CN203817292U - 一种承载鞍铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种承载鞍铸造模具，包括上模(1)、下模(2)和芯盒(3)，所述上模(1)具有与承载鞍整体外形相一致的形状；所述芯盒(3)的内腔与承载鞍芯子的整体形状相一致，所述承载鞍芯子对应于承载鞍的整个鞍面区域；所述下模(2)位于所述上模(1)底部，其形状与所述承载鞍芯子底部的芯头形状相一致。该模具能够满足产品批量生产需求，保证铸造产品质量，减少产品铸造缺陷，提高生产效率和节约工装成本，降低劳动强度，延长模具的使用寿命。

Description

一种承载鞍铸造模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，特别是用于铸造生产承载鞍的铸造模具。

背景技术

铸钢件承载鞍是货运列车转向架的关键零部件之一，正常工作时，被安装在货车的滚动轴承和转向架侧架的导框之间,起着连接轴承与侧架、定位和传递各种载荷的作用。

从整体来看，承载鞍的外形如马鞍，其上具有顶面、顶面沟槽、鞍面、鞍面沟槽、推力挡肩、端面、导框挡边、导框沟槽、导框底面等部位，通常采用浇铸的方法加工制造而成，因此浇铸是生产承载鞍非常重要的环节。

现有技术中，承载鞍的浇铸模具设计不合理，不能很好的满足产品批量生产的需求，导致产品质量不稳定，缺陷率较高。

此外，模具组装和拆卸不便，生产效率较低，劳动强度较大，模具使用寿命较短。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种承载鞍铸造模具。该模具能够满足产品批量生产需求，保证铸造产品质量，减少产品铸造缺陷，提高生产效率和节约工装成本，降低劳动强度，延长模具的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供一种承载鞍铸造模具，包括上模、下模和芯盒，所述上模具有与承载鞍整体外形相一致的形状；

所述芯盒的内腔与承载鞍芯子的整体形状相一致，所述承载鞍芯子对应于承载鞍的整个鞍面区域；

所述下模位于所述上模底部，其形状与所述承载鞍芯子底部的芯头形状相一致。

优选地，所述上模和下模的分型面上均具有格状减重槽；所述上模减重槽内的连接柱上设有上下贯通的沉头螺栓孔，所述下模减重槽内的连接柱上设有相应的螺栓孔，所述上模和下模通过螺栓定位。

优选地，进一步包括冒口；所述冒口位于所述上模顶部中央位置，其底部与所述上模顶部的冒口安装槽相吻合，顶部设有排气针。

优选地，所述芯盒包括芯盒框及位于其内部以组合的方式形成其内腔的活块。

优选地，所述芯盒框呈方形，其四周和底部设有镂空的减重孔。

优选地，所述芯盒框的外侧设有双吊轴。

优选地，所述活块包括：

第一活块，数量为两块，位于所述芯盒框的框口内侧，对应于所述承载鞍芯子的芯头相对的两个侧面；

第二活块，数量为两块，位于所述芯盒框的框口内侧，其两端支撑于所述第一活块，对应于所述承载鞍芯子的芯头相对的另两个侧面；

第三活块，数量为一块，其嵌套于所述芯盒框内部的中央位置，对应于所述承载鞍芯子顶面的中间部位；

第四活块，数量为四块，分别嵌套于所述芯盒框内部的四角处；各所述第四活块分别对应于所述承载鞍芯子顶面的四角部位；

第五活块，数量为两块，嵌套于同一侧的所述第四活块与芯盒框内壁之间。

优选地，所述第一活块和第二活块呈长条形；所述第三活块呈直角“U”形；所述第四活块呈直角形；所述第五活块呈等腰梯形。

优选地，各所述活块均设有减重槽。

优选地，各所述活块的背部均设有便于手工抓取的圆孔。

本实用新型所提供的承载鞍铸造模具主要由三大部分组成，分别为上模、下模和芯盒，在造型时，上模用于形成型腔的外轮廓，芯盒用于制作形成型腔内轮廓的砂芯，下模用于形成型腔的芯座，当砂芯的芯头放入芯座后，砂芯与上模形成的外轮廓之间便形成浇铸腔体。由于型腔的外轮廓和砂芯可一次成形，因此通过该模具的使用，能够满足产品批量生产的需求，并保证铸造产品质量稳定，减少产品铸造缺陷，提高生产效率和节约工装成本，降低劳动强度，延长模具的使用寿命。

在一种优选方案中，所述芯盒包括芯盒框及位于其内部以组合的方式形成其内腔的活块。将芯盒设计为活块组合结构，便于砂芯的取出和活块的组装拆卸，使砂芯能够由一个整体芯盒一次加工成形，从而保证了铸造精度和产品质量，其结构简单，便于制造和使用。

附图说明

图1为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的上模结构示意图；

图2为图1所示上模的侧视图；

图3为图1所示上模的俯视图；

图4为图1所示上模的仰视图；

图5为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的下模结构示意图；

图6为图5所示下模的剖视图；

图7为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的芯盒框结构示意图；

图8为图7所示芯盒框的侧视图；

图9为图7所示芯盒框的仰视图；

图10为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第一活块结构示意图；

图11为图10所示第一活块的俯视图；

图12为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第三活块结构示意图；

图13为图12所示第三活块的剖视图；

图14为图12所示第三活块的俯视图；

图15为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第四活块结构示意图；

图16为图15所示第四活块的A向视图；

图17为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第五活块结构示意图；

图18为图17所示第五活块的侧视图；

图19为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的芯盒的整体结构示意图；

图20为图19所示芯盒的B向透视图；

图21为图19所示芯盒的俯视图。

图中：

1.上模  11.减重槽  12.连接柱  13.螺栓孔  14.冒口  15.排气针2.下模  21.减重槽  22.连接柱  23.螺栓孔  3.芯盒  30.芯盒框  301.双吊轴  31.第一活块  32.第二活块  33.第三活块  34.第四活块  35.第五活块

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的承载鞍铸造模具主要由三大部分组成，分别为上模1、下模2和芯盒3，上模1和下模2均为外皮金属型模，在造型时，上模1用于形成型腔的外轮廓，芯盒3用于制作形成型腔内轮廓的砂芯，下模2用于形成型腔的芯座，当砂芯的芯头放入芯座后，砂芯与上模1形成的外轮廓之间便形成浇铸腔体。

请参考图1至图4，图1为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的上模结构示意图；图2为图1所示上模的侧视图；图3为图1所示上模的俯视图；图4为图1所示上模的仰视图。

上模1具有与承载鞍整体外形(含顶面、侧面和端面)相一致的形状，其分型面上均具有格状减重槽11，减重槽11内的连接柱12上设有八个上下贯通的沉头螺栓孔13。

由于承载鞍整体尺寸小，这里只设计一个冒口14来补缩和清渣，冒口14位于上模1顶部中央位置，与上模1通过螺栓定位，其底部与上模1顶部的冒口安装槽相吻合，使冒口14安装后更加稳定，定位准确，不会产生松动和脱落，并且只设计一个排气针15放在冒口14上方，排气针15的根部螺纹与冒口14连接。

请参考图5、图6，图5为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的下模结构示意图；图6为图5所示下模的剖视图。

下模2位于上模1底部，其形状与承载鞍芯子底部的芯头形状相一致，用于砂芯组装和定位，下模2的分型面设有格状减重槽21，减重槽21之间的隔断形成拉筋，增加了下模2的强度，其减重槽21内的连接柱22上设有与上模1相对应的八个螺栓孔23，用于与上模1通过螺栓定位。

下模2对应于砂芯的芯头部分，可以使砂芯具有很好的定位精度，保证了产品的质量和壁厚。

芯盒3主要由芯盒框30及位于其内部以组合的方式形成其内腔的十一块活块构成。

请参考图7、8、9，图7为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的芯盒框结构示意图；图8为图7所示芯盒框的侧视图；图9为图7所示芯盒框的仰视图。

芯盒框30设计方形，这样做有利于承载鞍砂芯出型，而且外形简单实用，加工制作方便，另外，考虑到工人劳动强度问题，四周和底部进行了减重处理，底面上的方孔除了具有减重作用外，还起到漏砂作用(方便清理芯盒框底部积砂)，双吊轴301也方便了工人的操作使用。

请参考图10、11，图10为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第一活块结构示意图；图11为图10所示第一活块的俯视图。

第一活块31呈长条形，其数量为两块，位于芯盒框30的框口内侧，对应于承载鞍芯子的芯头相对的两个侧面，为了能够与芯盒框30内侧的圆角相吻合，其端部设计成弧形，第二活块32的数量也为两块，同样位于芯盒框30的框口内侧，与第一活块31的不同之处就在于其两端为平面并支撑在第一活块31内侧，其对应于承载鞍芯子的芯头相对的另两个侧面，第一活块31和第二活块32在用于形成砂芯芯头的同时还能起到固定作用，使其他活块安装后位置稳定，不至于倾斜或者倒塌。

请参考图12、13、14，图12为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第三活块结构示意图；图13为图12所示第三活块的剖视图；图14为图12所示第三活块的俯视图。

第三活块33呈直角“U”形，其数量为一块，其嵌套于芯盒框30内部的中央位置，对应于承载鞍芯子顶面的中间部位，其形状虽然较为复杂，但设计成为一个活块，减少了活块数量，方便组装和拆卸，并可整料加工，减少了装配过程中的累积误差，也提高了整体形状的精度。

请参考图15、16，图15为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第四活块结构示意图；图16为图15所示第四活块的A向视图。

第四活块34呈直角形，其数量为四块，分别嵌套于芯盒框30内部的四角处，各第四活块34分别对应于承载鞍芯子顶面的四角部位，位于同一侧的两个第四活块34的端部对合在一起。

请参考图17、18，图17为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的第五活块结构示意图；图18为图17所示第五活块的侧视图。

第五活块35呈等腰梯形，其数量为两块，嵌套于同一侧的第四活块34与芯盒框30内壁之间。

在保证强度的前提下，所有活块均进行减重处理。另外在活块的背部均设计圆孔，主要目的为了方便手工抓取活块。

请参考图19、图20、图21，图19为本实用新型所提供承载鞍铸造模具的芯盒的整体结构示意图；图20为图19所示芯盒的B向透视图；图21为图19所示芯盒的俯视图。

如图所示，芯盒3组装成型并装砂形成砂芯后，在取出砂芯时，首先将芯盒框30向上取出，然后将第五活块35(分左右共两块)依次向两侧取出，接着将第四活块34(分左右共四块)向上拔出，再向上取出第三活块33，最后将第一活块31和第二活块32依次向四个方向撤出，中间所剩部分即为砂芯，组装方法正好与其相反，就不再重复描述。

当然，上述实施例仅是本实用新型的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。例如，将减重孔设计成其他形状等等。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。

以上对本实用新型所提供的承载鞍铸造模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种承载鞍铸造模具，包括上模(1)、下模(2)和芯盒(3)，其特征在于，所述上模(1)具有与承载鞍整体外形相一致的形状；

所述芯盒(3)的内腔与承载鞍芯子的整体形状相一致，所述承载鞍芯子对应于承载鞍的整个鞍面区域；

所述下模(2)位于所述上模(1)底部，其形状与所述承载鞍芯子底部的芯头形状相一致。

2.根据权利要求1所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述上模(1)和下模(2)的分型面上均具有格状减重槽；所述上模减重槽内的连接柱上设有上下贯通的沉头螺栓孔，所述下模减重槽内的连接柱上设有相应的螺栓孔，所述上模(1)和下模(2)通过螺栓定位。

3.根据权利要求1所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，进一步包括冒口(14)；所述冒口(14)位于所述上模(1)顶部中央位置，其底部与所述上模(1)顶部的冒口安装槽相吻合，顶部设有排气针(15)。

4.根据权利要求1所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述芯盒(3)包括芯盒框(30)及位于其内部以组合的方式形成其内腔的活块。

5.根据权利要求4所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述芯盒框(30)呈方形，其四周和底部设有镂空的减重孔。

6.根据权利要求5所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述芯盒框(30)的外侧设有双吊轴(301)。

7.根据权利要求4所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述活块包括：

第一活块(31)，数量为两块，位于所述芯盒框(30)的框口内侧，对应于所述承载鞍芯子的芯头相对的两个侧面；

第二活块(32)，数量为两块，位于所述芯盒框(30)的框口内侧，其两端支撑于所述第一活块(31)，对应于所述承载鞍芯子的芯头相对的另两个侧面；

第三活块(33)，数量为一块，其嵌套于所述芯盒框(30)内部的中央位置，对应于所述承载鞍芯子顶面的中间部位；

第四活块(34)，数量为四块，分别嵌套于所述芯盒框(30)内部的四角处；各所述第四活块(34)分别对应于所述承载鞍芯子顶面的四角部位；

第五活块(35)，数量为两块，嵌套于同一侧的所述第四活块(34)与芯盒框(30)内壁之间。

8.根据权利要求7所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，所述第一活块(31)和第二活块(32)呈长条形；所述第三活块(33)呈直角“U”形；所述第四活块(34)呈直角形；所述第五活块(35)呈等腰梯形。

9.根据权利要求8所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，各所述活块均设有减重槽。

10.根据权利要求9所述的承载鞍铸造模具，其特征在于，各所述活块的背部均设有便于手工抓取的圆孔。