CN112619395A - 一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 - Google Patents
一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112619395A CN112619395A CN202011527296.4A CN202011527296A CN112619395A CN 112619395 A CN112619395 A CN 112619395A CN 202011527296 A CN202011527296 A CN 202011527296A CN 112619395 A CN112619395 A CN 112619395A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tail gas
- hydrogen chloride
- ethyl ether
- reaction kettle
- chloromethyl ethyl
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000007789 gas Substances 0.000 title claims abstract description 231
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 122
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 117
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 117
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 115
- FCYRSDMGOLYDHL-UHFFFAOYSA-N chloromethoxyethane Chemical compound CCOCCl FCYRSDMGOLYDHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 94
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 title claims abstract description 93
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 83
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 187
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 12
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 47
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 23
- 229930040373 Paraformaldehyde Natural products 0.000 claims description 19
- 229920002866 paraformaldehyde Polymers 0.000 claims description 19
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 18
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 229920006324 polyoxymethylene Polymers 0.000 claims description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 5
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 5
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 4
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 claims description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 2
- CWFOCCVIPCEQCK-UHFFFAOYSA-N chlorfenapyr Chemical compound BrC1=C(C(F)(F)F)N(COCC)C(C=2C=CC(Cl)=CC=2)=C1C#N CWFOCCVIPCEQCK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 abstract description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 6
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 21
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 15
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 description 13
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 11
- 239000012267 brine Substances 0.000 description 8
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 8
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 5
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 238000001308 synthesis method Methods 0.000 description 4
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 3
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 3
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000000575 pesticide Substances 0.000 description 2
- 230000036632 reaction speed Effects 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- VTNQPKFIQCLBDU-UHFFFAOYSA-N Acetochlor Chemical compound CCOCN(C(=O)CCl)C1=C(C)C=CC=C1CC VTNQPKFIQCLBDU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000002363 herbicidal effect Effects 0.000 description 1
- 239000004009 herbicide Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/46—Removing components of defined structure
- B01D53/68—Halogens or halogen compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/75—Multi-step processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/77—Liquid phase processes
- B01D53/78—Liquid phase processes with gas-liquid contact
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C41/00—Preparation of ethers; Preparation of compounds having groups, groups or groups
- C07C41/01—Preparation of ethers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C41/00—Preparation of ethers; Preparation of compounds having groups, groups or groups
- C07C41/01—Preparation of ethers
- C07C41/34—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D207/00—Heterocyclic compounds containing five-membered rings not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom
- C07D207/02—Heterocyclic compounds containing five-membered rings not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom with only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom
- C07D207/30—Heterocyclic compounds containing five-membered rings not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom with only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom having two double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
- C07D207/34—Heterocyclic compounds containing five-membered rings not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom with only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom having two double bonds between ring members or between ring members and non-ring members with hetero atoms or with carbon atoms having three bonds to hetero atoms with at the most one bond to halogen, e.g. ester or nitrile radicals, directly attached to ring carbon atoms
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2257/00—Components to be removed
- B01D2257/20—Halogens or halogen compounds
- B01D2257/204—Inorganic halogen compounds
- B01D2257/2045—Hydrochloric acid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2258/00—Sources of waste gases
- B01D2258/02—Other waste gases
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明提供一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，采用与生产氯甲基乙基醚主反应装置完全相同的装置，作为尾气吸收装置；所述主反应装置的尾气，通过管道导通，引入至所述尾气吸收装置内的料液中，进行尾气吸收反应。本发明的有益效果为：能够将过量溢出的氯化氢尾气通过反应吸收完全，并生成氯甲基乙基醚，达到根除尾气、节约原料、循环利用、降低成本、保护环境的目的；尾气吸收后，制得的氯甲基乙基醚的转化率＞82%，纯度＞95%；将制得的氯甲基乙基醚用于溴虫腈的合成过程中，溴虫腈的转化率能够提高2~5%。
Description
技术领域
本发明涉及尾气处理领域，尤其是涉及一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺。
背景技术
氯甲基乙基醚是一种重要的化工产品，其用途广泛，主要应用于有机合成反应，是农药除草剂乙草胺和杀虫剂溴虫腈的主要原料，也可用于其它树脂类产品的合成生产。
氯甲基乙基醚合成方法比较多，由于采用高纯度氯化氢、多聚甲醛、无水乙醇进行合成的方法，转化率高，反应过程中产生的工艺废水少，无废渣，产品纯度高，是目前氯甲基乙基醚合成方法中比较先进的一种合成方式，由此该方法也成为人们研究的热点。
申请人发现，在采用上述方法制备氯甲基乙基醚的过程中，尤其是在合成反应的中后期，过量氯化氢极易溢出反应体系，形成酸性废气。但因高纯氯化氢价格相对较高，上述溢出问题的出现，不仅造成原料浪费，成本大幅增加；还会对周边环境造成污染及腐蚀。目前大多是利用碱性物质吸收尾气的方式，对酸性废气进行处理。该方法虽然效果比较好，但是处理过程中产生三废多，不仅增加生产企业三废处理负担，同时三废处理成本较高，其处理费用也给企业造成极大的经济负担。由此，开发一种经济、环保、高效的高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺具有重要价值与意义。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，以克服现有的采用碱性物质吸收尾气工艺中出现的处理过程中三废多、三废处理负担大、三废处理成本较高等问题。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，采用与生产氯甲基乙基醚主反应装置完全相同的装置，作为尾气吸收装置；
所述主反应装置的尾气，通过管道导通，引入至所述尾气吸收装置内的料液中，进行尾气吸收反应。
进一步的，所述尾气吸收反应的过程中，搅拌，并调节所述尾气吸收装置温度为20-30℃。
进一步的，所述尾气吸收的化学反应方程式为：
进一步的，所述C2H5OH：HCL：HCHO的摩尔比为1-1.5:1.2:1。
进一步的，所述尾气吸收工艺包括以下步骤：
S001、先将预定份数的乙醇投入主反应釜1内，然后在搅拌状态下，分次投入多聚甲醛，升温，搅拌；
S002、在S001步骤进行同时，将相同份数的乙醇和多聚甲醛，按S001步骤的投料方法，投入尾气反应釜2内，升温，搅拌。
进一步的，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S003、待所述主反应釜1和尾气反应釜2内的温度稳定后，开启反应釜1与尾气反应釜2、尾气反应釜2与尾气吸收塔8之间的连通；
S004、当所述主反应釜1的温度＞10℃，高纯氯化氢气体由氯化氢钢瓶4，经氯化氢缓冲罐5，通入所述主反应釜1内；
所述高纯氯化氢气体，通入速率为25-35kg/h。
进一步的，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S005、所述主反应釜1通入高纯氯化氢气体后，待所述主反应釜1温度升至25℃，开启所述主反应釜1的温度控制系统，保持所述主反应釜1温度为20-30℃；
S006、所述主反应釜1通入高纯氯化氢气体过程中，监测尾气反应釜2的温度，若所述尾气反应釜2的温度超过25℃，开启所述尾气反应釜2的温度控制系统，保持所述尾气反应釜2温度为25-30℃。
进一步的，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S007、待所述高纯氯化氢气体通入完毕后，对所述主反应釜1进行取样分析，判断产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述氯甲基乙基醚含量进行如下操作：
若产品氯甲基乙基醚含量＜95%，继续通入高纯氯化氢气体进行反应；
若产品氯甲基乙基醚含量≥95%，停止通入高纯氯化氢气体，保持所述主反应釜1温度为15-20℃，继续搅拌1小时后，静止，分去下层水相；有机相再经过脱酸，制得纯度≥95%的氯甲基乙基醚产品，并将所述氯甲基乙基醚产品转入贮存釜3。
进一步的，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S008、将所述尾气反应釜2的釜内物料转至主反应釜1内；
所述尾气反应釜2重复S002步骤，重新投入预定份数的乙醇和多聚甲醛；
然后重复S003至S007步骤；
S009、重复进行步骤（8）。
进一步的，所述S001，所述升温，升温至10-15℃；
所述搅拌，搅拌转速为60-70RPM；
所述分次投入多聚甲醛，每隔10min投加一次多聚甲醛，分五次投加完毕。与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，建立了一种可利用与主反应装置相同的尾气吸收反应装置，可利用与主反应装置同类的原料，可利用与主反应装置相同的生产工艺条件，进行尾气吸收的工艺；通过该工艺，能够将过量溢出的氯化氢尾气通过反应吸收完全，并生成氯甲基乙基醚，达到根除尾气、节约原料、循环利用、降低成本、保护环境的目的。
（2）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，通过特定的工艺流程，在完全吸收过量溢出的氯化氢尾气的同时，还能够产出与主生产线相同的终端产品——氯甲基乙基醚，有效实现氯甲基乙基醚生产过程中废气的循环套用，有效实现对尾废资源的再利用；尾气吸收后，制得的氯甲基乙基醚的转化率＞82%，纯度＞95%，高效、稳定，能够适应大规模、工业化生产的要求。
（3）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，与主生产线反应为同类反应，尾气吸收过程中，无副反应、副产物产生；除尾气偷跑、溢出等特殊情况，无需碱液吸收，有效克服现有的碱性物质吸收尾气工艺中出现的三废多、三废处理负担大、三废处理成本较高等问题，降低尾气处理成本。
（4）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，能够充分回收利用过量的氯化氢，约15-20%，大幅降低产品生产成本。
（5）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，制得的氯甲基乙基醚收率、纯度高，应用到后序工艺中，后工序的产品转化率和质量均有较大幅度的提升，间接效益明显。
（6）本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，将制得的氯甲基乙基醚用于溴虫腈的合成过程中，溴虫腈的转化率能够提高2~5%。
附图说明
图1为本发明的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺示意图；
图中，1-主反应釜；2-尾气反应釜；3-贮存釜；4-氯化氢钢瓶；5-氯化氢缓冲罐；6-尾气缓冲罐；7-尾气风机；8-尾气吸收塔；9-液碱罐；10-尾气吸收塔循环泵。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，采用与生产氯甲基乙基醚的主反应装置（主反应釜1）相同的装置，作为尾气吸收装置（尾气反应釜2），通过耐腐蚀管道，将所述主反应装置（主反应釜1）的尾气引入至所述尾气吸收装置（尾气反应釜2）内的料液中，进行尾气吸收反应。
所述尾气吸收反应过程中，搅拌，并调节所述尾气吸收装置（尾气反应釜2）温度为20℃。
所述尾气吸收反应方程式如下：
所述乙醇：氯化氢：多聚甲醛的摩尔比为1.1:1.2:1
所述用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，包括以下步骤：
（1）将预定份数的乙醇投入主反应釜1内，搅拌状态下，分次投入多聚甲醛，升温至15℃，搅拌。
所述乙醇：多聚甲醛的总重量份比值为1.6:1。
所述搅拌，搅拌转速为63RPM。
所述分次投入多聚甲醛，每隔10min投加一次多聚甲醛，分五次投入完毕。
（2）同时，将相同份数的乙醇和多聚甲醛按步骤（1）的投料方法，投入尾气反应釜2内，升温至20℃，搅拌。
（3）待各反应釜内的温度稳定后，依次开启尾气吸收塔循环泵10、尾气风机7、主反应釜1至尾气反应釜2的尾气排放阀门、尾气反应釜2的进气阀门。
（4）当主反应釜1的温度＞10℃时，缓慢开启氯化氢缓冲罐5的进气阀、氯化氢钢瓶4的出气阀，调整氯化氢缓冲罐5压力至0.2MPa，开启氯化氢缓冲罐5出气阀，缓慢开启主反应釜1的进气阀，通入高纯氯化氢气体。
所述高纯氯化氢气体，氯化氢含量≥99.5%。
所述高纯氯化氢气体，通入速率为30kg/h。
（5）主反应釜1通入高纯氯化氢气体过程中，待釜内温度升至25℃后，缓慢开启主反应釜1的冷冻盐水排水阀、冷冻盐水进水阀；保持主反应釜1温度为30℃，最高不超过40℃。
（6）主反应釜1通入高纯氯化氢气体过程中，监测尾气反应釜2的温度变化。
若尾气反应釜2温度超过25℃，缓慢开启尾气反应釜2的夹套冷冻盐水排水阀、冷冻盐水进水阀，保持尾气反应釜2温度为30℃。
所述尾气吸收工艺过程中，主反应釜1在反应中前期，反应物料浓度较高，通入的高纯氯化氢大多参加反应，只有微量的高纯氯化氢溢出进入到尾气反应釜2中，因此尾气反应釜2前期温度变化不大。同时，尾气反应釜2的起始反应温度为18℃左右。
所述尾气吸收工艺过程中，控制主反应釜1中通入高纯氯化氢的速度，至通气总量60%左右时，随着主反应釜1内反应物料浓度的逐步降低，根据化学反应平衡理论，主反应釜1内反应速度也开始逐步下降。由此，未反应的氯化氢量开始增加，并溢出进入至尾气反应釜2中，与尾气反应釜2内的物料反应。此时尾气反应釜2内的反应物料浓度处于最大值，进入到釜内的氯化氢基本上与物料全部加成。
根据物料的摩尔配比可以看出，即使至反应终点，氯化氢的溢出量也只有理论配比量的20%，几乎都参入了反应。并且通过尾气反应釜2的尾气排放管也可以看出，几乎无气体流出。过量的20%左右的高纯氯化氢几乎被完全吸收,并转换成为氯甲基乙基醚，只有微量高纯氯化氢经尾气排放管，依次经尾气缓冲罐6、尾气风机7，进入尾气吸收塔8内。进一步的，尾气吸收塔8下端管道连接有液碱罐9，并通过尾气吸收塔循环泵10进行液碱循环喷淋。
（7）待高纯氯化氢气体通入完毕，对主反应釜1进行取样分析产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述氯甲基乙基醚含量进行如下操作：
a、若产品氯甲基乙基醚含量＜95%，继续通入5%的高纯氯化氢进行反应后，再次取样分析产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述的氯甲基乙基醚含量进行a或b处理。
b、若产品氯甲基乙基醚含量≥95%，停止通入氯化氢，保持温度20℃,继续搅拌1小时，静止，分去下层水分；再经过脱酸工序，即可得到纯度≥95%的氯甲基乙基醚产品；并将所述氯甲基乙基醚产品转至贮存釜3。
（8）尾气反应釜2吸收主反应釜1溢出的约20%的高纯氯化氢，尾气反应釜2的釜内物料由悬浊液变成均相液体；将所述尾气反应釜2的釜内物料转至主反应釜1内；尾气反应釜2重复步骤（2），重新投入预定份数的乙醇和多聚甲醛；重复步骤（3）至（7）；尾气反应釜2再次吸收主反应釜1溢出的高纯氯化氢。
（9）重复进行步骤（8）。
本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，建立了一种可利用与主反应装置相同的尾气吸收反应装置，可利用与主反应装置同类的原料，可利用与主反应装置相同的生产工艺条件，进行尾气吸收的工艺；通过该工艺，能够将过量溢出的氯化氢尾气通过反应吸收完全，并生成氯甲基乙基醚。
进一步的，通过特定的工艺流程，在完全吸收过量溢出的氯化氢尾气的同时，还能够产出与主生产线相同的终端产品——氯甲基乙基醚，有效实现氯甲基乙基醚生产过程中废气的循环套用。同时，尾气吸收后，制得的氯甲基乙基醚的转化率85.2%，纯度96.7%，高效、稳定，能够适应大规模、工业化生产的要求。
进一步的，本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，与主生产线反应为同类反应，尾气吸收过程中，无副反应、副产物产生；无需碱液吸收，降低尾气处理成本。
进一步的，本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，能够充分回收利用约20%的过量氯化氢；制得的氯甲基乙基醚应用到后序溴虫腈的合成工艺中，后工序的产品转化率和质量均有较大幅度的提升，其中，溴虫腈的转化率能够提高约5%。
实施例2
一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，采用与生产氯甲基乙基醚的主反应装置（主反应釜1）相同的装置，作为尾气吸收装置（尾气反应釜2），通过耐腐蚀管道，将所述主反应装置（主反应釜1）的尾气引入至所述尾气吸收装置（尾气反应釜2）内的料液中，进行尾气吸收反应。
所述尾气吸收反应过程中，搅拌，调节所述尾气吸收装置（尾气反应釜2）温度为23℃。
所述尾气吸收反应方程式如下：
所述乙醇：氯化氢：多聚甲醛的摩尔比为1.5:1.2:1。
所述用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，包括以下步骤：
（1）将预定份数的乙醇投入主反应釜1内，搅拌状态下，分次投入多聚甲醛，升温至12℃，搅拌。
所述乙醇：多聚甲醛的总重量份比值为1.6:1。
所述搅拌，搅拌转速为70RPM。
所述分次投入多聚甲醛，每隔10min投加一次多聚甲醛，分五次投入完毕。
（2）同时，将相同份数的乙醇和多聚甲醛按步骤（1）的投料方法，投入尾气反应釜2内，升温至23℃，搅拌。
（3）待各反应釜内的温度稳定后，依次开启尾气吸收塔循环泵10、尾气风机7、主反应釜1至尾气反应釜2的尾气排放阀门、尾气反应釜2的进气阀门。
（4）当主反应釜1的温度＞10℃时，缓慢开启氯化氢缓冲罐5的进气阀、氯化氢钢瓶4的出气阀，调整氯化氢缓冲罐4压力至0.2MPa，开启氯化氢缓冲罐5的出气阀，缓慢开启主反应釜1的进气阀，通入高纯氯化氢气体。
所述高纯氯化氢气体，氯化氢含量≥99.5%。
所述高纯氯化氢气体，通入速率为32kg/h。
（5）主反应釜1通入高纯氯化氢气体后，待温度升至25℃后，缓慢开启主反应釜1的冷冻盐水排水阀、冷冻盐水进水阀；保持主反应釜1温度为25℃。
（6）主反应釜1通入高纯氯化氢气体过程中，监测尾气反应釜2的温度变化。
若尾气反应釜2温度超过25℃，缓慢开启尾气反应釜2的夹套冷冻盐水排水阀、冷冻盐水进水阀，保持尾气反应釜2温度为25℃。
所述尾气吸收工艺过程中，主反应釜1在反应中前期，反应物料浓度较高，通入的高纯氯化氢大多参加反应，只有微量的高纯氯化氢溢出进入到尾气反应釜2中，因此尾气反应釜2前期温度变化不大。同时，尾气反应釜2的起始反应温度为18℃左右。
所述尾气吸收工艺过程中，控制主反应釜1中通入高纯氯化氢的速度，至通气总量60%左右时，随着主反应釜1内反应物料浓度的逐步降低，根据化学反应平衡理论，主反应釜1内反应速度也开始逐步下降。由此，未反应的氯化氢量开始增加，并溢出进入至尾气反应釜2中，与尾气反应釜2内的物料反应。此时尾气反应釜2内的反应物料浓度处于最大值，进入到釜内的氯化氢基本上与物料全部加成。
根据物料的摩尔配比可以看出，即使至反应终点，氯化氢的溢出量也只有理论配比量的20%，几乎都参入了反应。并且通过尾气反应釜2的尾气排放管也可以看出，几乎无气体流出。过量的20%左右的高纯氯化氢几乎被完全吸收,并转换成为氯甲基乙基醚，只有微量高纯氯化氢经尾气排放管，依次经尾气缓冲罐6、尾气风机7，进入尾气吸收塔8内。进一步的，尾气吸收塔8下端管道连接有液碱罐9，并通过尾气吸收塔循环泵10进行液碱循环喷淋。
（7）待高纯氯化氢气体通入完毕，对主反应釜1进行取样分析产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述氯甲基乙基醚含量进行如下操作：
a、若产品氯甲基乙基醚含量＜95%，继续通入5%的高纯氯化氢进行反应后，再次取样分析产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述的氯甲基乙基醚含量进行a或b处理。
b、若产品氯甲基乙基醚含量≥95%，停止通入氯化氢，保持温度20℃,继续搅拌1小时，静止，分去下层水分；再经过脱酸工序，即可得到纯度≥95%的氯甲基乙基醚产品；并将所述氯甲基乙基醚产品转至贮存釜3。
（8）尾气反应釜2吸收主反应釜1溢出的约20%的高纯氯化氢，尾气反应釜2的釜内物料由悬浊液变成均相液体；将所述尾气反应釜2的釜内物料转至主反应釜1内；尾气反应釜2重复步骤（2），重新投入预定份数的乙醇和多聚甲醛；重复步骤（3）至（7）；尾气反应釜2再次吸收主反应釜1溢出的高纯氯化氢。
（9）重复进行步骤（8）。
本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，建立了一种可利用与主反应装置相同的尾气吸收反应装置，可利用与主反应装置同类的原料，可利用与主反应装置相同的生产工艺条件，进行尾气吸收的工艺；通过该工艺，能够将过量溢出的氯化氢尾气通过反应吸收完全，并生成氯甲基乙基醚。
进一步的，通过特定的工艺流程，在完全吸收过量溢出的氯化氢尾气的同时，还能够产出与主生产线相同的终端产品——氯甲基乙基醚，有效实现氯甲基乙基醚生产过程中废气的循环套用。同时，尾气吸收后，制得的氯甲基乙基醚的转化率83.5%，纯度95.3%，高效、稳定，能够适应大规模、工业化生产的要求。
进一步的，本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，与主生产线反应为同类反应，尾气吸收过程中，无副反应、副产物产生；无需碱液吸收，降低尾气处理成本。
进一步的，本实施例的用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，能够充分回收利用约20%的过量氯化氢；制得的氯甲基乙基醚应用到后序溴虫腈的合成工艺中，后工序的产品转化率和质量均有较大幅度的提升，其中，溴虫腈的转化率能够提高约2%。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，采用与生产氯甲基乙基醚主反应装置完全相同的装置，作为尾气吸收装置；
所述主反应装置的尾气，通过管道导通，引入至所述尾气吸收装置内的料液中，进行尾气吸收反应。
2.根据权利要求1所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收反应的过程中，搅拌，并调节所述尾气吸收装置温度为20-30℃。
3.根据权利要求1所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收的化学反应方程式为：
4.根据权利要求3所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述C2H5OH：HCL：HCHO的摩尔比为1-1.5:1.2:1。
5.根据权利要求1所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收工艺包括以下步骤：
S001、先将预定份数的乙醇投入主反应釜1内，然后在搅拌状态下，分次投入多聚甲醛，升温，搅拌；
S002、在S001步骤进行同时，将相同份数的乙醇和多聚甲醛，按S001步骤的投料方法，投入尾气反应釜2内，升温，搅拌。
6.根据权利要求5所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S003、待所述主反应釜1和尾气反应釜2内的温度稳定后，开启反应釜1与尾气反应釜2、尾气反应釜2与尾气吸收塔8之间的连通；
S004、当所述主反应釜1的温度＞10℃，高纯氯化氢气体由氯化氢钢瓶4，经氯化氢缓冲罐5，通入所述主反应釜1内；
所述高纯氯化氢气体，通入速率为25-35kg/h。
7.根据权利要求6所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S005、所述主反应釜1通入高纯氯化氢气体后，待所述主反应釜1温度升至25℃，开启所述主反应釜1的温度控制系统，保持所述主反应釜1温度为20-30℃；
S006、所述主反应釜1通入高纯氯化氢气体过程中，监测尾气反应釜2的温度，若所述尾气反应釜2的温度超过25℃，开启所述尾气反应釜2的温度控制系统，保持所述尾气反应釜2温度为25-30℃。
8.根据权利要求7所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S007、待所述高纯氯化氢气体通入完毕后，对所述主反应釜1进行取样分析产品中氯甲基乙基醚含量，并根据所述氯甲基乙基醚含量进行如下操作：
a、若产品氯甲基乙基醚含量＜95%，继续通入5%的高纯氯化氢进行反应后，再次取样分析产品氯甲基乙基醚含量，并根据所述的氯甲基乙基醚含量进行a或b处理；
b、若产品氯甲基乙基醚含量≥95%，停止通入高纯氯化氢气体，保持所述主反应釜1温度为15-20℃，继续搅拌1小时后，静止，分去下层水相；有机相再经过脱酸，制得纯度≥95%的氯甲基乙基醚产品，并将所述氯甲基乙基醚产品转入贮存釜3。
9.根据权利要求8所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述尾气吸收工艺还包括以下步骤：
S008、将所述尾气反应釜2的釜内物料转至主反应釜1内；
所述尾气反应釜2重复S002步骤，重新投入预定份数的乙醇和多聚甲醛；
然后重复S003至S007步骤；
S009、重复进行步骤（8）。
10.根据权利要求5所述的一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺，其特征在于，所述S001，所述升温，升温至10-15℃；
所述搅拌，搅拌转速为60-70RPM；
所述分次投入多聚甲醛，每隔10min投加一次多聚甲醛，分五次投加完毕。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011527296.4A CN112619395A (zh) | 2020-12-22 | 2020-12-22 | 一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011527296.4A CN112619395A (zh) | 2020-12-22 | 2020-12-22 | 一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN112619395A true CN112619395A (zh) | 2021-04-09 |
Family
ID=75321188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202011527296.4A Pending CN112619395A (zh) | 2020-12-22 | 2020-12-22 | 一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN112619395A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN119406204A (zh) * | 2025-01-06 | 2025-02-11 | 内蒙古莱科作物保护有限公司 | 一种溴虫腈生产中混合废气的回收系统及回收方法 |
| CN119954616A (zh) * | 2025-04-10 | 2025-05-09 | 山东新龙农化有限公司 | 一种氯甲基乙醚的连续化生产方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1840528A (zh) * | 2005-04-01 | 2006-10-04 | 中国石油天然气集团公司 | N－甲酰吗啉的制备方法 |
| CN101302144A (zh) * | 2008-06-11 | 2008-11-12 | 吉化集团公司 | 乙草胺中间体氯甲基乙基醚的合成方法及装置 |
| CN101372448A (zh) * | 2008-10-10 | 2009-02-25 | 江苏常隆化工有限公司 | 一种氯甲基乙基醚的生产方法 |
| CN102417440A (zh) * | 2011-11-01 | 2012-04-18 | 山东胜邦绿野化学有限公司 | 乙草胺中间体氯甲基乙基醚合成新工艺 |
| CN103613492A (zh) * | 2013-12-10 | 2014-03-05 | 岳阳市国发植物用药工程技术研究中心有限公司 | 一种光引发剂2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙基酮合成方法 |
| BRPI0622035A2 (pt) * | 2006-09-29 | 2014-05-06 | Cristalia Prod Quimicos Farm | Processo para preparação do éter clorometil 2,2,2-trifluoro-1-(trifluorometil) etílico |
-
2020
- 2020-12-22 CN CN202011527296.4A patent/CN112619395A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1840528A (zh) * | 2005-04-01 | 2006-10-04 | 中国石油天然气集团公司 | N－甲酰吗啉的制备方法 |
| BRPI0622035A2 (pt) * | 2006-09-29 | 2014-05-06 | Cristalia Prod Quimicos Farm | Processo para preparação do éter clorometil 2,2,2-trifluoro-1-(trifluorometil) etílico |
| CN101302144A (zh) * | 2008-06-11 | 2008-11-12 | 吉化集团公司 | 乙草胺中间体氯甲基乙基醚的合成方法及装置 |
| CN101372448A (zh) * | 2008-10-10 | 2009-02-25 | 江苏常隆化工有限公司 | 一种氯甲基乙基醚的生产方法 |
| CN102417440A (zh) * | 2011-11-01 | 2012-04-18 | 山东胜邦绿野化学有限公司 | 乙草胺中间体氯甲基乙基醚合成新工艺 |
| CN103613492A (zh) * | 2013-12-10 | 2014-03-05 | 岳阳市国发植物用药工程技术研究中心有限公司 | 一种光引发剂2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙基酮合成方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 申少华等主编: "《普通化学》", 31 July 2019, 徐州：中国矿业大学出版社 * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN119406204A (zh) * | 2025-01-06 | 2025-02-11 | 内蒙古莱科作物保护有限公司 | 一种溴虫腈生产中混合废气的回收系统及回收方法 |
| CN119406204B (zh) * | 2025-01-06 | 2025-04-25 | 内蒙古莱科作物保护有限公司 | 一种溴虫腈生产中混合废气的回收系统及回收方法 |
| CN119954616A (zh) * | 2025-04-10 | 2025-05-09 | 山东新龙农化有限公司 | 一种氯甲基乙醚的连续化生产方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112619395A (zh) | 一种用高纯氯化氢法生产氯甲基乙基醚的尾气吸收工艺 | |
| CN104560197B (zh) | 氯化石蜡的尾气处理工艺 | |
| CN112680326A (zh) | 一种提高有机固体废物厌氧甲烷产率与纯度的方法及系统 | |
| CN106977381A (zh) | 邻氯苯甲醛的合成工艺 | |
| CN106010649A (zh) | 一种高效利用氯气的氯化石蜡连续生产工艺 | |
| CN105154136A (zh) | 一种氯化石蜡的生产工艺和设备 | |
| CN104628605A (zh) | 一种萘连续催化磺化方法及其装置 | |
| WO2019114739A1 (zh) | 一种氯化石蜡生产工艺 | |
| CN106336341B (zh) | 一种合成氯乙烷的工艺 | |
| CN104628613A (zh) | 一种甲硫醇硫化法制二甲基二硫的方法 | |
| CN207076440U (zh) | 一种带压投料器装置 | |
| CN106565415A (zh) | 一种制备一氯化苯的方法 | |
| CN104557810A (zh) | 一种采用撞击流反应器由戊糖溶液生产糠醛的方法 | |
| CN103755599A (zh) | 一种偶氮二甲酰胺的制备工艺 | |
| CN115894545A (zh) | 一种二甲基二氯硅烷浓酸两级水解的反应工艺 | |
| CN109053461A (zh) | 一种邻氯对硝基甲苯催化加氢合成邻氯对氨基甲苯的方法 | |
| CN205556090U (zh) | 硫化异丁烯生产中氯化氢的回收系统 | |
| CN106883259A (zh) | 一种油酸甲基锡的制备方法 | |
| CN221108201U (zh) | 一种氯甲烷合成工艺系统 | |
| CN117883971B (zh) | 一种3-氯丙基三氯硅烷生产尾气的处理方法 | |
| CN114790157B (zh) | 一种高含量乙蒜素的合成方法 | |
| CN104860843A (zh) | 一种丙酮连氮的合成方法 | |
| CN223127695U (zh) | 一种三氯化铝生产中的尾气处理装置 | |
| CN118164878B (zh) | 一种对甲砜基苯甲醛的制备方法 | |
| CN223150615U (zh) | 一种铝灰连续酸浸生产系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210409 |