CN120488285A - 一种基于负压采气的密封燃烧装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于负压采气的密封燃烧装置，属于废气燃烧技术领域，包括装置本体、转动座、多个吸气管、多个扇叶、点火器和排气道；转动座其内部设有燃烧室；燃烧室的一侧设有转动孔；转动孔内转动安装有转动座；多个吸气管均匀设于转动座上；点火器设于转动座面向燃烧室内的一侧上；本申请中，由于吸气管、扇叶与通孔结构共同集成于转动座上，通过转动座的旋转，使得吸气管入口处直接位于旋转扇叶形成的涡流负压区，有助于加速气体由吸气管吸入并导入燃烧室。不同于现有技术中静态吸气的情形，本申请通过结构集成和运动耦合，使吸气过程与负压形成过程实现协同联动，气体引入更为直接，这有助于提升吸气效率、增强天然气和废气引入的稳定性。

Description

一种基于负压采气的密封燃烧装置

技术领域

本发明涉及废气燃烧技术领域，具体涉及一种基于负压采气的密封燃烧装置。

背景技术

在天然气开采及化工生产过程中，负压采气工艺产生的废气通常含有未回收的烃类气体及高浓度硫化氢（H₂S），其直接排放会引发严重的安全隐患与环境污染问题。传统废气处理技术主要依赖开放式火炬系统或固定式焚烧炉。

CN110887051B公开了一种用于环保工程的燃烧充分的废气焚烧炉，包括炉体、控制器、排气管和进气装置；进气装置包括混合室、混合机构、出气管、入气机构、调节组件和两个进气管；该焚烧炉可以通过混合机构使得废气和空气均匀混合，使得废气的充分燃烧。

这种焚烧炉为静态吸气结构，即将进气管固定安装在装置外部，同时在燃烧室或装置内部设置旋转扇叶。当扇叶旋转时，在燃烧室内部形成一定负压，从而通过进气管将外部气体吸入燃烧区域。然而，此类结构存在两个主要缺陷：

一是气体通道长且流动路径弯曲，吸气效率受限；二是扇叶与吸气装置分离，协同效率低，负压驱动能力弱，进气速率难以提升，无法满足大流量或快速响应的燃烧需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于负压采气的密封燃烧装置，解决现有技术中进气速率低的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种基于负压采气的密封燃烧装置，包括：

装置本体，其内部设有燃烧室；其中，所述燃烧室的一侧设有转动孔；

转动座，其转动安装于所述转动孔内；其中，所述转动座上开有多个通孔；

多个吸气管，均匀设于所述转动座上，且位于所述燃烧室外；其中，所述多个吸气管的一端设于相应的通孔内，且通过通孔与所述燃烧室连通；

多个扇叶，均匀设于所述转动座的周侧，且位于所述燃烧室外；

点火器，其设于所述转动座面向燃烧室内的一侧上，用于对所述燃烧室内的可燃气体进行点火；

排气道，其设于所述装置本体的外侧，与与所述燃烧室连通，用于排出燃烧后生成的气体。

进一步的技术方案是，还包括：

第一单向阀，设于所述多个吸气管背离所述转动座的一端，用于防止气体倒流。

更进一步的技术方案是，还包括：

转动盘，其设于所述多个吸气管内，且以垂直于吸气管轴线的方向为旋转中心；

其中，所述转动盘上开有多个混气孔。

更进一步的技术方案是，所述多个吸气管以轴线为中心转动设置于所述通孔内。

更进一步的技术方案是，还包括：

多个传动齿环，其套设在对应的所述多个吸气管上；

动力件，设于所述转动座背离燃烧室的一侧，具有可旋转的动力端；

齿轮，设于所述动力端上并与所述多个传动齿环均啮合，以带动所述多个吸气管同步旋转；

第二单向阀，均匀设于所述多个吸气管的周侧，用于调节气流方向并进一步防止气体回流。

更进一步的技术方案是，还包括：

多个弯管，其位于所述燃烧室内的一侧，且一端与所述通孔连通，另一端由水平方向向竖直方向弯曲延伸；

聚气点火管，其套设于所述点火器外侧，且所述聚气点火管的周侧与所述多个弯管的另一端连通，用于在点火时集中可燃气体。

更进一步的技术方案是，还包括：

多个聚气管，且具有大口径端和小口径端；

其中，所述多个聚气管通过所述大口径端与相应弯管的另一端连通；

多个分散管，其两端封堵，且周侧与相应小口径端连通安装；

其中，所述多个分散管上均设有多个喷嘴，所述多个喷嘴贯穿伸入所述聚气点火管内；

挡板，设于所述聚气点火管靠近所述转动座的一端；

其中，所述挡板上开有点火孔；

所述点火器通过所述点火孔伸入所述聚气点火管内。

更进一步的技术方案是，还包括：

其中，所述隔板上开有隔孔；

所述聚气点火管背离所述转动座的一端设于所述隔孔内；

第一电磁阀，设于所述隔孔内，用于控制所述聚气点火管与所述挤压室之间的连通状态。

更进一步的技术方案是，还包括：

伸缩件，沿高度方向设于所述挤压室内，并具有可伸缩的伸缩端；

挤压板，设于所述伸缩端上，且水平布置；

所述挤压板的高度位置低于所述隔孔。

更进一步的技术方案是，所述第一电磁阀与所述聚气点火管远离所述转动座的一端之间形成回气腔；所述隔板的内部开有多条蛇形回气道，且所述多条蛇形回气道位于所述隔孔的上方；所述多条蛇形回气道的一端均与所述回气腔连通，所述多条蛇形回气道的另一端贯穿所述隔板且与挤压室连通；所述排气道内设有第二电磁阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本方案通过在燃烧室一侧设有转动孔，并将转动座同轴转动安装于该转动孔内，从结构上使转动座成为贯通装置外部与燃烧室的核心运动部件。转动座上开设有多个通孔，并在通孔外侧安装多个吸气管，使得吸气管一端与燃烧室连通，另一端随转动座在装置外部旋转。同时，在转动座周侧还均匀设置多个扇叶，使得吸气管入口处直接位于旋转扇叶形成的涡流负压区。

2、由于吸气管、扇叶与通孔结构共同集成于转动座上，转动座旋转的过程中，扇叶可连续稳定地在吸气管前端形成负压涡流，有助于加速气体由吸气管吸入并导入燃烧室。不同于现有技术中静态吸气的情形，本方案通过结构集成和运动耦合，使吸气过程与负压形成过程实现协同联动，气体引入更为直接，路径更短，这有助于提升吸气效率、增强天然气和废气引入的稳定性。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为本发明燃烧装置的三维图。

图2为本发明燃烧装置拆下维修板的三维图。

图3为本发明转动座上的局部三维图。

图4为本发明转动座另一视角的三维图。

图5为本发明弯管与聚气点火管的连接三维图。

图6为本发明吸气管的局部结构三维图。

图7为本发明隔板的俯视图。

图8为本发明图7中隔板沿B-B方向的剖视图。

图9为本发明图7中隔板沿C-C方向的剖视图。

图标：1-装置本体，2-转动座，3-吸气管，4-扇叶，5-点火器，6-从动齿环，7-主动电机，8-限位环，9-第一单向阀，10-转动盘，11-吸气电机，12-传动齿环，13-动力件，14-旋转齿轮，15-弯管，16-聚气点火管，17-聚气管，18-喷嘴，19-挡板，20-隔板，21-挤压室，22-隔孔，23-第一电磁阀，24-伸缩件，25-挤压板，26-回气腔，27-蛇形回气道，28-控制器，29-维修板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应S当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：

如图1~9所示，本发明提供一种基于负压采气的密封燃烧装置，包括装置本体1，其内部设有燃烧室；燃烧室的一侧设有转动孔，转动孔内安装有可同轴旋转的转动座2；转动座2上开设有三个通孔，并在其外侧均匀安装三个吸气管3；三个吸气管3的一端穿设于通孔内，使其可与燃烧室连通，实现外部天然气和废气的吸入；在转动座2的周向，还均匀设有多个扇叶4，通过与吸气管3协同作用，利用旋转产生的负压，实现天然气和废气的高效采入。

转动座2面向燃烧室内的一侧安装了点火器5，该点火器5用于点燃进入燃烧室的可燃气体。同时，为了排出燃烧后的废气，装置本体1右侧设有排气道，并与燃烧室连通，确保废气顺利排出，避免积压。

具体的，转动座2位于燃烧室内的一侧安装有从动齿环6，燃烧室的内侧壁上安装有主动电机7，主动电机7可选用伺服电机，主动电机7的动力端上安装有主动齿轮，主动齿轮与从动齿环6啮合。通过设置主动电机7驱动从动齿环6，能够实现转动座2的精确驱动和控制，使得吸气管3与扇叶4形成联动旋转，进而产生稳定的负压吸气效果。

具体的，转动孔的孔壁同轴开有限位槽，转动座2的周侧固定有限位环8，转动座2通过限位环8转动连接在限位槽内。通过限位槽与限位环8的同轴配合设置，能够实现对转动座2的轴向和径向限位支撑，防止转动过程中出现偏心或晃动，有助于保持吸气管3与燃烧室之间通道的稳定连通，进一步确保气流路径的密封性与旋转平稳性，提高装置整体的结构可靠性。

上述技术方案的原理及有益效果：

本方案通过在燃烧室一侧设有转动孔，并将转动座2同轴转动安装于该转动孔内，从结构上使转动座2成为贯通装置外部与燃烧室的核心运动部件。转动座2上开设有多个通孔，并在通孔外侧安装多个吸气管3，使得吸气管3一端与燃烧室连通，另一端随转动座2在装置外部旋转。同时，在转动座2周侧还均匀设置多个扇叶4，使得吸气管3入口处直接位于旋转扇叶4形成的涡流负压区。

由于吸气管3、扇叶4与通孔结构共同集成于转动座2上，在主动电机7带动转动座2旋转的过程中，扇叶4可连续稳定地在吸气管3前端形成负压涡流，有助于加速气体由吸气管3吸入并导入燃烧室。不同于现有技术中静态吸气的情形，本方案通过结构集成和运动耦合，使吸气过程与负压形成过程实现协同联动，气体引入更为直接，路径更短，这有助于提升吸气效率、增强天然气和废气引入的稳定性。

本实施例中，每个吸气管3背离转动座2的一端安装有第一单向阀9，第一单向阀9选用弹簧式单向阀，用于防止进入吸气管3内的天然气和废气倒流。

本实施例中，每个吸气管3内均设有转动盘10，每个转动盘10通过端部的两个转轴转动连接在吸气管3内；转动盘10以垂直于吸气管3轴线的方向为旋转中心；每个转动盘10上开有多个混气孔；

具体的，每个吸气管3的周侧安装有吸气电机11，吸气电机11的动力端转动贯穿伸入吸气管3，并与其中一个转轴同轴连接，吸气电机11可选用伺服电机。

上述技术方案的原理及有益效果：

通过吸气电机11能够带动转轴转动，以驱动转动盘10旋转围绕垂直于吸气管3轴线的方向旋转，配合转动盘10上开设的多个混气孔，使得气体在吸入吸气管3后，被动或主动引导穿过旋转的转动盘10，在旋转离心力和混气孔扰动的共同作用下，气体流场会产生涡旋、剪切和局部压力差变化，进而促使不同成分气体之间发生混合或均匀分布，能够减小局部气体浓度波动，提高可燃气体的一致性与均匀性。

本实施例中，多个吸气管3以轴线为中心转动设置于通孔内；具体的，每个吸气管3外套设有传动齿环12；转动座2背离燃烧室的一侧设有动力件13，动力件13具有可旋转的动力端，动力件13可选用伺服电机；动力端上同轴安装有旋转齿轮14，旋转齿轮14与多个传动齿环12均啮合，以带动多个吸气管3同步旋转；每个吸气管3的周侧连通安装有多个第二单向阀，第二单向阀选用弹簧式单向阀，用于防止进入吸气管3内的天然气和废气倒流。

上述技术方案的原理及有益效果：

通过动力件13能够带动旋转齿轮14转动，驱动传动齿环12转动，使得每个吸气管3具备自身轴向自转功能，配合吸气管3周侧设置的多个第二单向阀，可在吸气管3旋转过程中动态调整单向吸气角度和吸气时序，有助于提升天然气或废气在高转速环境下的吸入顺畅性，并有效防止回流。

多个吸气管3通过外部设置的传动齿环12与动力件13啮合连接，从而可绕其自身轴线同步旋转；吸气管3的周侧连通安装有多个第二单向阀，单向阀用于在吸气过程中引导外部天然气或废气沿切向方向进入吸气管3内部。当动力件13驱动吸气管3旋转时，所述单向阀持续向旋转的吸气管3内导入气体，促使气体在其内部沿吸气管3壁面形成稳定的旋转涡流。由于该旋转涡流同时受到吸气管3自转和外部扇叶4协同旋转产生的负压影响，能够在吸气阶段引发显著的扰动剪切效应，有助于增强不同气源之间的混合程度。进一步地，旋转涡流在吸气管3内部形成贴壁导流路径，减小滞流和逆流概率，提高气体流场的连续性与稳定性，这能够为后续的点火过程提供更优的燃烧条件。

本实施例中，每个通孔处连通安装有位于燃烧室内的弯管15，弯管15远离通孔的一端由水平方向向竖直方向弯曲延伸；多个弯管15远离通孔的一端连通有同一个聚气点火管16；聚气点火管16套设于所述点火器5外侧，用于在点火时集中可燃气体。

上述技术方案的原理及有益效果：

由于每个吸气管3独立吸入天然气与废气的比例可能存在差异，即使各吸气管3内已具备初步混气功能，但并不保证最终经弯管15进入聚气点火管16内的气体整体混合程度达到一致。针对这一现象，通过控制点火器5设定延迟点火时间，即在气体汇聚至聚气点火管16后，并非立即点火，而是设定合理的点火延迟，使不同来源的可燃气体在聚气点火管16内部进一步停留与流动。

聚气点火管16为圆柱状、且套设于点火器5外部，其内壁可对流入的气体产生附壁旋流效应与聚拢引导作用，从而促使不同弯管15导入的气体沿内壁贴附、螺旋汇聚。通过这种时间上的延迟配合空间上的旋转聚集，能够进一步增强天然气与废气在点火前的混合均匀性。

本实施例中，每个弯管15靠近聚气点火管16的一端设有聚气管17；聚气管17具有大口径端和小口径端；每个聚气管17的大口径端与弯管15靠近聚气点火管16的一端连通；每个聚气管17的小口径端连通安装有两端封堵的分散管；分散管的布置方向与聚气点火管16平行；每个分散管的周侧设有多个喷嘴18；聚气点火管16的周侧沿着径向布置的进气孔；每个喷嘴18通过进气孔伸入至聚气点火管16的管内；聚气点火管16靠近转动座2的一端固定有挡板19，挡板19上开有点火孔；点火器5通过点火孔伸入聚气点火管16内。

上述技术方案的原理及有益效果：

聚气管17的设置，可使经弯管15引导的气体在进入聚气点火管16前，先进入聚气管17并在管径逐渐收缩的过程中产生压缩流动，进一步提升气体动能；随后气体经由分散管中的多个喷嘴18以均匀、分布式的方式从不同方向喷入聚气点火管16内部，有助于在该区域内形成空间分布更合理、浓度更均匀的气体流场。同时，由于聚气点火管16靠近转动座2的一端设有带点火孔的挡板19，并通过点火孔插入点火器5，可将点火位置限定在聚气区域的一端，促使火焰自喷射端向汇聚端传播，从而提高点火控制的方向性与稳定性。

此外，多个喷嘴18分别设置于分散管的周侧，并以不同的分布位置对准聚气点火管16内的多个进气孔，这种分散式喷射结构可使不同来源的可燃气体由多个路径同时喷入聚气点火管16内部，从而在该腔体内形成多点扰动与相互剪切的气流叠加区。相比单点或单向供气方式，多个喷嘴18喷出的气体在空间上呈环绕式注入，并在聚气点火管16内部迅速产生涡旋和卷吸效应。

由于各喷嘴18所喷射的气体流速具有一定均衡性，且喷入方向呈环向、径向分布，其交汇后可在短时间内形成高度湍动的混合区，使得天然气与废气之间在点火前得到更充分的混合。

可见，该多喷嘴18注入方式有助于提高聚气点火管16内的气体混合均匀度，避免局部富燃或贫燃现象的产生，从而提升点火初期的燃烧一致性与火焰传播的稳定性，进一步增强整个装置的点火成功率和燃烧效率。

本实施例中，燃烧室内设有隔板20，用于将燃烧室划分为主燃烧室和挤压室21；隔板20背离转动座2的一侧为挤压室21，隔板20的另一侧为主燃烧室；隔板20上水平开有隔孔22；聚气点火管16背离转动座2的一端转动设于隔孔22内；隔孔22内设有第一电磁阀23，用于控制聚气点火管16与挤压室21之间的连通状态。

上述技术方案的原理及有益效果：

聚气点火管16成为连接挤压室21与主燃烧室之间的可控通道，在第一电磁阀23关闭状态下，可将聚气点火管16内的气体封闭储存，防止混合气体提前泄入挤压室21，提高混合质量与安全性；在第一电磁阀23开启时，混合气体在聚气点火管16内进行点火燃烧。通过聚气点火管16在隔孔22内的转动安装，可配合气体喷射或旋转扰动，进一步增强混合气流的引导性与稳定性。

当第一电磁阀23开度较小时，挤压室21作为燃烧气体释放路径的前缓冲区，其排气流速被主动减缓，从而使得主燃烧室与聚气点火管16之间形成短暂的“背压滞留”状态，使得聚气点火管16内的混合气体点火后不会立即被快速排空，而是在点火能量作用下保持较长的停留时间。这种燃烧驻留特性有助于促进气体中残余组分进一步反应，提高燃烧充分度；同时，因压力梯度降低、流速减缓，聚气点火管16内仍处于被持续扰动状态的残余未燃气体有机会与火焰前沿持续接触，从而增强二次混合与燃尽过程。

本实施例中，挤压室21内竖向安装有伸缩件24，并具有可伸缩的伸缩端，伸缩件24可选用电动缸；伸缩端上安装有水平布置的挤压板25；挤压板25的高度位置低于隔孔22，使得燃烧后的气体通过聚气点火管16进入挤压室21后，允许其在挤压板25上方区域暂时滞留并形成一定压力的气体缓冲层。

上述技术方案的原理及有益效果：

燃烧后的气体进入到挤压室21后，向挤压板25上方流动，存储一部分气体后，关闭第一电磁阀23，然后控制伸缩件24的伸缩端带动挤压板25向上移动，对挤压室21内的气体进行机械压缩，从而加快气体通过排气道的排出速度。

本实施例中，第一电磁阀23与聚气点火管16远离转动座2的一端之间形成回气腔26，回气腔26位于隔孔22内；隔板20的内部开有多条蛇形回气道27，且多条蛇形回气道27位于隔孔22的上方；多条蛇形回气道27的一端均与回气腔26连通，多条蛇形回气道27的另一端贯穿隔板20且与挤压室21连通；排气道内设有第二电磁阀。

上述技术方案的原理及有益效果：

为提高废气的燃烧充分程度，本发明设置了废气再回流与二次点火结构。其控制流程为：首先，控制第二电磁阀关闭，暂时阻断排气通路，使燃烧后的废气滞留于挤压室21内；随后控制第一电磁阀23关闭，防止新的可燃气体进入主燃烧路径，同时停止主动电机7运转，切断吸气管3的进气源，从而形成稳定的废气再处理环境。

接着，控制伸缩件24带动挤压板25向上运动，对挤压室21内废气进行机械压缩。挤压板25在顶升过程中与挤压室21顶壁之间保持一段间隙，使废气在压力作用下被引导进入顶部布设的蛇形通道。多个蛇形通道连接至一回气腔26，所述回气腔26与聚气点火管16相通，使气体在进入点火区前再度集中，并与来自不同通道的废气进行再次混合。

在气体完成汇聚后，控制点火器5点火，实现废气的二次燃烧。由于火焰可沿蛇形通道传播，因此在点火过程中能够点燃通道内可能残留的未燃气体，避免局部泄放与碳氢残留造成的能量浪费。待二次燃烧完成后，控制第二电磁阀重新开启，将燃烧后的废气经排气道排出。

这使得来自不同蛇形通道的残余气体在回气腔26内形成扰动混合，火焰沿蛇形通道传播可点燃其中残留的可燃气体，从而有效提升废气的混合均匀性与燃尽程度，避免能量浪费和有害排放，提高整体燃烧效率与排放控制能力。

本实施例中，装置本体1的外侧安装有控制器28，控制器28内设有PLC，点火器5、主动电机7、吸气电机11、第一电磁阀23、第二电磁阀以及伸缩件24，均与PLC电连接。

可选的，装置本体1的外侧开有维修口，装置本体1的外侧壁通过螺栓连接有维修板29，控制器28安装于维修板29的外侧壁。

上述技术方案的原理及有益效果：

本发明在装置本体1的外侧设置有控制器28，控制器28内部集成PLC，PLC分别与点火器5、主动电机7、吸气电机11、第一电磁阀23、第二电磁阀以及伸缩件24电连接，构建起整套燃烧装置的集中控制系统。PLC可根据预设的程序逻辑对各执行机构进行分时或联动控制，实现从气体吸入、混合、点火、燃烧、排气到二次燃烧的全流程自动化管理。

通过PLC的多通道输入输出接口，可接收传感器反馈(如温度、压力、气体浓度等)，并实时调整主动电机7的转速、吸气电机11运行状态、电磁阀通断时序与开度，以及伸缩件24的挤压节奏；同时，还可精准控制点火器5在一次或二次燃烧阶段的启动时机。(具体如何控制为现有技术，不做赘述)

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于，包括：

装置本体，其内部设有燃烧室；其中，所述燃烧室的一侧设有转动孔；

转动座，其转动安装于所述转动孔内；其中，所述转动座上开有多个通孔；

多个吸气管，均匀设于所述转动座上，且位于所述燃烧室外；其中，所述多个吸气管的一端设于相应的通孔内，且通过通孔与所述燃烧室连通；

多个扇叶，均匀设于所述转动座的周侧，且位于所述燃烧室外；

点火器，其设于所述转动座面向燃烧室内的一侧上，用于对所述燃烧室内的可燃气体进行点火；

排气道，其设于所述装置本体的外侧，与与所述燃烧室连通，用于排出燃烧后生成的气体。

2.根据权利要求1所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

第一单向阀，设于所述多个吸气管背离所述转动座的一端，用于防止气体倒流。

3.根据权利要求1或2所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

转动盘，其设于所述多个吸气管内，且以垂直于吸气管轴线的方向为旋转中心；

其中，所述转动盘上开有多个混气孔。

4.根据权利要求1所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：所述多个吸气管以轴线为中心转动设置于所述通孔内。

5.根据权利要求4所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

多个传动齿环，其套设在对应的所述多个吸气管上；

动力件，设于所述转动座背离燃烧室的一侧，具有可旋转的动力端；

齿轮，设于所述动力端上并与所述多个传动齿环均啮合，以带动所述多个吸气管同步旋转；

第二单向阀，均匀设于所述多个吸气管的周侧，用于调节气流方向并进一步防止气体回流。

6.根据权利要求1所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

多个弯管，其位于所述燃烧室内的一侧，且一端与所述通孔连通，另一端由水平方向向竖直方向弯曲延伸；

聚气点火管，其套设于所述点火器外侧，且所述聚气点火管的周侧与所述多个弯管的另一端连通，用于在点火时集中可燃气体。

7.根据权利要求6所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

多个聚气管，且具有大口径端和小口径端；

其中，所述多个聚气管通过所述大口径端与相应弯管的另一端连通；

多个分散管，其两端封堵，且周侧与相应小口径端连通安装；

其中，所述多个分散管上均设有多个喷嘴，所述多个喷嘴贯穿伸入所述聚气点火管内；

挡板，设于所述聚气点火管靠近所述转动座的一端；

其中，所述挡板上开有点火孔；

所述点火器通过所述点火孔伸入所述聚气点火管内。

8.根据权利要求7所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

隔板，设于所述燃烧室内，用于将燃烧室划分为主燃烧室和挤压室；

其中，所述隔板上开有隔孔；

所述聚气点火管背离所述转动座的一端设于所述隔孔内；

第一电磁阀，设于所述隔孔内，用于控制所述聚气点火管与所述挤压室之间的连通状态。

9.根据权利要求8所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：还包括：

伸缩件，沿高度方向设于所述挤压室内，并具有可伸缩的伸缩端；

挤压板，设于所述伸缩端上，且水平布置；

所述挤压板的高度位置低于所述隔孔。

10.根据权利要求9所述的一种基于负压采气的密封燃烧装置，其特征在于：所述第一电磁阀与所述聚气点火管远离所述转动座的一端之间形成回气腔；所述隔板的内部开有多条蛇形回气道，且所述多条蛇形回气道位于所述隔孔的上方；所述多条蛇形回气道的一端均与所述回气腔连通，所述多条蛇形回气道的另一端贯穿所述隔板且与挤压室连通；所述排气道内设有第二电磁阀。