CN1561267A - 用于对金属板坯或坯条进行加工的装置以及由该装置制得的产品 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于对金属板坯或金属坯条进行加工的方法，在该方法中，金属板坯或坯条被送入到一轧机机座的一组轧辊之间，以便于对金属板坯执行滚轧。根据本发明，轧机机座的各轧辊具有不同的圆周速度，圆周速度的差值至少为10％、至多为100％，且金属板坯每经过一次滚轧后其厚度至多减小15％，或者，每经过一次滚轧，金属坯条在轧辊所在平面内的直径至多减小15％。本发明还涉及利用该方法制得的金属板或金属坯条、以及此金属板或金属坯条的应用。

Description

用于对金属板坯或坯条进行加工的装置 以及由该装置制得的产品

技术领域

本发明涉及一种用于对金属板坯或金属坯条进行加工的方法，在该方法中，金属板坯或坯条被送入到轧机机座上的一组转动轧辊之间，从而可对金属板坯或挤压型材执行滚轧。

背景技术

对于使金属具有理想尺寸和特性的目的而言，滚轧操作是一种非常普通的加工工艺。由于晶粒在滚轧作用的影响下会发生细化，所以滚轧工艺可改善金属的结构。

但是，对金属板坯的滚轧则会带来厚度发生显著变化，在某些情况下，这一效果是不利的。例如，在航空器的结构设计中，必须要使铝板的厚度达到20到30cm，尤其是对于制造航空器地板梁的情况。由于目前铸造铝板坯和磨制铝板坯的最大厚度通常为60cm，所以，轧制加工所带来的厚度变化只能达到约50％。通常，每从轧机机座中经过一次，厚度的变化为10％到30％。

铸造厚的铝板坯会在铝板坯中形成气孔，这一特征是铸造工艺所固有的。如果将金属板坯滚轧足够多的次数，则气孔就会被所施加的压力封闭。但是，如果必须要形成厚度为20-30cm的铝板，则滚轧加工只能闭合铝板坯最外层部位内的气孔，而不能使材料芯部的气孔闭合。然而，材料芯部内的气孔会对材料的机械特性产生很不利的影响，举例来讲，尤其是在航空器地板梁的情况中，由于必须利用磨铣工艺将很大比例的材料去掉，所以剩下的芯部材料必须要能负担所有的应力，因而，气孔会对材料的强度造成很大的损害。另外，晶粒细化现象也只是出现在铝板的最外层中。因而，为了能通过施压而封闭住气孔、并能实现晶粒的细化-甚至在金属板的芯部，必须要使滚轧作用对厚的金属板坯具有很高的穿透度，这就意味着：在大多数情况下，还要在横向上对金属板坯进行挤压，以便于使所制得的金属板仍具有足够的厚度。

为挤出型加工过程所制的铝坯条通常不经过滚轧。这些坯条被铸造成圆坯材的形式，只是被简单地切割为适合挤压机的长度。这种方式的缺点在于：在利用挤出成型方法制造横截面很大的棒材或线材的过程中，某些材料只受到很小的变形、或者不发生任何的变形，而是以未经变形的形式经过挤出型模，其中，横截面的大小是相对于铸造坯条而言的。因而，发生晶粒细化的程度很弱、甚至完全没有，这对于挤出型材是不利的。铝质挤出型坯条的直径通常为40到600cm。

同样，对于钢材的情况，也希望其能产生晶粒细化。举例来讲，已经发现：被轧制成某种异型材(例如H型材)的钢坯条常常具有一个几乎未经过任何滚轧作用的部分，这就导致该部分中的材料只发生很弱的晶粒细化、甚至未出现任何的晶粒细化。钢坯条的直径通常为200到600mm，或者在横截面为矩形的情况下，其断面尺寸为200mm到600mm。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种用于对金属板坯或金属坯条执行加工的方法，安装此方式所制得产品的性能得以提高。

本发明的另一个目的是提供一种用于对金属板坯或金属坯条执行加工的方法，该方法可使其所制得的产品的整个厚度范围内都发生晶粒细化。

本发明的又一个目的是提供一种用于对金属板坯或金属坯条执行加工的方法，利用该方法，可借助于压力作用在很大程度上实现气孔的封闭。

本发明的再一个目的是提供一种金属板或金属坯条，在该金属板或金属坯条中，在很大程度上利用压力作用实现了气孔的封闭和/或实现了晶粒细化现象的均匀化。

利用一种用于对金属板坯或金属坯条进行加工的方法，上述发明目的中的一个或多个得以实现，在该加工方法中，金属板坯或坯条被送入到一轧机机座的一组轧辊之间，以便于对金属板坯或坯条执行滚轧，在该方法中，轧机机座的各轧辊具有不同的圆周速度，圆周速度的差值至少为10％、至多为100％，且在该方法中，每经过一次滚轧，金属板坯的厚度至多减小15％；每经过一次滚轧，金属坯条在轧辊所在平面内的直径至多减小15％。

轧辊具有不同圆周速度的这一事实就意味着：在金属板坯或金属坯条中会产生剪切效应，该剪切效应似乎是在金属板坯或金属坯条的整个厚度范围内产生的。已经发现：为实现上述效果，需要速度差至少为10％。作为该剪切作用的结果，气孔在很大程度上被封闭了起来，而且，金属板坯或金属坯条整厚度范围内都发生了剪切效应的这一事实意味着：即使材料芯部的气孔也能在很大程度上被封闭起来。因此，并不要求材料的厚度发生显著的变化，厚度至多发生15％的变化就足够了。

不论是对于金属板坯、还是金属坯条，剪切作用除了能封闭气孔之外，很重要的一点是：其能使整个厚度的金属板坯或金属坯条都具有细密的晶粒结构。这将使材料具有更高的强度。剪切作用还破碎了材料中的共晶颗粒，这将带来韧性的改善。

另外，可以预计：由于晶粒会受剪切作用而或多或少地呈现出瘤团的形状，所以，材料的疲劳裂纹扩展率将会获得改善。这将提高材料的韧性，使其对破坏的敏感性降低。

还可预计：根据本发明的加工过程将会使材料的表面层不同于用常规轧制工艺对材料进行处理时的表面层。普通的轧制工艺可形成一层晶粒极度细化的材料。在根据本发明的加工过程中，这一材料层非常薄。预计这将提高材料的抗腐蚀能力。对于所有的板材-例如用在结构工程中的板材，这一效果将是有利的。

还可预计：根据本发明的加工过程将使轧制薄板的横向延展变小。

由于在板材的整个厚度范围内都出现了剪切效应，所以，板材在用本发明的工艺进行加工之后几乎不带有任何的残余应力，因而，板材在经过研磨等其它工艺的加工之后，能很好地保持着原来的形状。

显然，如果原始横截面形状为圆形的坯条在经过滚轧之后变为了椭圆截面，则就必须要转过90°再轧制一次，以便于将坯条的截面形状恢复到近似的圆形。因而，优选地是，挤出型坯条事先被铸造成椭圆形状，从而在经过轧制后大体上可变为圆形截面。

优选地是，金属板坯或金属坯条的厚度每经一次滚轧至多减薄8％，更为优选地是至多5％。根据本发明，由于气孔被封闭的原因是轧辊的圆周速度不同、且由此而产生了剪切作用，所以，不再为了对气孔进行封闭而对材料厚度的减薄量提出要求，对材料厚度减薄量进行要求主要是为了使轧辊能夹持住材料。根据原料的不同，对夹持性的要求只需要厚度有略微的不同即可，考虑到希望获得大厚度的板材，这一点是很有利的。减薄量越小，板材所能保留的厚度就越大。由于本发明所有的优点都和剪切作用相关，所以，上文的论述也同样适用于本发明加工工艺的其它优点，也同样适用于金属坯条的情况(伴有必要的变动)。

圆周速度的差值优选为至多50％，更为优选地是至多20％。如果速度的差值很高，则轧辊与材料之间发生打滑的风险就会显著加大，这将导致剪切作用变得不均匀。

根据一种有利的实施方式，以这样的方式对滚轧机进行设计：使得轧辊具有不同的直径。这样就可以获得理想的圆周速度差。

根据另一种有利的实施方式，轧辊具有不同的转速。这同样能获得理想的圆周速度差。

还可以将上述的两种措施组合起来使用，以便于获得所需的圆周速度差。

滚轧过程优选为是在升高温度的条件下进行的。这将使滚轧过程进行得更为顺畅。对于铝材的情况，执行滚轧的温度优选为在300-500℃之间，原因在于：在该温度范围内，厚铝板坯和(挤出型)坯条可具有很好的变形性，更为优选的温度范围是425-475℃。铝在450℃左右时最易于发生变形。

根据本发明方法一种有利的实施方式，金属板坯或金属坯条被按照5°-45°的角度送入到轧辊之间，其中的送入角度是相对于经过轧辊中心轴线的平面的垂线而言的。以一定角度将金属板坯或金属坯条送入到轧辊之间将使得轧辊更易于夹住金属板坯或金属坯条，这将使得厚度的变化能尽可能地小。试验已经证实：如果材料是被以一定角度送入到轧辊之间的，则其经过滚轧之后的平直度能获得改善。金属板坯或金属坯条的送入角度优选为10°-25°，更为优选地是在15°到25°之间，原因在于：如采用这样的角度，材料在从滚轧机中移出时具有很高的平直度。应当指出的是：上述的效果还取决于材料尺寸的减小量、材料和合金的类型、以及温度。

根据本发明方法一种有利的实施方式，在执行完首次的轧制过程之后，将按照本发明的上述加工过程重复地执行一次或多次。将根据本发明的加工过程重复地执行一次或多次能将气孔几乎完全地封闭。对根据本发明的加工过程的执行次数还决定了晶粒细化的程度。优选的情况是：在第一次加工操作之后，再重复执行两次。但是，加工工艺的必要重复次数取决于金属板坯的厚度或坯条的直径、轧辊的圆周速度差、以及对金属板坯中气孔尺寸或晶粒细化程度的要求。显然，要求气孔尺寸在执行完本发明加工工艺之后达到的需求值也对上述次数起到一定的影响。在每次加工过程中，希望材料是按照5-45°的角度被送入到轧辊之间的，该角度优选为10-25°，更为优选地是在15°到25°之间。

根据一种有利的实施方式，如果要将根据本发明的加工工艺重复地执行若干次，则每次将金属板坯、板或坯条送入到轧机机座中的方向是相反的。这样，在每一次轧制操作之后，金属板坯、板或坯条都会改变方向，并始终经过同一台轧机机座。在此情况下，必须使轧辊在每一次操作时的方向是相反的。另外，在此情况下，还希望在将材料从两个方向送入到轧辊之间时、都是按照一定角度送入的。

根据另一种有利的实施方式，金属板坯、板或金属坯条被依次地送入到两台或多台轧机机座中。这一方法主要适用于板材的情况，按照这种方式，能非常迅速地完成板材所需的加工过程。

优选地是：利用其轧辊圆周速度不同的轧机机座对金属板坯执行一次或多次加工操作的过程是在某一轧制操作之前进行的，其中的轧制操作是利用一滚轧机完成的，该滚轧机的轧辊具有基本上相等的圆周速度。后一轧制操作例如是一普通的滚轧过程，在该操作中，厚度发生显著的改变，后一操作或者是一成型轧制操作。后一操作使得所制的板材精确地具有理想的平面度、最终的形状、以及最终的厚度。在执行完根据本发明的滚轧加工之后，还可按照常见的方式对板材执行拉伸，以便于在无需再对厚度作显著改变的条件下使板材具有理想的平面度。

根据一种实施方式，优选地是，进行加工的原料是厚度为20cm到60cm的铝板坯。根据本发明的方法也能被用于对较薄的金属板坯进行处理，但在较薄的金属板坯中，利用常规方式的滚轧工艺就能充分地闭合材料中的气孔。更为优选是，进行加工的原料是厚度为30cm到60cm、或40cm到60cm的金属板坯，原因在于：用此厚度的金属板坯制得的板材由于其厚度合适，将具有最为宽广的产业前景。

根据另一实施方式，优选地是，进行加工的原料是直径为40-600cm的铝质挤出型坯条。事实上，这一尺寸范围是铝材挤出型的标准尺寸。

根据又一实施方式，进行加工的原料是厚度为10cm到80cm的钢板坯，其厚度优选为20cm到40cm。尤其是对于相对较厚的钢板坯，希望能获得大体上均匀的晶粒细化效果。

根据再一实施方式，进行加工的原料是直径为20cm到60cm的钢坯条。可从这样的坯条轧制出大型的钢型材。

还可利用根据本发明的方法来对不锈钢、铜、镁或钛进行加工。

根据一种有利的实施方式，金属板坯是由两层或多层金属组成的，优选地是，金属板坯的两层或多层是由不同金属的合金或不同的金属构成的。按照这种方式，例如可制出一种叠层材料，其例如是被称为覆层材料的材料，这种材料例如为覆铜铝板。

优选地是，利用根据本发明上述方法制得的铝板的厚度为10cm到60cm。可按照常规的方式对较薄的板材执行滚轧，以闭合其中的气孔。板材的厚度优选为20cm到60cm，原因在于这种厚度的板材在工业上应用最广。

优选地是，采用上述方法进行加工的挤出型坯条能基本上保持其直径。

所述铝板优选为是由AA 2xxx系列或AA 7xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA 2324、AA 7050、或AA7010。在航空器工程中，AA 7xxx系列合金的应用非常广泛。根据本发明的铝板被用在航空器上，例如被用作耐压舱壁、地板梁或翼梁。

作为备选方案，铝板也可以是由AA 5xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA 5083、AA5383、或AA5059。这种类型的铝板被用在造船工业中，例如被用作快速汽艇上水流喷射发动机的悬挂环。

按照另一种备选的方案，铝板是由AA 2xxx系列、AA 5xxx系列、AA6xxx系列、或AA 7xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA2024、AA 5083、AA 6061、AA 7050、或AA 7075，这种类型的铝板被用来制造工具或模具。

铝挤出型坯条优选地是由AA 2xxx、AA 6xxx、或AA 7xxx系列的铝合金制成的，其中的铝合金例如是AA 2014、AA 6061、AA 6062、AA 6082、或AA 7075。这种类型的铝坯条被用在制造棒料，该棒料被用来制造阀体、气囊、建筑物中的型材、以及车辆构件，其中的车辆构件例如为铁路车厢。

根据另一实施方式，技术方案的出发点在于一种利用本发明方法制得的钢板，该钢板优选为临界化的轧制钢板、铁素体化的轧制钢板、或在热力机械学控制条件下轧制的板材。这种钢板的强度比用同种合金制成、但用普通方法滚轧的板材的强度至少要高10％。

这种类型的钢板可被用在海上作业中，或者被用来制造管道。此类钢板的强度比用同种合金制成、但按照常规方式滚轧的板材的强度高至少10％。

本发明还涉及一种改进的金属板或金属坯条，优选地是，该金属板或坯条是用根据本发明第一方面的方法制得的，其中，该金属板或金属坯条的芯部内气孔的最大尺寸小于20μm，优选为小于10μm。由于铸造工艺本身的原因，铸板坯和坯条内始终带有一些气孔，这些气孔的尺寸远大于20μm。普通的轧制操作只能略微地封闭芯部的这些气孔，或者对这些气孔根本没有任何影响。根据本发明的轧制操作能使金属板和坯条中所带的气孔更小。

本发明还涉及一种改进的金属板或坯条，该金属板或坯条优选地是借助于本发明第一方面的方法制得的，其中，未经过重结晶的金属板或坯条的芯部出现了发生变形的晶粒结构，晶粒的平均长度比它们的厚度大2-20倍，且该长度值优选为比厚度大5到20倍。金属板坯和坯条被按照常规方式滚轧后其芯部只发生轻微变形的这一事实意味着：芯部的金属晶粒几乎未发生任何变形。根据本发明的滚轧操作可使得金属板和金属坯条的晶粒产生高度的变形。结果就是：可在重结晶过程中形成非常细密的晶格结构。

本发明还涉及一种改进的金属板或坯条，该金属板或坯条优选地是借助于本发明第一方面的方法制得的，其中，该金属板或坯条在经过重结晶之后，其整个厚度范围内的重结晶度基本上是均匀一致的。包括芯部晶粒在内的所有晶粒都受到剪切作用的这一事实意味着：金属板和金属坯条的整个厚度范围内都发生了重结晶，其中的剪切作用是由根据本发明的滚轧操作所带来的。

优选的情况，其气孔尺寸为上述数值、晶粒结构发生了变形、或重结晶达到上述程度的这种金属板或金属坯条是由铝、钢、不锈钢、铜、镁、钛、或这些金属的合金制成的。原因在于这些金属很易于被用到工业环境中。

具体实施方式

下面将参照示例性的实施方式对本发明进行描述。

利用厚度为32.5mm、型号为AA 7050的铝板坯进行了试验。这些铝板坯在一滚轧机中被滚轧一次，其中的滚轧机具有两个轧辊，其中上轧辊的直径为165mm，下轧辊的直径为135mm。在滚轧之后，铝板坯的厚度变为30.5mm。

铝板坯被按照5°-45°范围内不同的角度送入到轧机中。铝板坯在被送入到轧制装置中时的温度约为450℃。对两轧辊的驱动转速为5rpm。

在经过轧制之后，铝板坯具有一定程度的弯曲，该曲率在很大程度上取决于送入时的角度。金属板坯在经过滚轧后的平直度在很大程度是由送入角度决定的，在这一点上，最佳的送入角度将取决于金属板坯尺寸的减小量、金属材料和合金的类型、以及温度。对于在上述试验中受到滚轧的铝板坯而言，最佳的送入角度约为20°。

在被按照上述试验条件进行了轧制的铝板坯中，测得的剪切角为20°。可利用该测量值和铝板坯尺寸的减小量、按照如下的公式计算出等效应变：

${\mathrm{\ϵ}}_{\mathrm{eq}}=\frac{2}{\sqrt{3}}\·\sqrt{({\mathrm{\ϵ}}_{\mathrm{xx}}^2+{\mathrm{\ϵ}}_{\mathrm{yy}}^2)}$

该公式可被用来表征在一维方向上的应变，可从John Wiley & Sons于1997年出版的、由R.H.Wagoner和J.L.Chenot所著的“Fundamentalsof metal forming”(《金属成型基础原理》)一书中找到该公式。

因而，在已被根据当前试验进行了轧制的铝板坯中，等效应变为：

在利用普通轧机执行轧制的情况中，剪切作用并非在金属板的整个厚度范围内发生，因而，其等效应变仅为：

${\mathrm{\ϵ}}_{\mathrm{eq}}=\frac{2}{\sqrt{3}}\·{\sqrt{\ln \left(\frac{32.5}{30.5}\right)}}^2\≈0.07$

(上面的计算假定金属板整个厚度范围的应变都是均匀的)

因而，采用根据本发明方法所执行的轧制操作将使等效应变比圆周速度无任何差异的普通轧制工艺高3-4倍。等效应变较高就意味着：金属板坯中的气孔更少；重结晶度更大，从而具有更好的晶粒细化效果；金属板坯中更大量的次生相颗粒(成分组成颗粒)被破碎。本工程领域内的金属人员一般会认识到如果等效应变增大所能带来的这些效果。因而，按照本发明技术方案来执行轧制就意味着：由于采用了根据本发明的方法，材料经过加工后的机械特性获得了很大的改善。

Claims (32)

1.金属板坯或坯条的加工方法，在该方法中，所述金属板坯或坯条被送入到一轧机机座的一组轧辊之间，以便于对所述金属板坯或坯条执行滚轧，其特征在于：所述轧机机座的各轧辊具有不同的圆周速度，而且所述圆周速度的差值至少为10％且至多为100％；并且，所述金属板坯每经过一次滚轧其厚度至多减小15％，或者，通过滚轧，所述金属坯条的直径在所述轧辊的平面内至多减小15％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述板坯或坯条的厚度每经一次滚轧至多减薄8％，优选每经一次滚轧为至多减薄5％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述圆周速度的差值至多为50％，优选为至多20％。

4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：按照一定的方式对所述滚轧机进行设计，使得所述轧辊具有不同的直径。

5.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：所述轧辊具有不同的转速。

6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：滚轧过程是在升高温度的条件下进行的，对于铝材的情况，执行滚轧的温度优选为在300℃至550℃之间，更为优选的温度范围是425℃至475℃。

7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：所述板坯或坯条被按照5°至45°的角度送入到所述轧辊之间，该送入角度优选为10°至25°，更为优选地是在15°至25°之间，其中的送入角度是相对于经过所述轧辊中心轴线的平面的垂线而言的。

8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：在执行完首次的轧制过程之后，将根据权利要求1至7中任一项所述的加工过程重复地执行一次或多次，优选为重复执行两次。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述板坯、板片或坯条每经过一次滚轧按相反方向通过所述轧机机座。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述板坯、板片或坯条被依次地通过两台或多台轧机机座中。

11.根据上述权利要求中任一项所述的、用于对所述板坯进行加工的方法，其特征在于：根据权利要求1到10中任一项所述的操作过程是在某一轧制操作之前或之后进行的，所述轧制操作是利用一滚轧机完成的，该滚轧机的轧辊具有基本上相等的圆周速度。

12.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于：加工起始点是一厚度为20cm到60cm的铝板坯，优选的厚度为30cm到60cm，更为优选的厚度为40cm到60cm。

13.根据权利要求1到10中任一项所述的方法，其特征在于：加工起始点是一直径为40cm至600cm的铝质挤出型坯条。

14.根据权利要求1到11中任一项所述的方法，其特征在于：加工起始点是一厚度为10cm到80cm的钢板坯，其厚度优选为20cm到40cm。

15.根据权利要求1到10中任一项所述的方法，其特征在于：加工起始点是一直径为20cm到60cm的钢坯条。

16.根据权利要求1到11中任一项所述的方法，其特征在于：不锈钢、铜、镁或钛被用作所述的金属板坯或坯条。

17.根据上述权利要求中任一项所述的、用于对金属板坯进行加工的方法，其特征在于：所述金属板坯是由两层或多层金属组成的，优选地，所述金属板坯的两层或多层是由不同金属的合金或不同的金属构成的。

18.借助于上述权利要求中任一项所述方法制得的铝板，其中，所述铝板的厚度优选为10cm到60cm，更为优选地是20cm到60cm。

19.根据权利要求18所述的铝板，其特征在于：所述铝板是由AA 2xxx系列或AA 7xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA 2324、AA7050、或AA7010。

20.将根据权利要求18或19所述的铝板用在航空器上，比如被用作耐压舱壁、地板梁或翼梁。

21.根据权利要求18所述的铝板，其特征在于：所述铝板是由AA 5xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA 5083、AA 5383、或AA5059。

22.将根据权利要求18或21所述的铝板用在船舶上，例如被用作一水流喷射发动机的悬挂环。

23.根据权利要求18所述的铝板，其特征在于：所述铝板是由AA 2xxx系列、AA 5xxx系列、AA 6xxx系列、或AA 7xxx系列的铝合金构成的，其中的铝合金例如为AA 2024、AA 5083、AA 6061、AA 7050、或AA 7075。

24.将根据权利要求18或23所述的铝板用在一工具或模具中。

25.借助于权利要求1至16中任一项所述方法制得的铝挤出型坯条，其中，该挤出型坯条是由AA 2xxx、AA 6xxx、或AA 7xxx系列的铝合金制成的，其中的铝合金例如是AA 2014、AA 6061、AA 6262、AA 6082、或AA 7075。

26.用根据权利要求25所述的挤出型坯条制造棒料，所述棒料被用来制造阀体、气囊、建筑物中所用的型材、以及车辆构件，其中的车辆构件例如为铁路车厢。

27.借助于权利要求1至17所述方法制得的钢板，所述钢板优选为临界化轧制钢板、铁素体化轧制钢板、或在热力机械学控制条件下轧制的板材。

28.将根据权利要求27所述的钢板用在海上作业中，或者用来制造管道。

29.金属板或坯条，所述金属板或坯条优选地是借助于根据权利要求1至17中任一项所述的方法制得的，其中，所述金属板或坯条芯部内气孔的最大尺寸小于20μm，优选为小于10μm。

30.金属板或坯条，所述金属板或坯条优选地是借助于根据权利要求1至17中任一项所述的方法制得的，其中，未经过重结晶的金属板或坯条在其芯部有一变形过的晶粒结构，所述晶粒的平均长度比它们的厚度大2至20倍，且所述长度值优选为比它们的厚度大5到20倍。

31.金属板或坯条，所述金属板或坯条优选地是借助于根据权利要求1至17中任一项所述的方法制得的，其中，所述金属板或坯条在经过重结晶之后，在其整个厚度范围内的重结晶度基本上是均匀一致的。

32.根据权利要求29、30、或31所述的金属板或坯条，其中，所述金属是铝、钢、不锈钢、铜、镁、钛、或这些金属的合金。