CN111748703A - 一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，属于冶金技术领域。该方法包括铁水废钢配比、一次供氧去硅倒渣、二次供氧提钒、后期控温降FeO保钒渣品位、出渣几大步骤。本发明方法具有处理高硅含钒铁水提钒、降低半钢残钒、提高钒渣品位品质等优点，使得转炉在使用高硅铁水（＞0.55wt%[Si]）提钒冶炼过程中，钒渣品位从平均7.8%提高到10.1%，铁水中钒得到充分回收，钒渣中[SiO2]控制在9.91～11.3%，易于推广应用。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法。
背景技术
受国际铁矿石价格持续走高影响，内陆钢铁企业加大周边贫杂矿使用比例，云南周边钒钛磁铁矿资源丰富，开展高炉钒钛磁铁矿冶炼及提钒炼钢成为个钢企的最优选择。高炉采用冶炼操作较为困难的钒钛磁铁矿冶炼时，受用矿结构、原料及炉况波动影响，约有5%以上的铁水因硅含量高（[Si]＞0.55%）而不能进行提钒炼钢。常规的转炉提钒炼钢过程中，铁水硅含量高会抑制钒的氧化，钒渣中（SiO2）含量高会造成渣态偏稀、钒渣品质品位下降、半钢残钒高、产渣率低等问题。因此如何克服现有技术的不足是目前冶金技术领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，该方法使得转炉在使用高硅铁水（＞0.55wt%[Si]）提钒冶炼过程中，钒渣品位从平均7.8%提高到10.1%，钒渣中（SiO2）控制在9.91～11.3%，铁水中钒得到充分回收，钒渣品位品质得到提升。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1200～1250℃，调整转炉废钢装入配比小于8%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前2.9～3.1分钟期间，供氧流量6800～7500m3/h，控制枪位1350～1500mm吹氧冶炼2.4～2.6分钟，然后降低枪位至400～500mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6500～7000m3/h继续供氧吹炼2.0～2.5分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛球0～5t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400～600mm吹炼10～60秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，将钒渣倒入渣盆。
进一步，优选的是，步骤A中，所述的铁水的化学成分如下：C 3.8～4.5wt%、Si0.55～0.73wt%、V 0.20～0.25wt%、Mn 0.23 ～0.49wt%、P 0.063～0.149wt%、S≤0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
进一步，优选的是，步骤A中，废钢化学成分如下：C 0.12～0.30wt%、Si 0.20～0.50wt%、Mn 0.45～1.15wt%、P 0.025～0.055wt%、S 0.020～0.045wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
进一步，优选的是，步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制。
进一步，优选的是，步骤E中，出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。
本发明步骤A中，废钢装入配比小于8%，可以为0%。
本发明步骤B中，余下时间为2.9～3.1分钟减去2.4～2.6分钟。
本发明步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制时，按照现有的操作方法进行操作即可，本发明对具体的操作控制模式不做限制。
本发明与现有技术相比，其有益效果为：
高炉采用冶炼操作较为困难的钒钛磁铁矿冶炼时，受用矿结构、原料及炉况波动影响，约有5%以上的铁水因硅含量高（[Si]＞0.55%），会造成常规的提钒炼钢钒渣品位品质下降，渣态偏稀，产渣率低等问题，导致约有5%以上的铁水因硅含量高而不能进行提钒。本发明方法使得转炉在使用高硅铁水（＞0.55wt%[Si]）提钒冶炼过程中，钒渣品位从平均7.8%提高到10.1%，铁水中钒得到充分回收，钒渣中[SiO2]控制在9.91～11.3%；
本发明方法具有处理高硅含钒铁水提钒、降低半钢残钒、提高钒渣品位品质等优点，易于推广应用。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或设备未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。
实施例1
一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1200℃，调整转炉废钢装入配比为0%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前2.9分钟期间，供氧流量6800m3/h，控制枪位1350mm吹氧冶炼2.4分钟，然后降低枪位至400mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6500m3/h继续供氧吹炼2.0分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛球0t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至500mm吹炼10秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，将钒渣倒入渣盆。
实施例2
一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1250℃，调整转炉废钢装入配比为2%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前3.1分钟期间，供氧流量7500m3/h，控制枪位1500mm吹氧冶炼2.6分钟，然后降低枪位至500mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量7000m3/h继续供氧吹炼2.5分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛球5t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至600mm吹炼60秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。
步骤A中，所述的铁水的化学成分如下：C 3.8wt%、Si 0.55wt%、V 0.20wt%、Mn0.23wt%、P0.063wt%、S0.015wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
废钢化学成分如下：C 0.12wt%、Si 0.20wt%、Mn 0.45wt%、P 0.025wt%、S0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制。
实施例3
一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1220℃，调整转炉废钢装入配比为7%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前3分钟期间，供氧流量7000m3/h，控制枪位1400mm吹氧冶炼2.5分钟，然后降低枪位至450mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6800m3/h继续供氧吹炼2.3分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛2t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400mm吹炼30秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。
步骤A中，所述的铁水的化学成分如下：C 4.5wt%、Si 0.73wt%、V 0.25wt%、Mn0.49wt%、P 0.149wt%、S0.021wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
废钢化学成分如下：C 0.30wt%、Si 0.50wt%、Mn1.15wt%、P0.055wt%、S0.045wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制。
实施例4
一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1230℃，调整转炉废钢装入配比为6%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前2.95分钟期间，供氧流量7200m3/h，控制枪位1450mm吹氧冶炼2.48分钟，然后降低枪位至430mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6800m3/h继续供氧吹炼2.2分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛球1.5t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至550mm吹炼45秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。
步骤A中，所述的铁水的化学成分如下：C 4wt%、Si 0.6wt%、V 0.22wt%、Mn0.4wt%、P 0.1wt%、S0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
废钢化学成分如下：C 0.18wt%、Si 0.4wt%、Mn 1wt%、P 0.04wt%、S 0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制。
应用实例1
A、铁水废钢配比：将铁水50.3t(化学成分C 4.23wt%、Si 0.59wt%、V 0.24wt%、Mn0.31wt%、P 0.089wt%、S 0.021wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢4.1t(化学成分C0.14wt%、Si 0.20wt%、Mn 0.61wt%、P 0.025wt%、S 0.045wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1227℃），调整转炉废钢装入配比为7.5%。
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼，供氧流量7000m3/h，控制枪位1400mm吹氧冶炼2.5分钟，利用初期铁水硅高对铁水钒的抑制氧化作用，高枪位以提高炉内[FeO]含量，充分利用[FeO]和氧气射流直接传氧的动力学和热力学条件，优先氧化去除铁水中[Si]，然后降低枪位至400mm继续吹炼26秒后提枪倒出初期高硅（SiO2）渣，低枪位强化脱硅并降低渣中[FeO]，减少铁损。
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900mm，控制供氧流量6800m3/h继续供氧吹炼2.4分钟，控制枪位900～1200mm，枪位采用“高-中-低”模式进行控制，确保炉内有一定量的[FeO]含量。随着熔池温度逐步上升，铁水中[V]氧化速度逐步加快，根据炉内温度情况分3批加入降温球2.3t，控制温度和吹炼平稳进行，防止温度上升过快，控制炉内温度1300～1350℃，以延长熔池中[V]氧化时间，充分降低半钢残钒。
D、后期控温降[FeO]保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400mm吹炼54秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1388℃。
E、出渣。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）9.21%，渣中(SiO2)10.27%。
应用实例2
A、铁水废钢配比：将铁水50.5t(化学成分C 3.80wt%、Si 0.57wt%、V 0.25wt%、Mn0.33wt%、P 0.095wt%、S 0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢3.9t(化学成分C0.12wt%、Si 0.17wt%、Mn 0.66wt%、P 0.027wt%、S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1219℃），调整转炉废钢装入配比为7.2%。
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼0～3.0分钟期间，供氧流量6800m3/h，控制枪位1400mm吹氧冶炼2.5分钟，利用初期铁水硅高对铁水钒的抑制氧化作用，高枪位以提高炉内[FeO]含量，充分利用[FeO]和氧气射流直接传氧的动力学和热力学条件，优先氧化去除铁水中[Si]，然后降低枪位至400mm继续吹炼30秒后提枪倒出初期高硅（SiO2）渣，低枪位强化脱硅并降低渣中[FeO]，减少铁损。
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位1000mm，控制供氧流量6500m3/h继续供氧吹炼2.5分钟，控制枪位900～1200mm，枪位采用“高-中-低”模式进行控制，确保炉内有一定量的[FeO]含量。随着熔池温度逐步上升，铁水中[V]氧化速度逐步加快，根据炉内温度情况分3批加入降温球1.8t，控制温度和吹炼平稳进行，防止温度上升过快，控制炉内温度1300～1350℃，以延长熔池中[V]氧化时间，充分降低半钢残钒。
D、后期控温降[FeO]保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400mm吹炼10秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1379℃。
E、出渣。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）9.72%，渣中(SiO2)11.3%。
应用实例3
A、铁水废钢配比：将铁水51.2 t(化学成分C 4.50wt%、Si 0.61wt%、V 0.25wt%、Mn0.49wt%、P 0.063wt%、S 0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢3.6t(化学成分C0.40wt%、Si 0.21wt%、Mn 0.59wt%、P 0.055wt%、S 0.029wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1200℃），调整转炉废钢装入配比为6.6%。
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼，供氧流量7500m3/h，控制枪位1500mm吹氧冶炼2.5分钟，利用初期铁水硅高对铁水钒的抑制氧化作用，高枪位以提高炉内[FeO]含量，充分利用[FeO]和氧气射流直接传氧的动力学和热力学条件，优先氧化去除铁水中[Si]，然后降低枪位至450mm继续吹炼21秒后提枪倒出初期高硅（SiO2）渣，低枪位强化脱硅并降低渣中[FeO]，减少铁损。
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位1200mm，控制供氧流量7000m3/h继续供氧吹炼2.0分钟，控制枪位900～1200mm，枪位采用“高-中-低”模式进行控制，确保炉内有一定量的[FeO]含量。随着熔池温度逐步上升，铁水中[V]氧化速度逐步加快，根据炉内温度情况分3批加入降温球2.5t，控制温度和吹炼平稳进行，防止温度上升过快，控制炉内温度1300～1350℃，以延长熔池中[V]氧化时间，充分降低半钢残钒。
D、后期控温降[FeO]保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至600mm吹炼49秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1376℃。
E、出渣。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）10.32%，渣中(SiO2)11.27%。
应用实例4
A、铁水废钢配比：将铁水51.2t(化学成分C 3.97wt%、Si 0.73wt%、V 0.20wt%、Mn0.33wt%、P 0.092wt%、S 0.026wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢3.5t(化学成分C0.15wt%、Si 0.50wt%、Mn 1.15wt%、P 0.045wt%、S 0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1219℃），调整转炉废钢装入配比为6.4%。
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼0～3.0分钟期间，供氧流量7100m3/h，控制枪位1400mm吹氧冶炼2.5分钟，利用初期铁水硅高对铁水钒的抑制氧化作用，高枪位以提高炉内[FeO]含量，充分利用[FeO]和氧气射流直接传氧的动力学和热力学条件，优先氧化去除铁水中[Si]，然后降低枪位至500mm继续吹炼30秒后提枪倒出初期高硅（SiO2）渣，低枪位强化脱硅并降低渣中[FeO]，减少铁损。
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6700m3/h继续供氧吹炼2.5分钟，控制枪位900～1200mm，枪位采用“高-中-低”模式进行控制，确保炉内有一定量的[FeO]含量。随着熔池温度逐步上升，铁水中[V]氧化速度逐步加快，根据炉内温度情况分3批加入降温球1.8t，控制温度和吹炼平稳进行，防止温度上升过快，控制炉内温度1300～1350℃，以延长熔池中[V]氧化时间，充分降低半钢残钒。
D、后期控温降[FeO]保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400mm吹炼49秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1382℃。
E、出渣。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）11.23%，渣中(SiO2)9.91%。
应用实例5
A、铁水废钢配比：将铁水50.8t(化学成分C 4.11wt%、Si 0.57wt%、V 0.25wt%、Mn0.23wt%、P 0.149wt%、S 0.030wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢4.0t(化学成分C0.16wt%、Si 0.18wt%、Mn 0.45wt%、P 0.033wt%、S 0.019wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1250℃），调整转炉废钢装入配比为7.3%。
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼0～3.0分钟期间，供氧流量6900m3/h，控制枪位1350mm吹氧冶炼2.5分钟，利用初期铁水硅高对铁水钒的抑制氧化作用，高枪位以提高炉内[FeO]含量，充分利用[FeO]和氧气射流直接传氧的动力学和热力学条件，优先氧化去除铁水中[Si]，然后降低枪位至450mm继续吹炼30秒后提枪倒出初期高硅（SiO2）渣，低枪位强化脱硅并降低渣中[FeO]，减少铁损。
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6800m3/h继续供氧吹炼2.3分钟，控制枪位900～1200mm，枪位采用“高-中-低”模式进行控制，确保炉内有一定量的[FeO]含量。随着熔池温度逐步上升，铁水中[V]氧化速度逐步加快，根据炉内温度情况分3批加入降温球2.5t，控制温度和吹炼平稳进行，防止温度上升过快，控制炉内温度1300～1350℃，以延长熔池中[V]氧化时间，充分降低半钢残钒。
D、后期控温降[FeO]保钒渣品位：二次供氧提钒后，，降低枪位至400mm吹炼60秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1389℃。
E、出渣。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）9.92%，渣中(SiO2)10.31%。
对比例1：过程中省略步骤B和步骤C中一次供氧和一次倒渣去除高硅渣操作，钒渣品位大幅下降。
A、铁水废钢配比：将铁水50.2 t(化学成分C 4.20wt%、Si 0.56wt%、V 0.25wt%、Mn0.41wt%、P 0.073wt%、S 0.033wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)、废钢4.6t(化学成分C0.15wt%、Si 0.47wt%、Mn 0.49wt%、P 0.033wt%、S 0.029wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物)加入LD转炉中，根据铁水温度（1231℃），调整转炉废钢装入配比为8.4%。
B、转炉吹氧冶炼0～4.0分钟期间，供氧流量7800m3/h，控制枪位1400mm吹氧冶炼4.0分钟，降低枪位至600mm吹炼49秒（根据炉内温度情况调整供氧时间），防止熔池中碳氧反应爆发造成渣中（V2O5）还原进熔池中，低枪位操作同时降低渣中[FeO]，然后提枪倒炉测温，终点温度1381℃。
C、出渣及分析。出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。渣样：钒渣品位（V2O5）5.32%，渣中(SiO2)24.31%。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、铁水废钢配比：将铁水和废钢加入LD转炉中，控制铁水温度为1200～1250℃，调整转炉废钢装入配比小于8%；
B、一次供氧去硅倒渣：转炉吹氧冶炼前2.9～3.1分钟期间，供氧流量6800～7500m3/h，控制枪位1350～1500mm吹氧冶炼2.4～2.6分钟，然后降低枪位至400～500mm继续吹炼余下时间后提枪倒出初期高硅渣；
C、二次供氧提钒：倒出初期高硅渣后，摇正转炉，控制枪位900～1200mm，控制供氧流量6500～7000m3/h继续供氧吹炼2.0～2.5分钟，确保炉内炉渣中有大于70wt%的FeO，并加入降温钒钛球0～5t以控制炉内温度为1300～1350℃；
D、后期控温降FeO保钒渣品位：二次供氧提钒后，降低枪位至400～600mm吹炼10～60秒，控制吹炼终点温度＜1390℃；
E、出渣：出半钢过程中，将钒渣倒入渣盆。
2.根据权利要求1所述的转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，其特征在于，步骤A中，所述的铁水的化学成分如下：C 3.8～4.5wt%、Si 0.55～0.73wt%、V 0.20～0.25wt%、Mn 0.23 ～0.49wt%、P 0.063～0.149wt%、S≤0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
3.根据权利要求1所述的转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，其特征在于，步骤A中，废钢化学成分如下：C 0.12～0.30wt%、Si 0.20～0.50wt%、Mn 0.45～1.15wt%、P 0.025～0.055wt%、S 0.020～0.045wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
4.根据权利要求1所述的转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，其特征在于，步骤C中，枪位在1200～900mm采用“高-中-低”模式进行控制。
5.根据权利要求1所述的转炉两吹两倒一次出渣法处理高硅中钒铁水提钒方法，其特征在于，步骤E中，出半钢过程中，在炉后取热渣样进行分析，然后将钒渣倒入专用渣盆。
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