CN203162042U - 一种差速器十字轴结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种差速器十字轴结构，其包括有长轴及两个短轴，所述长轴及两个短轴均呈圆柱体，每一个所述短轴的一端设置有接触部，所述长轴中心位置设置有两个凹槽，用以分别插入所述两个短轴的接触部，所述接触端的横截面的形状与所述凹槽开口的形状相对应，当所述两个接触部分别地卡设于所述长轴的两个凹槽时，所述两个短轴分别地垂直于所述长轴，并且相互共线。所述差速器十字轴为分体式设计，具有较强的适应性，与其相配合使用的差速器壳无须再采用总成加工的方式进行加工，降低了加工、装配成本；另外，所述十字轴结构简单易于加工；而且，在对所述十字轴进行维修时，也无须成套更换，这降低了维修成本。

Description

一种差速器十字轴结构

技术领域

本实用新型涉及差速器十字轴，特别地涉及一种分体式的十字轴结构。 

背景技术

如图1所示，现有技术中的差速器十字轴结构都为整体式十字轴9。这样的整体式十字轴9在装配时，只能采用以具有相对应的十字轴孔71、81的左、右差速器壳7、8夹住所述整体十字轴9的方式。由此，在加工所述左、右差速器壳7、8的十字轴孔71、81以及行星齿轮在所述差速器壳里面的安装球面82时，必须将所述左、右差速器壳用螺栓连接到总成上进行加工，加工完成后还需要打配对标记，从而保证装配时左、右差速器壳上的十字轴孔相对应，并且保证所加工出来的行星齿轮安装球面合在一起的同心度。这种方式造成了加工、转运、装配不便，降低生产效率，且售后维修保障困难。 

针对上述缺陷，本领域技术人员对差速器壳的结构进行了改进，如图2所示，该差速器壳同样是由两个差速器半壳7’、8’构成的 ，与图1中所述的差速器壳不同的是：在改进的差速器壳中，用于装配十字轴的十字轴孔81’是设置于其中一个差速器半壳上的完整的圆形通孔，而在另一个差速器半壳上则并不设置十字轴孔。这样一来，现有的如图1所示的整体式十字轴9已经无法再整体地被安装到改进的差速器壳中。 

实用新型内容

本实用新型旨在提出一种加工、安装简单，适用范围广泛，生产、维修成本低的差速器十字轴。 

为达此目的，所述差速器十字轴包括有长轴及两个短轴，所述长轴及两个短轴均呈圆柱体，每一个所述短轴的一端设置有接触部，所述长轴中心位置设置有两个凹槽，用以分别插入所述两个短轴的接触部，所述接触端的横截面的形状与所述凹槽开口的形状相对应，当所述两个接触部分别地卡设于所述长轴的两个凹槽时，所述两个短轴分别地垂直于所述长轴，并且相互共线。 

本实用新型所述差速器十字轴为分体式设计，使得该十字轴具有较强的适应性，从而使得与之相配合使用的对应的差速器壳也不须再采用总成加工，减少了加工、装配的费用；另一方面，本发明所述十字轴结构简单易于加工，不需要定制模具，直接采用圆柱形棒料加工即可；再一方面，在对本实用新型所述的十字轴进行维修、保养时，如发现所述十字轴的长轴或短轴损坏需要更换时，无须成套进行更换，仅将损坏部分更换掉即可，这大大减少了用户的维修成本；再一方面，本发明所述十字轴结构简单易于加工，不需要定制模具，直接采用圆柱形棒料加工即可。 

附图说明

从对说明本实用新型的主旨及其使用的优选实施例和附图的以下描述来看，本实用新型的以上和其它目的、特点和优点将是显而易见的，在附图中： 

图1示出了现有技术中的差速器十字轴以及与之相匹配的左、右差速器壳的示意图； 

图2示出了本实用新型所述差速器十字轴相匹配的左、右差速器壳的示意图； 

图3示出了本实用新型所述差速器十字轴的一较佳实施方式的示意图； 

图4示出了本实用新型所述差速器十字轴的又一较佳实施方式的示意图； 

图5示出了装配有本实用新型所述差速器十字轴的右差速器壳的部面图。 

图6示出了本实用新型所述差速器十字轴的又一较佳实施方式的示意图； 

具体实施方式

下面，将结合附图2-6对本实用新型的所述差速器十字轴进行说明。 

如图3所示，本实用新型所述差速器十字轴，包括长轴1及两个短轴2，所述长轴1及两个短轴2均呈圆柱体，每个所述短轴2的一端设置有接触端21，所述长轴1中心位置设置有两个相对的凹槽11，用以容置所述接触端21，所述接触端21的横截面的形状与所述凹槽21开口的形状相对应，当所述两个接触端21得以分别地卡设于所述长轴1的两个凹槽11中时，所述两个短轴2分别地垂直于所述长轴1，并且呈共线状。 

进一步地，所述每个所述短轴2的另一端设置有止动槽22，所述长轴1的两端也分别设置有止动槽12。 

在本实用新型的一个实施方式中，所述短轴2沿其轴线方向设置有螺纹通孔26， 所述螺纹通孔26贯穿整个所述短轴2，当所述两个短轴的接触端分别地容置于所述长轴1的上、下两个凹槽11中时，紧固螺栓5旋入所述螺纹通孔26，从而将所述短轴紧固于所述长轴凹槽11中，优选地，所述短轴接触端26的接触面与所述长轴凹槽11的底面相接触。 

进一步地，所述每个所述短轴2设置有止动槽22的一端还设置有容置槽25，用以容置所述紧固螺栓5的头部51。 

在实际装配过程中，如图3、5所示，先将所述长轴1装入所述右差速器壳8’的相对的两个轴孔中；再依次将行星齿轮垫片、行星齿轮、行星齿轮以及行星齿轮垫片套在所述长轴1上，所述行星齿轮垫片是夹设于所述行星齿轮与安装球面82’之间的；再分别将所述短轴2装入所述右差速器壳8’的另外两个轴孔81’中，并且所述短轴2的接触端21插入到所述长轴1的凹槽11中；最后使用螺栓4分别将所述两个短轴2与所述长轴1紧固在一起。再将所述左差速器壳7’与所述右差速器壳8’对接在一起，并通过差速器壳连接螺栓加以连接，所述差速器壳连接螺栓6的尾部从所述十字轴孔的壁面穿出，并卡于所述止动槽22内。 

而在本实用新型的另一个实施方式中，所述长轴1中心垂直于其轴线方向设置有第一通孔13，所述两个短轴中的一个短轴2中开设有第二通孔23，所述第二通孔23沿所述短轴2的轴线方向贯穿整个短轴2，而在另外一个短轴2中则沿其轴线方向开设有螺纹孔24。连接螺栓5依次穿过所述第二通孔23、第一通孔13以及螺纹孔24从而将所述长轴1以及两个短轴2连接并加以固定。 

进一步地，所述开设有第二通孔23的短轴2还设置有容置槽25，所述容置槽25设置于该短轴设置有所述止动槽22的一端，用以容置所述连接螺栓4的头部41。 

如图4、5所示，在实际装配过程中，先将所述长轴1装入所述右差速器壳8’的相对的两个轴孔中；再依次将行星齿轮垫片、行星齿轮、行星齿轮以及行星齿轮垫片套在所述长轴1上，所述行星齿轮垫片是夹设于所述行星齿轮与安装球面82’之间的；再分别将所述短轴2装入所述右差速器壳8’的另外两个轴孔81’中，并且所述短轴2的接触端21插入到所述长轴1的凹槽11中；最后使用连接螺栓4依次穿过第二通孔23、第一通孔13以及螺纹孔24，从而将所述长轴1以及两个短轴2紧固在一起。再将所述左差速器壳7’与所述右差速器壳8’对接在一起，并通过差速器壳连接螺栓加以连接，所述差速器壳连接螺栓6的尾部从所述十字轴孔的壁面穿出，并卡于所述止动槽22内。 

进一步地，所述长轴的直径与所述短轴的直径相等，优选地，所述长轴的直径在30-35毫米之间，而相对应地，所述短轴的直径也在30-35毫米之间。 

进一步地，所述短轴2的接触端21上分别设置有矩形突台27，而设置于所述长轴上的凹槽11也呈矩形，所述突台22、32能够紧密地插入所述凹槽11内，并且不会发生旋转位移。 

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。 

Claims (9)

1.一种差速器十字轴结构，其特征在于，包括有长轴及两个短轴，所述长轴及两个短轴均呈圆柱体，每一个所述短轴的一端设置有接触部，所述长轴中心位置设置有两个凹槽，用以分别插入所述两个短轴的接触部，所述接触端的横截面的形状与所述凹槽开口的形状相对应，当所述两个接触部分别地卡设于所述长轴的两个凹槽时，所述两个短轴分别地垂直于所述长轴，并且相互共线。

2.如权利要求1所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述每个所述短轴的另外一端则设置有止动槽，而在所述长轴的两端也分别设置有止动槽。

3.如权利要求2所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述短轴沿其轴线方向设置有螺纹通孔，所述螺纹通孔贯穿所述短轴，将紧固螺栓拧入所述螺纹通孔，从而将所述短轴紧固于所述长轴凹槽中。

4.如权利要求3所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述短轴接触部的接触面与所述长轴凹槽的底面相接触。

5.如权利要求4所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述每个所述短轴上设置有止动槽的一端还设置有容置槽，用以容置所述紧固螺栓的头部。

6.如权利要求2所述的差速器十字轴结构，其特征在于，在所述长轴的中心位置垂直于其轴线的方向设置有第一通孔，在所述两个短轴中的一个短轴上开设有第二通孔，所述第二通孔沿所述短轴的轴线方向贯穿整个短轴，而在另外一个短轴中则沿其轴线方向开设有螺纹孔，连接螺栓依次穿过所述第二通孔、第一通孔以及螺纹孔，从而将所述长轴以及两个短轴连接并加以固定。

7.如权利要求6所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述开设有第二通孔的短轴还包括有容置槽，所述容置槽设置于该短轴设置有所述止动槽的一端，用以容置所述连接螺栓的头部。 

8.如权利要求2所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述长轴的直径与所述短轴的直径相等，均在30-35毫米之间。

9.如权利要求2所述的差速器十字轴结构，其特征在于，所述短轴的接触部上分别设置有矩形突台，而设置于所述长轴上的凹槽也呈矩形。 

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