugeleitet werden kann.
Das in Fig. 2 anhand eines konkreten Beispiels (Vorform) dargestellte Prinzip ist ganz allgemein für alle mehrteiligen Formen von Vorteil, da in mehrteiligen Formen Trennfugen vorhanden sind, in die das Glas insbesondere bei abgenützten oder schlecht geführten Formen eindringen Kann. Auf den Glasgegenständen bilden sich dann Nähte, die die Berstdruckfestigkeit (von insbesondere Hohlglasbehältern) herabsetzen. Durch Einsatzeines flüssigkeitsdurchtränkten offenporigen Formenmaterials läßt sich in der Trennfuge ein Überdruck aufbauen, der das Eindringen des Glases in die Trennfuge vermindert oder vermeidet.
Bezugszeichen
1 heißes Glas
2 geschlossene Flüssigkeitsdampfschicht
3 offenporiges Material
4 Verteilerkörper
4 a Öffnung des Verteilerkörpers
5 Flüssigkeitszufuhrkörper
6 Flüssigkeitszufuhröffnung
7 Absperrvorrichtung
8 Heiz-und/oder Kühlvorrichtung
9 Dosierpumpe
10 Zuführvorrichtung
11 Vorform
12 Vorformboden
13 Trennfuge
14 Rückschlagventil
15 Verteilerplatte
16 konischer Sitz
17 Haltering
18 Führurgsbuchse
19 Flüssigkeitszufuhrloitung

Claims (19)

1. Verfahren zur Formgebung von heißem Glas (1) in einer Form (11) mit einer zumindest teilweise aus offenporigem Material (3) hergestellten inneren Oberfläche, die mit einer verdampfbaren Flüssigkeit genäßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß sich das offenporige Material (3) durchgängig von der Außenseite zur Innenseite der Form (11) erstreckt und von außen so mit der Flüssigkeit beaufschlagt wird, daß sich zum,ndest während des gesamten Zeitintervalls, in dem das Glas (1) mit der porösen inneren Oberfläche der Form (11) in direkten Kontakt kommen würde, auf dieser Oberfläche selbst gegen den Widerstand des Anpreßdruckes eine geschlossene Flüssigkeitsdampfschicht (2) ausbilden kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich auch zumindest ein Teil des formgebenden Werkzeugs von innen nach außen durchgängig aus offenporigem Material (3) hergestellt ist, wobei dieses Material vom Inneren des formgebenden Werkzeugs aus so mit einer verdampfbaren Flüssigkeit beaufschlagt wird, daß sich zumindest während des gesamten Zeitintervalls, in dem sich das Glas (1) in direktem Kontakt mit dem formgebenden Werkzeug befinden würde, auf der porösen äußeren Oberfläche des Werkzeugs selbst gegen den Widerstand des Anpreßdruckes eine geschlossene Flüssigkeitsdampfschicht (2) ausbilden kann.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das formgebende Werkzeug ein Plunger oder ein Pegel ist.
4. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verdampfbare Flüssigkeit Wasser ist.
5. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das offenporige Material (3) ausgewählt wird aus Sintermetall, poröser Keramik und gesintertem Glas.
6. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (11) eine mehrteilige Form, insbesondere eine Vorform für das Blas-Blas- oder Preß-Blas-Verfahren, ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Vorformboden (12) aus offenporigem Materia1 (3) hergestellt ist.
8. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Menge und/ oder Temperatur der zugeführten Flüssigkeit in Abhängigkeit vom Stadium des Formgebungsverfahrens periodisch variiert werden.
9. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auch während des glasfreien Zeitintervalls Flüssigkeit zugeführt wird, wobei die zugeführte Flüssigkeitsmenge vorzugsweise größer ist als diejenige, die durch Verdampfung oder anderweitig auf der Oberfläche der Form (11) bzw. des formgebenden Werkzeugs verlorengeht.
10. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeit Substanzen zugesetzt werden, die das Glas chemisch modifizieren können.
11. Form zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zumindest teilweise aus offenporigem Material (3) hergestellt ist, das sich durchgängig von der Außen-zur Innenseite der Form (11) erstreckt.
12. Form nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um eine mehrteilige Form handelt, insbesondere um eine Vorform (11) für das Blas-Blas- oder Preß-Blas-Verfahren, in der zumindest der Vorformboden (12) aus offenporigem Material (3) hergestellt ist.
13. Form nach irgendeinem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das offenporige Material (3) ausgewählt ist aus Sintermetall, poröser Keramik und gesintertem Glas.
14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Form (11) für die Formgebung von heißem Glas (1), dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Form (11) um eine solche gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13 handelt, deren offenporiger Teil von außen mit einem Flüssigkeitszuführungssystem verbunden ist, mit dem auf der dem Glas (1) zugewandten Oberfläche des offenporigen Materials (3) ein Flüssigkeitsdampfdruck aufrechterhalten werden kann, der mindestens gleich dem maximalen Druck ist, der beim Formgebungsverfahren auf diese Oberfläche wirkt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich ein formgebendes Werkzeug, das zumindest teilweise aus durchgängig offenporigem Material (3) hergestellt ist, aufweist, wobei der offenporige Teil im Inneren des Werkzeuges mit einem wie in Anspruch 14 definierten Flüssigkeitszuführungssystem verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Flüssigkeitszuführungssystem eine oder mehrere Absperrvorrichtungen (7,14), die nur in Richtung zum offenporigen Material (3) hin durchlässig sind, beinhaltet.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem offenporigen Material (3) und dem Flüssigkeitszufuhrkörper (5) ein oder mehrere Verteilerkörper (4,15) angeordnet sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das F'üssigkeitszuführungssystem eine oder mehrere periodisch betätigbare Dosierpumpen (9) umfaßt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Flüssigkeitszuführungssystem eine Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (8) für die Flüssigkeit einschließt.
DD34281690A 1989-07-17 1990-07-16 Verfahren zur Formgebung von Glas sowie Form und Vorrichtung hierfuer DD301876A9 (de)

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