CN205900681U - 一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，包括底托(100)，所述底托(100)的顶部前后两端分别设置有极组承载板(2)和气缸支架(7)；所述极组承载板(2)可前后移动地设置在底托(100)的顶部，所述极组承载板(2)承载电池极组(10)；所述气缸支架(7)的顶部前端安装有一个裁切气缸(1)，所述气缸支架(7)的正面设置有一个可在垂直方向上下移动的裁切压板(3)，所述裁切压板(3)的下部背面安装有一个切刀(4)，所述切刀(4)与所述裁切气缸(1)的驱动轴联动连接。本实用新型可以对极组极耳进行快速、有效地弯折和裁切，保证极组极耳的一致性，提高良品率和整体生产效率，降低了电池的生产成本。

Description

一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别是涉及一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置。

背景技术

锂离子电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，是目前各大电池厂家发展的主要方向。其中的聚合物锂离子电池相对于方形和圆形锂离子电池来说具有更好的外型灵活性，所以它被更多地应用于各种追求美观时尚的电子设备中，这样就对聚合物锂离子电池外型尺寸的精确性提出了更高的要求。

其中，锂离子聚合物电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长、尺寸同比小等优点，在便携式电子设备上如移动电话、蓝牙耳机、MP3、MP4、MP5、数码摄像机和手提电脑等得到了广泛应用。目前，在大容量的锂离子聚合物电池的生产过程中，考虑到电池的容量较大，以及电池的性能，因此，需要将两个极组并联起来然后再进行封装。对于并联极组类型的电池，在其生产的过程中，为了方便入壳，需要对电池的极耳先进行弯折，然后再裁切整齐，所以对于并联极组类型的电池而言，极耳的弯折与裁切是非常重要的生产环节，直接关系到电池的外观以及安全性。

目前，为了实现对电池的极耳进行弯折与裁切，通常的弯折方法为：由电池生产工人手动将电池极组的极耳进行弯折。通常的裁切方法为：由电池生产工人手持切相刀对弯折的极耳进行裁切。

因此，现有极耳的手工弯折方法，工作效率较低，所弯折形成的极耳的一致性差，且电池生产工人在操作中的手法和发力方向的偏差，导致弯折后的极耳良品率较低。同时，由于裁切极耳使用的刀具非专用的裁极耳刀具，且电池生产工人在进行裁切操作时的危险性较高，工作效率低，裁切效果也不好，也将导致极耳的良品率较低。

因此，目前迫切需要开发出一种技术，其可以对锂离子电池的极组极耳进行快速、有效地弯折和裁切，保证极组极耳的一致性，提高极组极耳的良品率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，其可以对锂离子电池的极组极耳进行快速、有效地弯折和裁切，保证极组极耳的一致性，提高极组极耳的良品率，而且可以提高电池的整体生产效率，降低了电池的生产成本，操作方便，能够形成产业的规模化，具有重大的生产实践意义。

为此，本实用新型提供了一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，包括底托，所述底托的顶部前后两端分别设置有极组承载板和气缸支架；

所述极组承载板可前后移动地设置在所述底托的顶部，所述极组承载板用于承载需要进行极耳弯折和裁切的电池极组；

所述气缸支架的顶部前端安装有一个裁切气缸，所述气缸支架的正面设置有一个可在垂直方向上下移动的裁切压板，所述裁切压板的下部背面安装有一个切刀，所述切刀与所述裁切气缸的驱动轴联动连接。

其中，所述极组承载板的左端部与一个上压板相铰接。

其中，所述气缸支架正面在与所述极组承载板相对应的位置上设置有一个前沿挡板，所述前沿挡板高于所述极组承载板并且超过所述极组承载板的高度尺寸小于所述电池极组的厚度。

其中，所述底托的顶部前端具有承载板限位凹槽，所述承载板限位凹槽中放置有所述极组承载板。

其中，所述极组承载板的顶部后端设置有横向分布的第一限位移动板，所述第一限位移动板正面横向中间位置固定连接有一个纵向分布的第二限位移动板，所述第一限位移动板顶部开有第一限位移动槽，所述第二限位移动板的顶部开有第二限位移动槽；

所述第一限位移动槽上可横向移动地设置有左限位块和右限位块，所述第二限位移动槽上可纵向移动地设置有前限位块。

其中，所述气缸支架的正面在与所述左限位块相对应的位置上安装有换向开关，所述换向开关与所述裁切气缸通过信号线相连接。

其中，所述左限位块和右限位块的底部具有第一凸起，所述第一凸起的形状、大小与所述第一限位移动槽的形状、大小相对应匹配；

所述前限位块的底部具有第二凸起，所述第二凸起的形状、大小与所述第二限位移动槽的形状、大小相对应匹配。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，其可以对锂离子电池的极组极耳进行快速、有效地弯折和裁切，保证极组极耳的一致性，提高极组极耳的良品率，而且可以提高电池的整体生产效率，降低了电池的生产成本，操作方便，能够形成产业的规模化，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置在放置有电池极组时的前部局部放大示意图；

图3为本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置的裁切原理示意图；

图4为本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置的极耳整形原理示意图；

图中，1为裁切气缸，2为极组承载板，3为裁切压板，4为切刀，5为上压板，7为气缸支架，10为电池极组；

11为前沿挡板，12为极耳，51为凹槽，20为前限位块，30为左限位块，40为右限位块，21为第一限位移动板，22为第二限位移动板，23为第一限位移动槽，24为第二限位移动槽，101为承载板限位凹槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参见图1至图4，本实用新型提供了一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，包括底托100，所述底托100的顶部前后两端分别设置有极组承载板2和气缸支架7。

在本实用新型中，所述极组承载板2可前后移动地设置在所述底托100的顶部，所述极组承载板2用于承载需要进行极耳弯折和裁切的电池极组10。

具体实现上，所述底托100的顶部前端具有承载板限位凹槽101，所述承载板限位凹槽101中放置有所述极组承载板2，从而所述极组承载板2可实现在所述底托100的顶部纵向前后移动。

在本实用新型中，所述极组承载板2的顶部后端设置有横向分布的第一限位移动板21，所述第一限位移动板21正面横向中间位置固定连接有一个纵向分布的第二限位移动板22，所述第一限位移动板21顶部开有第一限位移动槽23，所述第二限位移动板22的顶部开有第二限位移动槽24；

所述第一限位移动槽23上可横向移动地设置有左限位块30和右限位块40，所述第二限位移动槽24上可纵向移动地设置有前限位块20。

具体实现上，所述左限位块30和右限位块40的底部具有第一凸起，所述第一凸起的形状、大小与所述第一限位移动槽23的形状、大小相对应匹配，从而所述左限位块30和右限位块40可以在所述第一限位移动槽23上横向移动。同理，所述前限位块20的底部具有第二凸起，所述第二凸起的形状、大小与所述第二限位移动槽24的形状、大小相对应匹配，从而所述前限位块20可以在所述第二限位移动槽24上纵向移动。

具体实现上，所述气缸支架7的正面在与所述左限位块30相对应的位置上安装有换向开关，所述换向开关与所述裁切气缸1通过信号线相连接，当所述换向开关被左限位块30触动时，将发出信号触发裁切气缸1运动，从而驱动切刀4进行下切。当然，需要说明的是，对于本实用新型，还可以由电池生产工人直接控制裁切气缸1的驱动控制开关，驱动裁切气缸1工作。

参见图1至图4，所述气缸支架7的顶部前端安装有一个裁切气缸1，所述气缸支架7的正面设置有一个可在垂直方向上下移动的裁切压板3，所述裁切压板3用于压紧需要进行裁切的电池极组10的极耳12(包括正极耳和负极耳)，所述裁切压板3的底端宽度为1.5mm(毫米)；

所述裁切压板3的下部背面安装有一个切刀4，所述切刀4与所述裁切气缸1的驱动轴联动连接，因此，所述切刀4可以在裁切气缸1的驱动下，参见图3，可以对通过所述极组承载板2移动到切刀4下方的电池极组10的极耳12进行下切。

在本实用新型中，所述极组承载板2的左端部与一个上压板5相铰接，所述上压板5的形状、大小与所述极组承载板2的形状、大小相对应匹配。

需要说明的是，对于本实用新型，电池极组10的左右与前方均具有可调式的限位块，加上顶部的上压板5，从而可以对电池极组10进行四面定位，使得电池极组10在极耳整形以及裁切过程中不会发生位移。

参见图4，对于本实用新型，所述气缸支架7正面在与所述极组承载板2相对应的位置上设置有一个前沿挡板11，所述前沿挡板11高于所述极组承载板2，并且超过所述极组承载板2的高度尺寸小于所述电池极组10的厚度。

需要说明的是，对于本实用新型，参见图4所示，当极组承载板2中放置有电池极组10时，将上压板5下压，通过上压板5和前沿挡板11的共同作用，即可将电池极组10的极耳12进行弯折并压紧，接着，参见图3所示，向后方气缸支架7的方向推入极组承载板2后，左限位块30触发换向开关，用裁切压板同时压紧极耳12，切刀4对下方的电池极组10的极耳12(可以为图3所示的双极耳)进行下切，完成裁切操作。

具体实现上，为了保证切刀4对极耳进行裁切的精准性，所述切刀4通过高精度的轴承衬套和导向杆与所述裁切气缸1联动连接，从恶保证了切刀的裁切精度。

为更加清楚地理解本实用新型的技术方案，参见图1至图4，下面介绍本实用新型提供的锂离子电池的极耳弯折和裁切装置的具体操作使用过程：

1、将需要进行极耳弯折和裁切的电池极组10放置到极组承载板2中，通过调整左限位块30、右限位块40和前限位块20的位置，实现对电池极组10牢固地锁紧限位；

2、调整上压板5，使得上压板5盖在电池极组10上，将电池极组10压紧。上压板5的后侧边缘有专门为电池极组10的极耳12预留的凹槽51，所述上压板5的后侧边缘与前沿挡板11持平，从而保证对极耳12的裁切效果；

3、将极组承载板2前推，调整左限位块30，使极组承载板2推到顶部时，左限位块30刚好能够触发换向开关，从而触发裁切气缸1，使得切刀4运行，实现对下方的电池极组10的极耳12进行下切。

4、对电池极组10的极耳12裁切完成后，电池生产工人操作退回极组承载板2，然后打开上压板5，取出电池极组10，从而完成一次完整的极耳弯折与裁切的动作。

对于本实用新型，经试验表明，使用该装置，电池极组的极耳的弯折效果与极耳裁切效果均良好，且效率较高，有助于后续的极耳焊接与入壳工序。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，其可以对锂离子电池的极组极耳进行快速、有效地弯折和裁切，保证极组极耳的一致性，提高极组极耳的良品率，而且可以提高电池的整体生产效率，降低了电池的生产成本，操作方便，能够形成产业的规模化，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种锂离子电池的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，包括底托(100)，所述底托(100)的顶部前后两端分别设置有极组承载板(2)和气缸支架(7)；

所述极组承载板(2)可前后移动地设置在所述底托(100)的顶部，所述极组承载板(2)用于承载需要进行极耳弯折和裁切的电池极组(10)；

所述气缸支架(7)的顶部前端安装有一个裁切气缸(1)，所述气缸支架(7)的正面设置有一个可在垂直方向上下移动的裁切压板(3)，所述裁切压板(3)的下部背面安装有一个切刀(4)，所述切刀(4)与所述裁切气缸(1)的驱动轴联动连接。

2.如权利要求1所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述极组承载板(2)的左端部与一个上压板(5)相铰接。

3.如权利要求1所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述气缸支架(7)正面在与所述极组承载板(2)相对应的位置上设置有一个前沿挡板(11)，所述前沿挡板(11)高于所述极组承载板(2)并且超过所述极组承载板(2)的高度尺寸小于所述电池极组(10)的厚度。

4.如权利要求1至3中任一项所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述底托(100)的顶部前端具有承载板限位凹槽(101)，所述承载板限位凹槽(101)中放置有所述极组承载板(2)。

5.如权利要求1至3中任一项所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述极组承载板(2)的顶部后端设置有横向分布的第一限位移动板(21)，所述第一限位移动板(21)正面横向中间位置固定连接有一个纵向分布的第二限位移动板(22)，所述第一限位移动板(21)顶部开有第一限位移动槽(23)，所述第二限位移动板(22)的顶部开有第二限位移动槽(24)；

所述第一限位移动槽(23)上可横向移动地设置有左限位块(30)和右限位块(40)，所述第二限位移动槽(24)上可纵向移动地设置有前限位块(20)。

6.如权利要求5所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述气缸支架(7)的正面在与所述左限位块(30)相对应的位置上安装有换向开关，所述换向开关与所述裁切气缸(1)通过信号线相连接。

7.如权利要求5所述的极耳弯折和裁切装置，其特征在于，所述左限位块(30)和右限位块(40)的底部具有第一凸起，所述第一凸起的形状、大小与所述第一限位移动槽(23)的形状、大小相对应匹配；

所述前限位块(20)的底部具有第二凸起，所述第二凸起的形状、大小与所述第二限位移动槽(24)的形状、大小相对应匹配。