CN120575002A - 一种提高高炉料面检测精度的装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种提高高炉料面检测精度的装置及方法，提高高炉料面检测精度的装置包括：高炉炉顶，所述高炉炉顶为锥台型，且设有顶腔以及连通于所述顶腔的下料口；上升管，设有多个，多个上升管间隔绕设于所述下料口的轴线，所述上升管用于排出高炉煤气；热成像件，用于获取高炉炉身料面图像或视频，所述热成像件安装于所述高炉炉顶，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述上升管错开设置；导流板，位于所述顶腔内，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述导流板对应设置，沿所述高炉炉顶的母线方向，所述上升管、所述导流板、所述热成像件以及所述下料口依次设置。

Description

一种提高高炉料面检测精度的装置及方法

技术领域

本申请属于高炉技术领域，具体涉及一种提高高炉料面检测精度的装置及方法。

背景技术

现代高炉生产时产生大量的可燃、高温、高压、高粉尘的副产品--粗煤气。粗煤气从高炉的上升管引出，先经重力除尘进行初步除尘(除尘效率30％-40％)，又经旋风除尘器二次除尘(除尘效率85％-90％)，再经干法布袋除尘，成为干净的高温、高压煤气；进入TRT装置，膨胀降压回收电能；降压到管网压力的低压煤气送入公司的煤气管网，做燃料使用；回收的高炉灰尘又送回灼结厂作灼结矿原料。

高炉内部密闭、高温、高压和多粉尘的环境给炉料的料面探测和测量造成了极大困难，因此高炉料面的平整度、温度以及火焰检测准确度不高。

发明内容

为解决目前高炉料面检测准确度低的技术问题，本申请提供一种提高高炉料面检测精度的装置及方法。

在本申请的第一方面，提供一种提高高炉料面检测精度的装置，包括：

高炉炉顶，所述高炉炉顶为锥台型，且设有顶腔以及连通于所述顶腔的下料口；

上升管，设有多个，多个上升管间隔绕设于所述下料口的轴线，所述上升管用于排出高炉煤气；

热成像件，用于获取高炉炉身料面图像或视频，所述热成像件安装于所述高炉炉顶，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述上升管错开设置；

导流板，位于所述顶腔内，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述导流板对应设置，沿所述高炉炉顶的母线方向，所述上升管、所述导流板、所述热成像件以及所述下料口依次设置。

在一些实施方式中，所述导流板设有呈角度设置的第一导流面以及第二导流面，所述第一导流面平行于所述高炉炉顶的轴线，所述第二导流面平行于所述上升管的轴线。

在一些实施方式中，所述热成像件以及所述导流板均设有两个，所述热成像件与所述导流板一一对应设置，两个所述热成像件分别位于所述下料口径向的两侧；

所述导流板沿所述高炉炉顶周向的两端伸出于对应的所述热成像件外。

在一些实施方式中，所述热成像件设有气体冷却通道，所述气体冷却通道的入口用于与外界气源连通，所述气体冷却通道的出口位于所述顶腔内。

在一些实施方式中，还包括位于所述顶腔内的布料溜槽，所述布料溜槽设有依次连接的接料端、连接段以及下料端，所述接料端与所述本体转动连接，且与所述下料口位置对应；

所述布料溜槽设有覆盖于所述连接段以及所述下料端的盖板。

在本申请的第二方面，提供一种提高高炉料面检测精度的方法，基于第一方面的高炉料面检测精度的装置实施，其特征在于，所述方法包括：

在高炉冶炼过程中，高炉煤气由高炉内上升至顶腔内，控制所述顶腔内的煤气压力为260Kpa～280Kpa，以降低所述上升管内的粉尘流速，所述导流板减少向上的粉尘量，以保证所述热成像件输出的图片或者视频的清晰度。

在一些实施方式中，所述方法还包括：

在高炉冶炼过程中，通过下料口布料，每次布料量为115～125吨。

在一些实施方式中，所述方法还包括：

在所述高炉冶炼过程中对所述高炉鼓风，鼓风风温为1220℃～1240℃。

在一些实施方式中，鼓风压力为440Kpa～460Kpa。

在一些实施方式中，所述高炉鼓风通过高炉的风口进行，所述风口的内径为120mm～130mm。

根据本申请实施例提供的提高高炉料面检测精度的装置，包括高炉炉顶、上升管、热成像件以及导流板，述高炉炉顶为锥台型，且设有顶腔以及连通于顶腔的下料口；上升管设有多个，多个上升管间隔绕设于下料口的轴线，上升管用于排出高炉煤气；热成像件用于获取高炉炉身料面图像或视频，热成像件安装于高炉炉顶，沿高炉炉顶的周向，热成像件与上升管错开设置；导流板位于顶腔内，沿高炉炉顶的周向，热成像件与导流板对应设置，沿高炉炉顶的母线方向，上升管、导流板、热成像件以及下料口依次设置。

一般来说气流中的粉尘比较多，本申请提供的装置由于设置导流板，可以引导煤气流的流场，气流与热成像件无直接对流，热成像件前的粉尘少，拍摄视频的清晰度更高，能获得更清晰的料面以及火焰分布。

附图说明

图1示出了高炉沿热成像件的轴线剖开的截面图。

图2示出了高炉沿上升管的轴线剖开的截面图。

图3示出了炉顶的俯视图。

图4示出了热成像件的结构示意图。

附图标记说明：

10-高炉炉顶，11-顶腔，12-下料口；20-高炉炉身；30-上升管；40-热成像件，41-气体冷却通道；50-导流板，51-第一导流面，52-第二导流面；60-布料溜槽，70-料面。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请第一方面实施例，提供一种提高高炉料面检测精度的装置，可以降低顶腔内的粉尘量，改善热成像件的成像质量，从而提高温度、料面平整度以及火焰的检测准确度。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

请参阅图1、图2以及图3，本申请实施例提供的提高高炉料面70检测精度的装置包括高炉炉顶10、上升管30、热成像件40、导流板50。

一般来说，高炉设有从上到下依次设置的高炉炉顶10以及高炉炉身20，炉身内具有由矿石以及焦炭等构成的料柱，高炉炉顶10为为锥台型，上小下大，炉顶设有顶腔11以及连通于所述顶腔11的下料口12，矿石以及焦炭等可通过下料口12朝高炉内布料。

上升管30设有多个，多个上升管30间隔绕设于所述下料口12的轴线，上升管30用于排出高炉煤气。高炉内会发生矿石还原反应，形成含有一氧化碳的高炉煤气，高炉煤气逐渐上升脱离料柱进入至顶腔11内，然后由上升管30排出，进行后续的除尘以及回收等工序。

热成像件40可以为热成像仪，或者热成像装置，可以获取高炉炉身20料面70图像或视频，一般情况下，热成像仪可实时获取料面70视频，通过视频可以直接观察到料面70的平整度、火焰分布以及温度，从而可根据火焰分布推推测料面70的煤气流分布情况，料面70各处温度，然后根据煤气流分布、温度以及料面70平整度指导布料。热成像件40安装于所述高炉炉顶10，很方便的拍摄下方的料面70情况。沿所述高炉炉顶10的周向，所述热成像件40与所述上升管30错开设置，料柱内的煤气上升后会通过上升管30排出，上升管30与热成像件40沿周向错开设置，气流会减少对热成像件40的冲刷，提高热成像件40的使用寿命；一般来说气流中的粉尘比较多，气流与热成像件40无直接对流，热成像件40前的粉尘少，拍摄视频的清晰度更高，能获得更清晰的料面70以及火焰分布。

导流板50位于顶腔11内，可引导顶腔11内的煤气流场，沿所述高炉炉顶10的周向，所述热成像件40与所述导流板50对应设置，这样气流由下向上运动的过程中，受到导流件的引导作用，气流可减少对热成像件40的冲刷侵蚀，气流与热成像件40无直接对流，热成像件40前的粉尘少，拍摄视频的清晰度更高，能获得更清晰的料面70以及火焰分布。沿高炉炉顶10的母线方向，上升管30、导流板50、热成像件40以及下料口12依次设置。

本申请通过设置热成像件40，获取料面70的实时图片或者视频，设置导流件，改善顶腔11内的煤气流场，减少气流对热成像件40的冲刷，减少热成像件40前方的粉尘浓度，提高图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。

热成像件40是利用红外探测器和光学成像物镜接受料面70的红外辐射能量分布图形反映到红外探测器的光敏元件上，从而获得红外热像图或视频。这种热像图或视频与料面70的热分布场相对应。简单来说，料面70表面的温度不同，它会以不同的红外辐射强度向外界发射能量。热成像件40就是通过捕捉这些红外辐射来成像的。

热成像件40可以设有气体冷却通道41，气体冷却通道41的入口用于与外界气源连通，所述气体冷却通道41的出口位于所述顶腔11内。设置气体冷却通道41可以采用外界温度较低的气源对热成像件40冷却，提高散热效果。同时气体冷却通道41的气体从出口喷出的情况下，还可以冲散位于热成像件40前端的粉尘，提高成像精度。

在具体实施时，采用的冷却气体可以选用氮气，便宜量大，当然也可以选用气体其他，比如氩气空气等。

导流板50作为煤气导流结构，在某些实施例中，请参阅图1，所述导流板50设有呈角度设置的第一导流面51以及第二导流面52，所述第一导流面51平行于所述高炉炉顶10的轴线，这样可以减少对热成像仪的遮挡，提高热成像仪的成像范围。所述第二导流面52平行于所述上升管30的轴线，第二导流面52的设置，可以抑制下方气流的上升，减少气流对热成像件40的冲刷，减少热成像件40前方的粉尘浓度，提高图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。在另一些实施例中，导流板50也可以为常规的具有两个相互平行板面的导流板50，亦能抑制下方气流的上升，减少气流对热成像件40的冲刷，减少热成像件40前方的粉尘浓度，提高图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。

在某些实施例中，热成像件40以及所述导流板50均设有两个，所述热成像件40与所述导流板50一一对应设置，两个所述热成像件40分别位于所述下料口12径向的两侧；导流板50沿高炉炉顶10周向的两端伸出于对应的所述热成像件40外。

导流板50可以报考导流壳以及位于导流壳内的耐火部，以提高导流板50的使用寿命。

设置两个热成像件40，且位于下料口12径向的两侧，能够拍摄到料面70各处的图片或者视频，提高拍摄范围，确定整个料面70的平整度、温度以及火焰分布。设置两个导流板50，能够分别抑制对应热成像件40下方气流的上升，减少气流对热成像件40的冲刷，减少热成像件40前方的粉尘浓度，提高图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。

在另一些实施例中，热成像件40和导流板50也可以均设置四个，也能够拍摄到料面70各处的图片或者视频，确定整个料面70的平整度、温度以及火焰分布。

在一些实施例中，该装置还可以包括位于所述顶腔11内的布料溜槽60，所述布料溜槽60设有依次连接的接料端、连接段以及下料端，所述接料端与所述本体转动连接，且与所述下料口12位置对应。

布料溜槽60是为高炉布料的装置，布料流程的下料端会以接料端为中心旋转，这样可以将物料布置至料面70的任意位置。一般情况下，布料溜槽60倾斜设置，接料端的高度高于下料端，接料端位于高炉轴线。

在一些实施例中，布料溜槽60设有覆盖于所述连接段以及所述下料端的盖板，这样可以减少布料流程内的物料向上飞起的粉尘，提高下料端上方的热成像件40形成的图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。

盖板与布料溜槽60的本体可以通过螺栓固定连接，可以提高布料溜槽60的强度。

高炉炉顶10设有喉管，喉管的管腔构成下料口12，在一些实施例中，下料口12的内径可以为630mm～660mm，以降低并罐带来的布料偏析。

基于与第一方面相同的技术构思，本申请第二方面实施例，提供一种提高高炉料面70检测精度的方法，该方法可以提高热成像件40形成的图片或者视频的清晰度，以准确获悉料面70的平整度、温度以及火焰分布。

本申请实施例提供的方法是基于第一方面的任意实施方式实施。本申请提供的方法包括：

在高炉冶炼过程中，高炉煤气由高炉内上升至顶腔11内，控制所述顶腔11内的煤气压力为260Kpa～280Kpa，以降低所述上升管30内的粉尘流速，所述导流板50减少向上的粉尘量，以保证所述热成像件40输出的图片或者视频的清晰度。

在本申请中，控制顶腔11内的煤气压力为260Kpa～280Kpa，也可以称之为控制顶压为260Kpa～280Kpa，例如263Kpa、265Kpa、268Kpa、270Kpa、272Kpa、275Kpa、230Kpa、234Kpa、245Kpa、248Kpa、251Kpa、256Kpa、259Kpa、262Kpa、270Kpa或者273Kpa等。高炉料柱内会发生还原反应产生煤气，并上升至顶腔11内，控制顶腔11内的煤气压力，可以使得煤气流的流速不大，这样可以降低粉尘的流速，减少顶腔11内煤气中的粉尘量，减少粉尘对热成像件40的干扰，以保证热成像件40输出的图片或者视频的清晰度；同时煤气流速降低，可以提高煤气浓度，加快铁矿石还原过程，缩短冶炼周期和降低硅还原。除此之外，顶腔11内的煤气压力为260Kpa～280Kpa，还具有如下优点：①高炉鼓风动能降低，燃料燃烧速度加快，使高炉风口区燃烧带缩小，有利于煤气流合理分布，可以增加风量，提高生铁产量；②抑制铁矿石直接还原的发展，将直接还原推向高温区进行，有利于CO还原铁矿石，改善煤气化学能的利用；③高压操作不利于炉料中Si的还原，强化了冶炼渗碳过程；④高压操作后，料柱对煤气阻力下降；平均每提高100kPa炉顶压力，料柱阻力损失下降3kPa；生产实践证明，炉顶压力每提高10kPa，高炉鼓风风量可增加200m3/min～250m3/min；⑤高压操作后，高炉炉内煤气流速降低，煤气中炉尘吹出的粒度变小，数量减少。在顶压达到150kPa～250kPa时，煤气中炉尘吹出量在10kg/t铁以下；⑥高炉炉顶10压力每升高10kPa，炼铁燃料比下降0.2％～1.5％；⑦高压操作可以改善高炉生产的顺行，可以减少炼铁生产的悬料、崩料以及提高产量，减少单位生铁的热量损失，给提高风温创造了条件；⑧提高炉顶压力有利于提高TRT设备的发电量。⑨高炉采用高顶压操作后，由于风压水平升高，而下部压差变化不大，高炉鼓风受到“压缩”，燃烧带缩小，促使高炉下部边缘气流发展。与此同时，软熔带上部块状带的压差因炉顶压力的提高而降低较多，炉内透气性得到显著改善，致使上部煤气流的分布更大程度上受控于上部炉料的分布，装料制度的调整将对煤气流的合理分布起到更大的作用。

在煤气量不变的前提下，炉顶压力提高后，煤气体积缩小，煤气上升速度降低，增加了矿石与煤气的接触时间，更加有利于矿石的预热和还原。煤气体积缩小后，单位体积的CO含量显著提高，CO还原氧化铁的动力学条件得到显著改善，使间接还原得到充分发展，降低了直接还原度，不仅提高高炉的生产率，还能够有效降低高炉的能耗。也就是说，炉顶压力提高后，使2CO＝CO2+C的反应向缩小体积方向发展，反应加速，从而降低焦炭的消耗。随着炉顶压力的逐步提高，焦炭负荷由5.4上升至5.9，最高达到6.19，入炉焦比由328kg/t降低至314kg/t。据测算，首钢股份3号高炉顶压从235KPa提高至270KPa，煤气流速降低21％，煤气在炉内的停留时间延长了3s，有效促进了间接还原反应的发展，煤气利用水平升高接近1.5％，燃料比降低10kg/t。

提高炉顶煤气压力后，减小煤气流速，延长煤粉在炉内燃烧的时间，降低煤气压力差。据测算，煤粉在炉缸的燃烧时间在0.01～0.04s内，其加热速度为103～106k/s，煤气流速降低后，煤粉燃烧更为充分，有利于提高煤比，降低焦比；而且压力提高后改善了料柱透气性，使料柱能够接受更多的煤量，也有利于提高煤比、降低焦比。顶压由2.35kg/cm2提高至2.7kg/cm2，焦比由350kg/t左右降低至310kg/t左右；煤比由170kg/t左右升高至190kg/t左右。总而言之，高炉高顶压操作可以获得更优的高炉技术经济指标、更髙的效能以及更大的炼铁效益。

炉内煤气流速降低，料柱阻力损失降低，上升的煤气流对料柱的浮力作用也相应降低，增大了料柱的有效重力，有利于炉料的下行，促进炉况的稳定顺行，顺行的炉况为进一步增加焦炭负荷创造了有利条件，也让高炉能够接受更多的风量，使生铁产量提高。随着顶压由2.35kg/cm2提高至2.7kg/cm2，利用系数由2.3t/(m3·d)左右升高至2.5t/(m3·d)以上。

如果顶腔11内的煤气压力过大，会增大煤气流的流速，搅动料面70上的粉尘，增加顶腔11内的粉尘浓度，降低热成像件40输出的图片或者视频的清晰度。如果顶腔11内的煤气压力过小，煤气流速增大，缩短煤气在高炉内的停留时间，这样会减缓料柱内的还原反应，降低高炉产量。

在某些实施例中，所述方法还包括：在高炉冶炼过程中，通过下料口12布料，每次布料量为115～125吨。具体的，可以通过布料溜槽60布料，每次布料量可以为116吨、118吨、120吨、122吨、123吨或者124吨等。布料量控制在115～125吨，这相比于改进前有提高，这样可以增加料层厚度，有助于降低炉顶处的煤气温度，使炉顶煤气温度由原来的200℃降低到130℃左右，顶温的降低使炉顶部位粉尘量得到了有效的降低，进而使热成像件40的成像精度得到了有效的保证。

高炉布料流程的物料是通过送料皮带送至下料口12，然后下至布料溜槽60内。在送料皮带上，可对皮带料序优化，1)高碱度烧结矿与酸性料(酸性球或澳块)相邻，确保酸碱性炉料混合并交互反应；2)料头料尾以烧结矿为主，控制球团往高炉炉喉边缘和中心滚动；3)焦丁放在料头尽量分布到边缘改善边缘的透气性，边缘透气性好有助于降低热成像装置附近的粉尘量，提高炉内的观测精度。

高炉布料可以采用中心加焦的布料模式，中心焦量约占总焦量的15～20％，矿石基本维持5档布料，焦炭维持6档布料。生产中按照“中心焦+大矿批+大矿角+宽平台”的思路逐步减少中心焦量，拉大角差，同时根据节流阀开度的情况增加矿石站位，将矿角外扬，由5档布料增加至6档布料，角差由7.5°增加至最大11°，K34.5°333°331°329°227°2→K36.5°334.5°332.5°230°227.5°225.5°2，在生产中根据测温和煤气的状况调整，目前角差在10°左右，K36°334.5°332.5°230°228°226°2，形成较为合理的平台宽度。

在一些实施例中，所述方法还包括：在所述高炉冶炼过程中对所述高炉鼓风，鼓风风温为1220℃～1240℃。鼓风风温可以为1223℃、1224℃、1226℃、1228℃、1230℃、1231℃、1233℃、1235℃、1236℃、1237℃、1238℃或者1239℃等。

一般来说，高炉的下部设有风口，通过热风炉加热空气向高炉的风口鼓入热空气，控制鼓风风温可以快速吹透料柱，与260Kpa～280Kpa的顶腔11煤气压力配合，提高冶炼效率，提高装料速率，降低顶温，从而减少顶腔11内的粉尘浓度，以保证热成像件40输出的图片或者视频的清晰度。另外，高风温还可以使高温区下移，增加炉缸的热量收入，而且能提高鼓风动能，改善炉缸工作状态，有利于活跃炉缸。

空气主要由氧气和氮气组成，采用高富氧冶炼其目的就是减少炉内氮气含量，最大限度提高还原性气体的浓度，从而提高还原效率、提高煤气利用率，降低高炉燃料比、提高风口理论燃烧温度，达到减少碳排放的目的。一般富氧率每增加1％，降低燃料比约1％。3号高炉以稳定理论燃烧温度为主，将富氧率由4.7％逐步提高至7.7％，控制理论燃烧温度在2200～2400℃。稳定喷煤量，喷煤比由175kg/t逐步提高至190kg/t。

风口一般设有多个，多个风口间隙绕设于高炉，风口的内径可以为120mm～130mm，例如121mm、123mm、124mm、125mm、126mm、127mm、128mm或者129mm等。风口的内径相较于改进前缩小，这样可以提高风口处的风压，从而快速吹透料柱，提高生产效率，加速下料，降低顶温，从而减少顶腔11内的粉尘浓度，以保证热成像件40输出的图片或者视频的清晰度。

在一些实施例中，鼓风压力可以为440Kpa～460Kpa，例如442Kpa、443Kpa、444Kpa、445Kpa、446Kpa、447Kpa、448Kpa、449Kpa、450Kpa、451Kpa、452Kpa、453Kpa、454Kpa、455Kpa、456Kpa、457Kpa、458Kpa或者459Kpa等。

鼓风压力控制为440Kpa～460Kpa，如果热风压力如果太高，高于460kpa，可能将会对热风炉、热风管道及整个送风系统整个管路压力升高，设计管路送风压力最高为470kpa，设计太高会导致建设成本成倍升高，如果鼓风压力太低，低于440kpa，会导致顶压无法达到270kpa。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种提高高炉料面检测精度的装置，其特征在于，包括：

高炉炉顶，所述高炉炉顶为锥台型，且设有顶腔以及连通于所述顶腔的下料口；

上升管，设有多个，多个上升管间隔绕设于所述下料口的轴线，所述上升管用于排出高炉煤气；

热成像件，用于获取高炉炉身的料面图像或视频，所述热成像件安装于所述高炉炉顶，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述上升管错开设置；

导流板，位于所述顶腔内，沿所述高炉炉顶的周向，所述热成像件与所述导流板对应设置，沿所述高炉炉顶的母线方向，所述上升管、所述导流板、所述热成像件以及所述下料口依次设置。

2.根据权利要求1所述的提高高炉料面检测精度的装置，其特征在于，所述导流板设有呈角度设置的第一导流面以及第二导流面，所述第一导流面平行于所述高炉炉顶的轴线，所述第二导流面平行于所述上升管的轴线。

3.根据权利要求2所述的提高高炉料面检测精度的装置，其特征在于，所述热成像件以及所述导流板均设有两个，所述热成像件与所述导流板一一对应设置，两个所述热成像件分别位于所述下料口径向的两侧；

所述导流板沿所述高炉炉顶周向的两端伸出于对应的所述热成像件外。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的提高高炉料面检测精度的装置，其特征在于，所述热成像件设有气体冷却通道，所述气体冷却通道的入口用于与外界气源连通，所述气体冷却通道的出口位于所述顶腔内。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的提高高炉料面检测精度的装置，其特征在于，还包括位于所述顶腔内的布料溜槽，所述布料溜槽设有依次连接的接料端、连接段以及下料端，所述接料端与所述高炉炉顶转动连接，且与所述下料口位置对应；

所述布料溜槽设有覆盖于所述连接段以及所述下料端的盖板。

6.一种提高高炉料面检测精度的方法，基于权利要求1-5中任一项所述的高炉料面检测精度的装置实施，其特征在于，所述方法包括：

在高炉冶炼过程中，高炉煤气由高炉的炉身上升至顶腔，控制所述顶腔内的煤气压力为260Kpa～280Kpa，以降低所述上升管内的粉尘流速，所述导流板减少向上的粉尘量，以保证所述热成像件输出的图片或者视频的清晰度。

7.根据权利要求6所述的提高高炉料面检测精度的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在高炉冶炼过程中，通过下料口布料，每次布料量为115吨～125吨。

8.根据权利要求6所述的提高高炉料面检测精度的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述高炉冶炼过程中，对所述高炉鼓风，所述鼓风的风温为1220℃～1240℃。

9.根据权利要求8所述的提高高炉料面检测精度的方法，其特征在于，所述鼓风的压力为440Kpa～460Kpa。

10.根据权利要求8所述的提高高炉料面检测精度的方法，其特征在于，所述高炉鼓风通过高炉的风口进行，所述风口的内径为120mm～130mm。