CN201377432Y - 内啮合齿轮泵复合式卸荷槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，它位于泵体排油区，结构为圆形平底沉孔，孔的中心线与齿轮的轴线平行。在齿轮副出现困油现象时，该卸荷槽将齿轮啮合点之间的困油区与泵的排油区接通，起到卸荷的作用。卸荷槽外圆与泵体上容纳齿圈的内孔相交，在泵体上形成一个储油槽，为齿圈摩擦部位提供润滑油液，减小工作过程中的磨损。本实用新型的优点是卸荷槽的尺寸比较大，在卸荷过程中不存在通道转换，使卸荷效果得到提高；同时还能为齿圈润滑供油，避免了在泵体上设置复杂的润滑油道。

Description

内啮合齿轮泵复合式卸荷槽

技术领域

本实用新型属于液压机械技术领域，具体涉及一种内啮合齿轮泵复合式卸荷槽。

背景技术

内啮合齿轮泵由泵体、一对内啮合的齿轮和齿圈、与齿轮联接的驱动轴以及进出油口等部分组成。泵体上上开有圆孔，齿轮和齿圈位于该圆孔内，两齿轮中心根据齿轮参数具有确定的偏心距，以保证内啮合传动。在两轮啮合点的另一侧有固定于泵体上的月牙板，将内外轮齿之间的空隙分为吸油腔和压油腔两个独立的封闭空间。当驱动轴带动齿轮旋转时，齿圈也同向转动，在吸油腔轮齿相互分离形成负压而吸入油液，而在压油腔轮齿不断进入啮合而将油液挤压输出。由于泵内油液的径向压力作用，齿圈在转动过程中会与泵体产生摩擦，因此在泵体上必须开有润滑油道，让少量的高压油进入齿圈与泵体的配合圆周面形成润滑油膜，润滑油道的加工比较困难，油道内还需要设置节流元件。

为了保证内啮合齿轮泵齿轮平稳传动及吸压油腔之间的密封性，要求齿轮副的啮合重叠系数要大于1，也就是说在前一对轮齿脱离啮合之前，后一对轮齿就开始进入啮合状态，在一段时间内就会有两对相邻的轮齿同时啮合，留在轮齿间的油液会困在两对啮合的轮齿形成的一个封闭腔中。当齿轮副继续运转时，这个封闭空间的容积先是逐渐减小，使被封闭的液体受挤压，压力急剧升高；然后封闭空间的容积又逐渐增大形成负压，这就是齿轮泵的困油现象。

困油现象会产生载荷波动，引起振动、噪声及汽蚀等危害，对齿轮泵工作性能、寿命和强度都有不利的影响。一般采用在齿轮端面的泵体上开卸荷槽的办法来消除困油现象。其原理是在保证吸压油腔互不沟通的前提下，设法使困油容积在不同时刻分别与吸油腔和吸油腔相通。目前常用的卸荷槽结构是相对于齿轮中心线对称布置的双卸荷槽，但内啮合齿轮泵一般都采用端面配油方式，双卸荷槽结构的卸荷槽的尺寸比较小，导致工作时卸荷能力小。在卸荷槽工作过程中，困油区要在吸油腔和压油腔之间转换卸荷通道，由于齿轮本的转速很高，液体的流动状态比较复杂，通道转换对卸荷效果也带来不利的影响。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术的不足，提供一种结构简单，卸荷作用范围大、效果好的内啮合齿轮泵卸荷槽结构，不需要进行通道转换就能实现齿轮啮合困油区卸荷；同时卸荷槽还可以替代泵体上的润滑油路，为齿圈摩擦面提供润滑油。

本实用新型目的是通过一种复合式卸荷槽来实现的，其结构如图1所示，卸荷槽位于泵体压油腔，结构为圆形平底沉孔，孔的中心线与齿轮的轴线平行；卸荷槽外圆与位于齿轮副双齿啮合区终止点位置的后一啮合点P相交，这样可以保证在整个双齿啮合范围内，卸荷槽都能使困油区与排油区联通，实现卸荷的功能，又不会因为高低压油腔相通而产生内部泄漏。与现有技术相比，卸荷槽的尺寸比较大，而且卸荷过程中不存在通道转换，卸荷效果得到提高。

本实用新型的另一个特点是卸荷槽外圆与泵体上容纳齿圈的内孔相交，其目的是在泵体上形成一个储油槽，而卸荷槽底面沿轴线方向分别比齿轮上下端面高出1～2毫米，形成油道将储油槽与泵的压油区相连，有利于在齿圈摩擦部位形成润滑油膜，渐少磨损。储油槽的宽度为卸荷槽圆周长度的八分之一到六分之一。

与现有技术比较，本实用新型的优点在于卸荷槽结构简单、卸荷效果好，既能满足内啮合齿轮泵卸荷的要求，减轻困油带来的振动、噪音等危害，还同时还能为齿圈摩擦表面提供润滑油，具有一槽两用的复合功能，避免了在泵体上设置复杂的润滑油道。

附图说明

图1为本实用新型卸荷槽位置图。

图2为本实用新型实施例总体结构图。

图3为本实用新型实施例结构剖视图(去掉齿轮齿圈)。

图中的零件标号：1-驱动轴，2-密封圈，3-轴承盖，4-进油泵体，5、14、16-滑动轴承套，6、11-齿轮，7、15-键，8、10-齿圈，9-中间泵体，12-排油泵体，13-泵体后盖，17-滚动轴承，18-螺钉，19-螺栓。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型的结构进行详细说明。图2表示了本发明在一个直齿共轭内啮合双级齿轮泵中的实施方式，泵的输出压力25MPa，额定转速1500rpm。图中齿轮副6、8构成泵的第一级，10、11构成泵的第二级。两个齿轮分别通过键7、15与驱动轴1联接，在电动机带动下转动。泵体由进油泵体4、中间泵体9、排油泵体12及泵体后盖13通过四个螺栓19联接组成，驱动轴由滚动轴承17以及滑动轴承套5、14、16支承在泵体上。进油泵体上开有润滑滚动轴承用的小油孔，并在轴的伸出端安装密封圈2以防止泄漏，密封圈通过轴承盖3及螺钉18固定。

两个齿圈分别位于中间泵体和排油泵体上的内孔中，并与各自的齿轮啮合。当齿轮泵工作时，液压油从前泵体上的进油口流入，进入第一级泵上方的吸油腔，随着齿轮副6、8的转动被带入下方的压油腔，然后通过中间泵体的油道进入第二级泵下方的吸油腔，随着齿轮10、11的转动被带入上方的压油腔，最后通过泵体后盖上的油道从出油口排出。

在泵的两级都设置了本实用新型提出的内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，两个卸荷槽结构完全相同，如图3所示。

Claims (4)

1.一种内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，其特征在于：卸荷槽位于泵体排油区，结构为圆形平底沉孔，孔的中心线与齿轮的轴线平行。

2.如权利要求1所述的内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，其特征在于：卸荷槽外圆与位于齿轮副双齿啮合区终止点位置的后一啮合点相交。

3.如权利要求1或2所述的内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，其特征在于：卸荷槽外圆与泵体上容纳齿圈的内孔相交，相交部分的圆弧长度为卸荷槽圆周长度的八分之一到六分之一。

4.如权利要求1，2或3所述的内啮合齿轮泵复合式卸荷槽，其特征在于：卸荷槽底面沿轴线方向分别比齿轮上下端面高出1～2毫米。

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