CN111718652A - 一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法。一种热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。热浸锌表面封闭涂料制备方法，具体步骤为：1）硅烷水解，释放Si‑OH；2）加入硅烷偶联剂和助剂；3）浸泡热浸锌；4）加入封闭型异氰酸酯多余环氧基和氢基反应。本发明提高了热浸锌表面耐磨、耐腐蚀性，延长了产品的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法。
背景技术
地铁预埋槽通常采用Q345B材质制备。地铁预埋槽道由于暴露于外界环境中，因此长时间后遭受环境腐蚀的现象显著，为了提高地铁预埋槽的防腐蚀性，通常地铁预埋槽的表面采用热浸锌处理。如何提高地铁预埋槽道表面耐腐蚀性成为本领域技术人员研究的一大热点。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种能提高地铁预埋槽道表面耐腐蚀性，延长使用寿命的热浸锌表面封闭涂料及制备方法。
技术方案：一种热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解，释放Si-OH
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯多余环氧基和氢基反应。
本发明的进一步改进在于，步骤1）先进行常温水解，浸涂后待锌表面充分反应后再进行烘烤温度为180℃。
本发明的进一步改进在于，步骤1）中的水解时长为30分钟。
本发明的进一步改进在于，步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。
本发明的进一步改进在于，KH550和KH560的混合比例为：3-5:0.5-1。
本发明的进一步改进在于，步骤2）中加入的助剂为3%乙醇或0.5%磷酸。
本发明的进一步改进在于，步骤2）中的反应时长为2小时。
本发明的进一步改进在于，步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
与现有技术相比，本发明提供的一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法，至少实现了如下的有益效果：
本发明与传统的方法相比，提高了热浸锌表面耐磨、耐腐蚀性，延长了产品的使用寿命。
当然，实施本发明的任一产品并不特定需要同时达到以上的所有技术效果。
具体实施方式
现详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
实施例1
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）先进行常温水解，浸涂后待锌表面充分反应后。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：3:0.5。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇或或0.5%磷酸。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
实施例2
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）水解时进行烘烤，烘烤温度为180℃。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：5:0.5。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
实施例3
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）水解时进行烘烤，烘烤温度为180℃。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：3: 1。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
实施例4
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）水解时进行烘烤，烘烤温度为180℃。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：5: 1。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
实施例5
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）水解时进行烘烤，烘烤温度为180℃。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：4:0.5。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
实施例6
热浸锌表面封闭涂料，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水。其中，硅烷、硅烷偶联剂的比例为1:1，去离子水为3%。
热浸锌表面封闭涂料及制备方法，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
上述实施例中，步骤1）水解时进行烘烤，烘烤温度为180℃。步骤1）中的水解时长为30分钟。
步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。KH550和KH560的混合比例为：4:1。步骤2）中加入的助剂为3%乙醇。步骤2）中的反应时长为2小时。
步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
对上述实施例1-6进行试验，没有经过热浸锌处理的中性锈为300-500小时，而经过热浸锌封闭处理的能够达到1000-1200小时。
通过上述实施例可知，本发明提供的一种热浸锌表面封闭涂料及制备方法，至少实现了如下的有益效果：
本发明与传统的方法相比，提高了热浸锌表面耐磨、耐腐蚀性，延长了产品的使用寿命。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
Claims (9)
1.一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，具体步骤为：
1）硅烷水解；
2）加入硅烷偶联剂和助剂；
3）浸泡热浸锌；
4）加入封闭型异氰酸酯。
2.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤1）先进行常温水解，浸涂后待锌表面充分反应后再进行烘烤温度为180℃。
3.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤2）中的水解时长为120分钟。
4.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤2）中的硅烷偶联剂为KH550和KH560的混合物。
5.根据权利要求4所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述KH560和KH550的混合比例为：3-5:0.2-0.5。
6.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤2）中加入的助剂为3%乙醇或0.5%磷酸。
7.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤2）中的反应时长为2小时。
8.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料制备方法，其特征在于，
所述步骤4）中，加入的封闭型异氰酸酯为0.4%。
9.根据权利要求1所述的一种热浸锌表面封闭涂料，其特征在于，包括硅烷、硅烷偶联剂和助剂，以及去离子水，其中，所述硅烷、水的比例为1:1，去离子水为3%。
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