CN111551637A - 海底管线焊缝缺陷aut检测定量方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，包括：图像获取步骤，获取超声检测显示图像；图像调整步骤，调整扇形显示缩放比例；焊缝缺陷的中心位置确定步骤，移动周向位置指针以及角度指针，使角度指针位于焊缝缺陷的中心色块的中心位置；焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取步骤，移动参考指针至焊缝缺陷的中心色块的中心位置，获取焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息；焊缝缺陷的深度信息计算步骤,根据焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息获取焊缝缺陷的深度信息。上述方法基于AUT检测的显示特征，利用扇形显示中缺陷图像的颜色变化对缺陷尺寸进行精确定量，提高了焊缝缺陷高度定量的准确性。

Description

海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法及系统

技术领域

本发明属于海底管线AUT检测技术领域，具体涉及一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法及系统。

背景技术

随着现代化工业发展进程的不断加快，深海油气开发已成必然趋势，输送深海油气的海洋石油管道的重要性也不断凸显，因而海洋石油管道环焊缝的焊接质量也已经成为人们日益关注的焦点。

与此同时，随着工程临界评价(Engineering Critical Assessment，ECA)验收标准的大量使用，使海底管线环焊缝质量评定由最初的简单地缺陷测长，转变为结合缺陷的高度和长度共同评定，从而提升全自动超声波检测(Automated Ultrasonic Testing，AUT)检测缺陷显示评定精度，对于推进AUT检测技术在海底管线铺设中的应用，提高海底管线铺设效率具有非常重要作用。

然而，常规扇形显示图像高度评定误差较大，致使焊缝的不合格率偏高，影响海底管道的正常铺设效率，大大限制了其在海底管线的应用，在AUT检测在海底管线应用过程中，如何提高缺陷高度定量的精度尤为重要。

发明内容

本发明针对常规扇形显示图像高度定量误差大，致使焊缝的不合格率偏高的技术问题，提供一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法及系统。

本发明提供的一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，所述定量方法包括以下步骤：

图像获取步骤，所述图像获取步骤为获取超声检测显示图像，所述显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示；

图像调整步骤，所述图像调整步骤为调整所述扇形显示缩放比例，使所述扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、所述焊缝缺陷的上表面位置以及所述焊缝缺陷的下表面位置；

焊缝缺陷的中心位置确定步骤，所述焊缝缺陷的中心位置确定步骤为移动周向位置指针以及角度指针，使所述角度指针位于所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置；

焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取步骤，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取步骤为移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置，获取所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息，所述焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息；

焊缝缺陷的深度信息计算步骤，所述焊缝缺陷的深度信息计算步骤为根据所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息获取所述焊缝缺陷的深度信息。

在其中的一个实施例中，所述定量方法还包括以下步骤：

测量指针位置信息获取步骤，所述测量指针位置信息获取步骤为向管线焊缝外表面方向移动测量指针至与所述焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块边缘，获取所述测量指针位置信息；

焊缝缺陷高度信息计算步骤，所述焊缝缺陷高度信息计算步骤为根据所述测量指针位置信息获取所述焊缝缺陷高度信息。

在其中的一个实施例中，所述移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置为使所述参考指针移动至所述角度指针与所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处。

在其中的一个实施例中，在所述焊缝缺陷的深度信息计算步骤中，焊缝缺陷的深度值为2倍管线壁厚度值减去所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度值。

在其中的一个实施例中，在所述焊缝缺陷高度信息计算步骤中，焊缝缺陷的高度值为所述测量指针的深度值与所述参考指针的深度值差值的绝对值。

在其中的一个实施例中，在所述图像调整步骤中，还包括调整所述扇形显示的色块波幅，使所述扇形显示中的所述焊缝缺陷的中心色块波幅为70％～90％。

本发明还提供了一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，所述海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统包括以下模块：

图像获取模块，所述图像获取模块用于获取超声检测显示图像，所述显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示；

图像调整模块，所述图像调整模块用于调整所述扇形显示缩放比例，使所述扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、所述焊缝缺陷的上表面位置以及所述焊缝缺陷的下表面位置；

焊缝缺陷的中心位置确定模块，所述焊缝缺陷的中心位置确定模块用于移动周向位置指针以及角度指针，使所述角度指针位于所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置；

焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块用于移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置，获取所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息，所述焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息；

焊缝缺陷的深度信息计算模块，所述焊缝缺陷的深度信息计算模块用于根据所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息获取所述焊缝缺陷的深度信息；

测量指针位置信息获取模块，所述测量指针位置信息获取模块用于向管线焊缝外表面方向移动测量指针至与所述焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块边缘，获取所述测量指针位置信息；

焊缝缺陷高度信息获取模块，所述焊缝缺陷高度信息获取模块用于根据所述测量指针位置信息获取所述焊缝缺陷高度信息。

在其中的一个实施例中，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块中，所述移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置为使所述参考指针移动至所述角度指针与所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处。

在其中的一个实施例中，在焊缝缺陷的深度信息计算模块中，焊缝缺陷的深度值为2管线壁厚度值减去所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度值。

在其中的一个实施例中，在焊缝缺陷高度信息获取模块中，焊缝缺陷的高度值为所述测量指针的深度值与所述参考指针的深度值差值的绝对值。

上述海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法及系统，针对海底管线AUT检测，基于AUT检测的显示特征，利用扇形显示中缺陷图像的颜色变化对缺陷尺寸进行精确定量，提高了焊缝缺陷高度定量的准确性，解决了传统的扇形AUT检测缺陷高度定量误差大的难题，且定量方法简单，无复杂数据运算，降低了对定量系统的硬件要求，大大提高了海底管道焊缝焊接的AUT检测定量精度，确保了海底管线的焊接质量；并且能使AUT检测更加切合ECA验收标准对检测精度的要求，降低了焊缝缺陷定量误差大造成的返修率，提升了海底管线的铺设效率。进一步地，上述海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法及系统，还可以准确定量焊缝缺陷的深度。该方法可使在95％置信水平90％检出率条件下，缺陷定量的最小尺寸为0.9mm，经本发明的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法检测后，能大大提高经检测的焊缝合格率，更进一步提升海底管线的铺设效率。

附图说明

图1本发明海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法一实施例的流程示意图；

图2为图1所示的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法的图像获取步骤中获取的图像；

图3为图1所示的海底管线线AUT检测焊缝缺陷位置定量方法各步骤中获取的各种位置图；

图4为本发明海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统一实施例的结构示意图；

其中，11-上游扇形显示；12-下游扇形显示；13-上游A型显示；14-下游A型显示；15-上游B型显示；16-下游B型显示；20-焊缝缺陷显示；21-焊缝缺陷的中心色块；22-与焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块；23-焊缝缺陷的中心色块的中心位置；31-焊缝上表面参考线；32-焊缝下表面参考线；40-角度指针；50-参考指针；51-参考指针深度值；60-测量指针；61-测量指针深度值。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，但并不用于限定本发明。

请参阅图1所示，本发明提供的一实施例中，以碳钢材质的、壁厚为12.7mm、V型坡口的钢管焊缝为检测对象，进行海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，包括以下步骤：

S100图像获取步骤，获取超声检测显示图像，显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示。

在本实施例中，根据AUT检测获取的扇形显示数据配置显示图像，如图2所示，本实施例配置的显示图像有上游扇形显示11、下游扇形显示12、上游A型显示13、下游A型显示14、上游B型显示15以及下游B型显示16。配置上述显示图像，能够便于准确定位焊缝缺陷的位置以及进行相关信息的显示。在其他实施例中，可根据对焊缝缺陷的检测精度获取相应的现实图像，例如可以仅获取上游扇形显示11、上游A型显示13以及上游B型显示15。

S200图像调整步骤，调整扇形显示缩放比例，使扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、焊缝缺陷的上表面位置以及焊缝缺陷的下表面位置。

如图3所示，通过调整下游扇形扇形显示缩放比例，能够使下游扇形显示12清晰显示焊缝缺陷的中心色块21以及与该焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块22，即使扇形显示清晰显示焊缝缺陷的颜色块的梯度变化；与此同时，还可显示焊缝缺陷上表面位置信息以及焊缝缺陷下表面位置信息，例如在下游扇形显示12的视图中还可清晰显示焊缝上表面参考线31以及焊缝下表面参考线32。

S300焊缝缺陷的中心位置确定步骤，移动周向位置指针以及角度指针40，使角度指针40位于焊缝缺陷的中心色块的中心位置23。

S400焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息获取步骤，移动参考指针50至焊缝缺陷的中心色块的中心位置23，获取焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息，焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括焊缝缺陷的中心色块的中心位置23深度信息。

S500焊缝缺陷的深度信息计算步骤，根据焊缝缺陷的中心色块的中心位置23深度信息获取焊缝缺陷的深度信息。

可选的，如图2所示，移动参考指针50至焊缝缺陷的中心色块的中心位置23为使参考指针50移动至角度指针与焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处，此时参考指针50显示的深度值为19.3mm，此即为焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息的深度值，也就是焊缝缺陷显示的深度位置尺寸。进一步地，焊缝缺陷的实际深度为2倍壁厚减去参考指针50的深度值，本实施例中钢管的壁厚为12.7mm，则焊缝缺陷的实际深度值＝2×12.7mm-19.3mm＝6.0mm，即得到焊缝缺陷的深度值为深6.1mm。

优选的，上述实施例的定量方法还包括以下步骤：

S600，测量指针60位置信息获取步骤，测量指针60位置信息获取步骤为向管线焊缝外表面方向移动测量指针60至与焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块22边缘，获取测量指针60位置信息。

如图2所示，向管线焊缝外表面方向移动测量指针60，至与焊缝缺陷的中心块相邻的梯度颜色块边缘，获取移动指针的位置信息的深度值为21.3mm。

S700，焊缝缺陷高度信息计算步骤，焊缝缺陷高度信息计算步骤为根据测量指针60位置信息获取焊缝缺陷高度信息。

优选的，在焊缝缺陷高度信息计算步骤中，焊缝缺陷的高度值为测量指针60的深度值与参考指针50的深度值差值的绝对值。

如图3中所示，测量指针60的位置信息的深度值为21.3mm，参考指针50的位置信息的深度值为19.3mm，则焊缝缺陷的高度值为二者差值的绝对值，即焊缝缺陷高度值＝|测量指针60的深度值-参考指针50的深度值|＝|21.3mm-19.3mm|＝2mm。

优选的，上述海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法还包括以下步骤：

S800，焊缝缺陷记录步骤，记录焊缝缺陷的高度值以及深度值。

该实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，针对海底管线AUT检测，基于AUT检测的显示特征，利用扇形显示中缺陷图像的颜色变化对缺陷尺寸进行精确定量，提高了焊缝缺陷高度定量的准确性，解决了传统的扇形AUT检测缺陷高度定量误差大的难题，且定量方法简单，无复杂数据运算，降低了对定量系统的硬件要求，大大提高了海底管道焊缝焊接的AUT检测定量精度，确保了海底管线的焊接质量；并且能使AUT检测更加切合ECA验收标准对检测精度的要求，降低了焊缝缺陷定量误差大造成的返修率，提升了海底管线的铺设效率。进一步地，该实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，还可以准确定量焊缝缺陷的深度。该方法可使在95％置信水平90％检出率条件下，缺陷定量的最小尺寸为0.9mm，经本发明的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法检测后，能大大提高经检测的焊缝合格率，更进一步提升海底管线的铺设效率。

为了验证本发明海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法的测量精度，本发明还按照常规扇形显示图像高度定量方法对本发明上述检测对象(碳钢材质的、壁厚为12.7mm、V型坡口的钢管焊缝)进行高度定量，其中，常规扇形显示定量方法是通过移动角度指针，将角度指针定位于显示信号中心位置，将周向参考指针定位在波幅最高位置，向显示信号中心位置两侧分别移动角度指针，当信号波幅降至中心最高波幅50％时，记录两个位置的深度值，两个位置深度度值得差定义为缺陷的高度。常规扇形缺陷高度定量的高度值为3.0mm，本发明方法定量的焊缝缺陷的高度值为2.0mm，该焊缝缺陷的实际高度值为1.9mm。经过对比可知，本发明的管线焊缝缺陷AUT检测定量方法相对于常规扇形显示图像高度定量方法的定量准确度明显提升。

此外，本发明还按照上述海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法以及常规扇形显示图像高度定量方法对多个检测对象进行高度定量对比，定量结果如表1所示。

表1海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法和常规扇形显示图像高度定量方法定量结果对比表

由表1公开的对比结果可知，本发明的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法对焊缝缺陷高度的定量准确性明显高于常规扇形显示图像高度定量方法。

作为一种可选实施方式，在图像调整步骤中，还包括调整扇形显示的色块波幅，使扇形显示中的焊缝缺陷的中心色块21波幅为70％～90％。优选的，调整扇形显示的色块波幅，使扇形显示中的焊缝缺陷的中心色块21波幅为80％。

在实际的扇形显示中，若焊缝缺陷的中心色块21的最高波幅低于20％，则扇形显示的焊缝缺陷色块区分不清晰，不易进行海底管线焊缝缺陷的定量，需要提高增益，使扇形显示中的焊缝缺陷的中心色块21波幅为70％～90％，优选的，使扇形显示中的焊缝缺陷的中心色块21波幅为80％更容易进行焊缝缺陷的定量。

以上各个实施例在具体说明中仅只针对相应步骤的实现方式进行了阐述，然后在逻辑不相矛盾的情况下，上述各个实施例是可以相互组合的而形成新的技术方案的，而该新的技术方案依然在本具体实施方式的公开范围内。

本发明的第二大方面提供一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，一实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统包括以下模块：

图像获取模块100，图像获取模块用于获取超声检测显示图像，显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示；

图像调整模块200，图像调整模块用于调整扇形显示缩放比例，使扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、焊缝缺陷的上表面位置以及焊缝缺陷的下表面位置；

焊缝缺陷的中心位置确定模块300，焊缝缺陷的中心位置确定模块用于移动周向位置指针以及角度指针40，使角度指针40位于焊缝缺陷的中心色块的中心位置23；

焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块400，焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息获取模块用于移动参考指针50至焊缝缺陷的中心色块的中心位置23，获取焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息，焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括焊缝缺陷的中心色块的中心位置23深度信息；

焊缝缺陷的深度信息计算模块，焊缝缺陷的深度信息计算模块用于根据焊缝缺陷的中心色块的中心位置23深度信息获取焊缝缺陷的深度信息；

测量指针位置信息获取模块500，测量指针60位置信息获取模块用于向管线焊缝外表面方向移动测量指针60至与焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块22边缘，获取测量指针60位置信息；

焊缝缺陷高度信息获取模块600，焊缝缺陷高度信息获取模块用于根据测量指针60位置信息获取焊缝缺陷高度信息。

可选的，该实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统，在焊缝缺陷的中心色块的中心位置23信息获取模块中，移动参考指针50至焊缝缺陷的中心色块的中心位置23为使参考指针50移动至角度指针与焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处。

可选的，该实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统，在焊缝缺陷的深度信息计算模块中，焊缝缺陷的深度值为2管线壁厚度值减去焊缝缺陷的中心色块的中心位置23深度值。

可选的，该实施例的海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统，在焊缝缺陷高度信息获取模块中，焊缝缺陷的高度值为测量指针60的深度值与参考指针50的深度值差值的绝对值。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品承载在一个非易失性计算机可读存储载体(如ROM、磁碟、光盘，服务器存储空间)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法流程和系统架构。

上述海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，针对海底管线AUT检测，基于AUT检测的显示特征，利用扇形显示中缺陷图像的颜色变化对缺陷尺寸进行精确定量，提高了焊缝缺陷高度定量的准确性，解决了传统的扇形AUT检测缺陷高度定量误差大的难题，且定量简单，无复杂数据运算，降低了对定量系统的硬件要求，大大提高了海底管道焊缝焊接的AUT检测定量精度，确保了海底管线的焊接质量；并且能使AUT检测更加切合ECA验收标准对检测精度的要求，降低了焊缝缺陷定量误差大造成的返修率，提升了海底管线的铺设效率。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，所述定量方法包括以下步骤：

图像获取步骤，所述图像获取步骤为获取超声检测显示图像，所述显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示；

图像调整步骤，所述图像调整步骤为调整所述扇形显示缩放比例，使所述扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、所述焊缝缺陷的上表面位置以及所述焊缝缺陷的下表面位置；

焊缝缺陷的中心位置确定步骤，所述焊缝缺陷的中心位置确定步骤为移动周向位置指针以及角度指针，使所述角度指针位于所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置；

焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取步骤，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取步骤为移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置，获取所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息，所述焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息；

焊缝缺陷的深度信息计算步骤，所述焊缝缺陷的深度信息计算步骤为根据所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息获取所述焊缝缺陷的深度信息。

2.根据权利要求1所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，所述定量方法还包括以下步骤：

测量指针位置信息获取步骤，所述测量指针位置信息获取步骤为向管线焊缝外表面方向移动测量指针至与所述焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块边缘，获取所述测量指针位置信息；

焊缝缺陷高度信息计算步骤，所述焊缝缺陷高度信息计算步骤为根据所述测量指针位置信息获取所述焊缝缺陷高度信息。

3.根据权利要求2所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，所述移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置为使所述参考指针移动至所述角度指针与所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处。

4.根据权利要求2所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，在所述焊缝缺陷的深度信息计算步骤中，焊缝缺陷的深度值为2管线壁厚度值减去所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度值。

5.根据权利要求2所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，在所述焊缝缺陷高度信息计算步骤中，焊缝缺陷的高度值为所述测量指针的深度值与所述参考指针的深度值差值的绝对值。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量方法，其特征在于，在所述图像调整步骤中，还包括调整所述扇形显示的色块波幅，使所述扇形显示中的所述焊缝缺陷的中心色块波幅为70％～90％。

7.一种海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，其特征在于，所述海底管线焊缝缺陷AUT检测高度定量系统包括以下模块：

图像获取模块，所述图像获取模块用于获取超声检测显示图像，所述显示图像包括扇形显示、A型显示以及B型显示；

图像调整模块，所述图像调整模块用于调整所述扇形显示缩放比例，使所述扇形显示能够显示焊缝缺陷的颜色变化、所述焊缝缺陷的上表面位置以及所述焊缝缺陷的下表面位置；

焊缝缺陷的中心位置确定模块，所述焊缝缺陷的中心位置确定模块用于移动周向位置指针以及角度指针，使所述角度指针位于所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置；

焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块用于移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置，获取所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息，所述焊缝缺陷的中心色块的中位置信息包括所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息；

焊缝缺陷的深度信息计算模块，所述焊缝缺陷的深度信息计算模块用于根据所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度信息获取所述焊缝缺陷的深度信息；

测量指针位置信息获取模块，所述测量指针位置信息获取模块用于向管线焊缝外表面方向移动测量指针至与所述焊缝缺陷的中心色块相邻的梯度色块边缘，获取所述测量指针位置信息；

焊缝缺陷高度信息获取模块，所述焊缝缺陷高度信息获取模块用于根据所述测量指针位置信息获取所述焊缝缺陷高度信息。

8.根据权利要求7所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，其特征在于，所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置信息获取模块中，所述移动参考指针至所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置为使所述参考指针移动至所述角度指针与所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置交接处。

9.根据权利要求7所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，其特征在于，在焊缝缺陷的深度信息计算模块中，焊缝缺陷的深度值为2管线壁厚度值减去所述焊缝缺陷的中心色块的中心位置深度值。

10.根据权利要求7至9任意一项所述的海底管线焊缝缺陷AUT检测定量系统，其特征在于，在焊缝缺陷高度信息获取模块中，焊缝缺陷的高度值为所述测量指针的深度值与所述参考指针的深度值差值的绝对值。

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