CN113430754A - 一种改善针织布折痕的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及针织面料技术领域，具体指一种改善针织布折痕的生产工艺，该工艺包括以下步骤：A前处理：平幅水洗进布速度为15‑30m/min，且为松式进布；平幅水洗二槽精练温度为100‑105℃，精练结束后经80‑85℃水洗；接下来进行酸中和，温度不低于40℃；最后进行20‑30℃水洗；B预定型：温度为185‑205℃，预定型时间为20‑35S；C染色：染缸的容布量为65‑70％；并根据面料规格调节喷嘴压力大小和提升辊运转速度以及升降温速率；D定型：定型时间20‑30S，定型机出布后经冷却装置冷却至落布温度不高于45℃。本发明通过控制针织面料在前处理、染色和定型中的工艺参数，且结合特定的定型冷却方案，使得针织面料的折痕得到有效改善，增加了工厂的产品合格率为工厂节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及针织面料技术领域，具体指一种改善针织布折痕的生产工艺。
背景技术
针织布产生折痕的原因一般有以下几种：一是针织物的组织结构是由线圈圈套而成，在生产过程中受到张力而产生较大的拉伸变形；二是织物在染缸内的折叠和挤压，遇上升降温速度过快，纤维在短时间内的收缩差异，导致线圈的移位和变形；三是成品定型后布面温度较高，冷却不够形成车内热压变形。
针织布经上述原因产生变形后，造成折痕，不仅影响产品外观，严重时甚至会造成订单的报废，为客户和工厂带来巨大损失，为改善折痕，目前常用的方式是将针织面料进行定型拉幅工艺，然后再进行预缩，虽然增加该返修工艺后针织面料的折痕有所改善，但会造成工厂的生产成本增加，给工厂带来经济损失。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出一种改善针织布折痕的生产工艺，包括以下步骤：
A前处理：采用平幅水洗机进行前处理，其水洗进布速度为15-30m/min，并通过平幅水洗机的调速装置进行控制以保证进布时布面无张力；平幅水洗二槽精练温度为100-105℃，精练结束后经80-85℃水洗；接下来进行酸中和，温度不低于40℃；最后进行20-30℃水洗；
B预定型：将经前处理的面料进行预定型，预定型温度为185-205℃，预定型时间为20-35S；控制布面平整度和预定型后面料的落幅幅宽和平方克重，预定型后面料的落幅幅宽比成品幅宽宽6-8cm，预定型后面料的平方克重比成品的大平方克重5-8g/m2；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，控制染缸的容布量为65-70％；对于平方克重大于200g/m2的面料，则增加喷嘴压力大小、降低提升辊运转速度；平方克重小于200g/m2的面料，则降低喷嘴压力大小、提高提升辊运转速度；染色过程中，染色升温速度不大于4℃/min，染色降温速度不大于5℃/min；
D定型：染色后面料的定型温度比预定型温度低6-28℃，定型时间20-30S，定型机出布口连接有布面冷却装置，定型后的面料经冷却装置的冷却后落布折叠，面料经冷却装置冷却处理时间为15-25S，面料冷却后的落布温度不高于45℃。
进一步的，该针织面料为30S纯棉珠地面料，其折痕改善工艺为：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为100℃，精练结束后经80℃水洗；酸中和温度40℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速280m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间25S，面料经冷却装置的冷却处理时间为20S，面料冷却后的落布温度为45℃。
进一步的，该针织面料为含有10％氨纶的30S棉毛圈布，其改善折痕的工艺为：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行30℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为30S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力1.0，布速230m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为45℃。
进一步的，该针织面料为含有10％氨纶的40S涤纶平面布，其改善折痕的工艺为：
A前处理：水洗进布速度为25m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为190℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速300m/min；
D定型：定型温度180℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为40℃。
进一步的，步骤D定型工艺中，冷却装置包括冷风机和冷却辊。
进一步的，所述冷却辊为套接管状结构，包括外套管、冷却中空层和芯轴，所述外套管为铜管，所述冷却中空层用于冷却液体流过，所述芯轴与外套管连接，用于带动冷却辊转动。
进一步的，所述冷却辊包括沿面料传动方向依次设置的至少六组，其冷却液体在冷却辊之间依次传动，且其传动方向与面料传动方向相反。
进一步的，经过该生产工艺的针织面料的折痕合格率不低于95％。
进一步的，在步骤B预定型工艺中，面料的超喂率不低于20％。
进一步的，在步骤B预定型工艺中，预定型车速在15-30m/min。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过控制针织面料在前处理、染色和定型中的工艺参数，且结合特定的定型冷却方案，使得针织面料的折痕得到有效改善，面料折痕合格率不低于95％，不仅增加了工厂的产品合格率，提升了产品品质，且经过该改善工艺，无需再增加额外的返修，为工厂节约了生产成本。
附图说明
图1为根据本发明实施例的冷却辊的结构示意图；
图2为根据本发明实施例的冷却辊的剖面结构示意图。
冷却辊1，外套管10，冷却中空层11，芯轴12。
具体实施方式
下面将结合附图和实施例，对本发明做进一步解释说明。
本发明提出一种改善针织布折痕的生产工艺，包括以下步骤：
A前处理：采用平幅水洗机进行前处理，其水洗进布速度为15-30m/min，并通过平幅水洗机的调速装置进行控制以保证进布时布面无张力；平幅水洗二槽精练温度为100-105℃，精练结束后经80-85℃水洗；接下来进行酸中和，温度不低于40℃；最后进行20-30℃水洗；
B预定型：将经前处理的面料进行预定型，预定型温度为185-205℃，预定型时间为20-35S；控制布面平整度和预定型后面料的落幅幅宽和平方克重，预定型后面料的落幅幅宽比成品幅宽宽6-8cm，预定型后面料的平方克重比成品的大平方克重5-8g/m2；一般面料的超喂率不低于20％，预定型车速在15-30m/min；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，控制染缸的容布量为65-70％；对于平方克重大于200g/m2的面料，则增加喷嘴压力大小、降低提升辊运转速度；平方克重小于200g/m2的面料，则降低喷嘴压力大小、提高提升辊运转速度；染色过程中，染色升温速度不大于4℃/min，染色降温速度不大于5℃/min；
D定型：染色后面料的定型温度比预定型温度低6-28℃，定型时间20-30S，定型机出布口连接有布面冷却装置，定型后的面料经冷却装置的冷却后落布折叠，面料经冷却装置冷却处理时间为15-25S，面料冷却后的落布温度不高于45℃。
下面将给出几个具体规格的面料的折痕改善生产工艺：
实施例1
本实施例给出30S纯棉珠地面料的折痕改善工艺，包括以下步骤：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为100℃，精练结束后经80℃水洗；酸中和温度40℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速280m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间25S，面料经冷却装置的冷却处理时间为20S，面料冷却后的落布温度为45℃。
实施例2
本实施例给出含有10％氨纶的30S棉毛圈针织布的改善折痕的工艺，其包括：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行30℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为30S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力1.0，布速230m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为45℃。
相同纱线支数的毛圈布的料厚度和克重相比珠地结构更大，因此其在染色中的喷嘴压力相应增加，布速降低，以使面料折痕改善。
实施例3
本实施例给出一种含有10％氨纶的40S涤纶平面布，其改善折痕的工艺包括：
A前处理：水洗进布速度为25m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为190℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速300m/min；
D定型：定型温度180℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为40℃。
在上述实施例中，其折痕合格率均不低于95％，使得面料的品质得到明显提高。
在上述实施例中，步骤D定型工艺中，冷却装置包括冷风机和冷却辊1，其中冷却辊1的结构示意图和剖面图如图1和图2所示，该冷却辊1为套接管状结构，包括外套管10、冷却中空层11和芯轴12，所述外套管10为铜管，铜管的导热效率高，可以以较快的速度将面料表面的热量带走，从而加快布面的冷却，所述冷却中空层用于冷却液体流过，冷却液体包括但不限于冷却水，所述芯轴12与外套管10连接，用于带动冷却辊转动。
为实现层级冷却，且节约冷却液体，所述冷却辊1包括沿面料传动方向依次设置的至少六组，其冷却液体通过液体管路(图中未示出)在冷却辊1之间依次传动，且其传动方向与面料传动方向相反，由此可以实现随着面料的传动方向，面料的布面温度降低，冷却液体的温度也降低，以此可实现节约冷却液体，且面料层级冷却的效果。
在面料改善工艺中，除上述工艺参数外，还应注意随时观察面料在各个环节的状态，例如面料在织造完成成卷时，预防织物被卷布罗拉挤压形成压边线折痕；对于氨纶含量较高的针织布，减少松开坯布在布车中的停放时间，防止坯布卷边堆放时间过长造成的折痕；在前处理过程中，随时注意进布和落布的面料状态，一旦出现落布折痕应及时处理等。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
A前处理：采用平幅水洗机进行前处理，其水洗进布速度为15-30m/min，并通过平幅水洗机的调速装置进行控制以保证进布时布面无张力；平幅水洗二槽精练温度为100-105℃，精练结束后经80-85℃水洗；接下来进行酸中和，温度不低于40℃；最后进行20-30℃水洗；
B预定型：将经前处理的面料进行预定型，预定型温度为185-205℃，预定型时间为20-35S；控制布面平整度和预定型后面料的落幅幅宽和平方克重，预定型后面料的落幅幅宽比成品幅宽宽6-8cm，预定型后面料的平方克重比成品的大平方克重5-8g/m2；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，控制染缸的容布量为65-70％；对于平方克重大于200g/m2的面料，则增加喷嘴压力大小、降低提升辊运转速度；平方克重小于200g/m2的面料，则降低喷嘴压力大小、提高提升辊运转速度；染色过程中，染色升温速度不大于4℃/min，染色降温速度不大于5℃/min；
D定型：染色后面料的定型温度比预定型温度低6-28℃，定型时间20-30S，定型机出布口连接有布面冷却装置，定型后的面料经冷却装置的冷却后落布折叠，面料经冷却装置冷却处理时间为15-25S，面料冷却后的落布温度不高于45℃。
2.根据权利要求1所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：该针织面料为30S纯棉珠地面料，其折痕改善工艺为：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为100℃，精练结束后经80℃水洗；酸中和温度40℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速280m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间25S，面料经冷却装置的冷却处理时间为20S，面料冷却后的落布温度为45℃。
3.根据权利要求1所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：该针织面料为含有10％氨纶的30S棉毛圈布，其改善折痕的工艺为：
A前处理：水洗进布速度为20m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行30℃水洗；
B预定型：预定型温度为185℃，预定型时间为30S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力1.0，布速230m/min；
D定型：定型温度165℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为45℃。
4.根据权利要求1所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：该针织面料为含有10％氨纶的40S涤纶平面布，其改善折痕的工艺为：
A前处理：水洗进布速度为25m/min，平幅水洗二槽精练温度为105℃，精练结束后经85℃水洗；酸中和温度45℃；最后进行25℃水洗；
B预定型：预定型温度为190℃，预定型时间为20S；
C染色：采用O型气流缸对面料进行染色，染缸的容布量为65-70％；喷嘴压力0.9，布速300m/min；
D定型：定型温度180℃，定型时间20S，面料经冷却装置的冷却处理时间为25S，面料冷却后的落布温度为40℃。
5.根据权利要求1所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：步骤D定型工艺中，冷却装置包括冷风机和冷却辊(1)。
6.根据权利要求5所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：所述冷却辊(1)为套接管状结构，包括外套管(10)、冷却中空层(11)和芯轴(12)，所述外套管(10)为铜管，所述冷却中空层(11)用于冷却液体流过，所述芯轴(12)与外套管(10)连接，用于带动冷却辊(1)转动。
7.根据权利要求6所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：所述冷却辊包括沿面料传动方向依次设置的至少六组，其冷却液体在冷却辊之间依次传动，且其传动方向与面料传动方向相反。
8.根据权利要求1或5所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：经过该生产工艺的针织面料的折痕合格率不低于95％。
9.根据权利要求8所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：在步骤B预定型工艺中，面料的超喂率不低于20％。
10.根据权利要求9所述的改善针织布折痕的生产工艺，其特征在于：在步骤B预定型工艺中，预定型车速在15-30m/min。
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