CN111333328A - 一种高耐磨性能抛釉釉料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高耐磨性能抛釉釉料及其制备方法，所述高耐磨性能抛釉釉料，按照重量百分比，其原料由生釉料粉45～60％和熔块粉40～55％组成；生釉料粉包括高岭土、煅烧高岭土、石英、白云石、硅灰石、烧滑石、霞长石、氧化锌和碳酸锶。本发明通过改良釉料的成分和配比，并在釉料中添加高硬度耐磨熔块来提高其透明度和耐磨性能，解决了釉面平整度和耐磨性能的矛盾，由其制成的抛釉砖更加细腻光滑，提升釉面的抗污能力。
Description
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种高耐磨性能抛釉釉料及其制备方法。
背景技术
在现有技术中，普通抛釉砖通常采用钾、钠长石体系配方结构，釉料耐磨晶体体现为莫来石晶体，玻璃相多，导致釉面的摩擦力较低，且硬度不够，使得釉料的表面容易被硬物刮花，导致其耐磨性下降，且产品不具有防滑性能。
但是，在使用抛釉砖作为地面装饰材料时，对釉料的耐磨性能具有较高要求，耐磨性能低的釉料制备出来的抛釉砖很容易磨花，耐磨度不佳的产品使用时间长了，光泽度下降非常明显，表面暗淡无光，严重影响美观。
目前，一般使用引用刚玉或应用普通釉用熔块粉的的方法，以提升釉料耐磨性。直接将刚玉引入釉料，会提高釉料的熔融温度，并增加釉料的高温粘度，用量过多会出现釉面开裂和釉面多孔的现象。而普通釉用熔块粉的高温粘度是非常大，气泡是很难排除，也会出现釉面多孔的现象。这两种方法都会由于产品的釉面不平整，使产品的表面出现微小的针孔、凹凸和微裂纹等釉面缺陷，导致产品的防污性能不佳。
发明内容
本发明的目的在于提出一种高耐磨性能抛釉釉料及其制备方法，以解决上述问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种高耐磨性能抛釉釉料，按照重量百分比，其原料由生釉料粉45～60％和熔块粉40～55％组成；
所述生釉料粉包括以下重量百分比的原料：高岭土8～12%、煅烧高岭土12～18%、石英10～15%、白云石18～22%、硅灰石4～7%、烧滑石9～12%、霞长石9～10%、氧化锌6～9%和碳酸锶8～11%。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述熔块粉按照重量百分比，由1号熔块粉75%～85%和2号熔块粉15%～25%组成，所述1号熔块粉的原料中包括刚玉、硅灰石和高岭土，所述2号熔块粉的原料中包括煅烧氧化铝、硼砂、锆英砂和石英。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述1号熔块粉包括以下重量百分比的原料：钾长石14～16%、钠长石18～20%、高岭土4～7%、白云石7～9%、方解石8～11%、烧滑石4～6%、刚玉8～10%、碳酸钡8～10%、石英4～6%、硅灰石5～7%和氧化锌5～7%。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述2号熔块粉包括以下重量百分比的原料：高岭土35%、硅灰石25%、白云石10%、石英18%、煅烧氧化铝5%、硼砂3%、锆英砂1%和氧化锌3%。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述生釉料粉的化学组成按照重量百分比为36.0%～42.0%SiO2、9.0～15.0%Al2O3、6.0～12.0%CaO、6.0～9.0%MgO、0.5～1.1%K2O、0.9～1.5%Na2O、4.0～10.0%ZnO、4.0～10.0%SrO和14.1～17.4%烧失量。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述生釉料粉中CaO:MgO的质量比为（6～12）:（6～9）。
所述的高耐磨性能抛釉釉料中，所述1号熔块粉的化学组成按照重量百分比为37.0～40.0%SiO2、15.0～20.0%Al2O3、10.5～12.0%CaO、3.0～3.5%MgO、1.55～2.0%K2O、2.0～2.35%Na2O、5.6～7.0%ZnO、6.8～7.5%%BaO和11.3～12.5%烧失量，所述2号熔块粉的化学组成按重量百分比为48.57%SiO2、17.07%Al2O3、15.22%CaO、2.21%MgO、1.03%K2O、0.03%Na2O、2.97%ZnO、1.31%B2O3、0.66%ZrO2和10.93%烧失量。
本发明还提供了一种制备上述高耐磨性能抛釉釉料的制备方法，包括以下步骤：
制备1号熔块粉：按照配比将1号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备2号熔块粉：按照配比将2号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备生釉料粉：按照配比将生釉料粉的原料均匀混合；
熔块粉与生釉料粉混合：按照配比取上述步骤制备的1号熔块粉、2号熔块粉和生釉料粉加水球磨8～10h，得到釉浆，控制细度325目，筛余为质量分数0.8～1.2%，然后陈腐48h以上，得到高耐磨性能抛釉釉料。
有益效果：
（1）本发明通过改良釉料的成分和配比，并在釉料中添加高硬度耐磨熔块粉来提高其透明度和耐磨性能。生釉料粉烧成后，析晶出柱状、透明且高硬度的堇青石晶体和钙长石晶体。利用堇青石、钙长石与生釉料粉中的霞长石，提升釉料的耐磨性能。
（2）此外，釉料中没有直接引入刚玉，而是将刚玉配合其他矿物制成熔块粉，再与生釉料粉混合，解决了因引入刚玉而使釉料的高温粘度增加，导致釉层中的气体难以排出的问题，使釉面更加细腻光滑，从而提升釉面的抗污能力。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供了一种高耐磨性能抛釉釉料，按照重量百分比，其原料由生釉料粉45～60％和熔块粉40～55％组成；
所述生釉料粉包括以下重量百分比的原料：高岭土8～12%、煅烧高岭土12～18%、石英10～15%、白云石18～22%、硅灰石4～7%、烧滑石9～12%、霞长石9～10%、氧化锌6～9%和碳酸锶8～11%。
生釉料粉中高岭土、煅烧高岭土和烧滑石均作为堇青石晶体结构中硅、铝和镁元素的提供者，在高温条件下充分熔融成Si-Al-Mg-Ca熔融玻璃体，在生产窑炉烧成工艺条件(1200℃)下可以充分析晶为堇青石质透明晶体，这种晶体有透明，高硬度等特性，抛釉后可明显增加釉料的耐磨性，熔融烧结后釉料透明度高，发色好。
同时，高岭土和煅烧高岭土还与硅灰石配合，提供硅、铝和钙元素，当生釉料粉在高温条件下熔融时，除了析晶出堇青石质透明晶体外，还会析晶出钙长石微晶体。由于钙长石微晶体透明度和光泽度高,可在不影响釉面的透光性的同时,提高釉表面耐磨和防滑性能。因此，所述高耐磨性能抛釉釉料烧成后，釉层出现堇青石质透明晶体和钙长石微晶体，增强釉面的硬度，避免釉面被硬物磨花，从而提高釉面的耐磨性。
此外，由于釉料中没有直接引入刚玉，避免由于引入刚玉，而使釉料的高温粘度增加，继而造成在烧成时，釉层中的气体难以排出的问题，导致釉面出现气孔的现象，使釉面平整度下降，从而降低产品的抗污能力和光泽度。
高岭土能够改善釉浆性能，提升浆料的粘结性及可塑性。石英和碳酸锶有利于釉料发色。霞长石具有相对较高的铝含量，有助于拓宽烧成温度范围，减少变形等质量缺陷。通过调配石英、碳酸锶和霞长石的含量，可调整釉料的膨胀系数，使得釉料的膨胀系数与坯体的膨胀系数相适配，避免釉料与坯体在高温下形变量不同，导致釉面出现开裂。
此外，霞长石具有相对较高的铝含量，配合石英，可改善坯釉结合性，相对地进一步减少了釉面的微裂纹。
氧化锌在生釉料粉体系中主要起助熔作用，同时它对釉面光泽度的提高起到较大的作用，在一定范围内能增大釉力学弹性和增加釉的强度，当氧化锌含量小于6％时，其增大釉力学弹性和增加釉的强度的作用不明显，而当氧化锌含量大于9％时，容易引起釉面低温甚至析晶现象。
具体地，所述熔块粉按照重量百分比，由1号熔块粉75%～85%和2号熔块粉15%～25%组成，所述1号熔块粉的原料中包括刚玉、硅灰石和高岭土，所述2号熔块粉的原料中包括煅烧氧化铝、硼砂、锆英砂和石英。
在具体实施例中，生釉料粉、1号熔块粉与2号熔块粉的比例为5:4:1时，生釉料粉、1号熔块粉与2号熔块粉，所述高耐磨性能抛釉釉料的耐磨性最好，防污性，釉料效果最佳。
1号熔块粉为一种高硬度、耐磨性高的高温熔块粉，1号熔块粉的原料包括刚玉、硅灰石和高岭土的原料。由于硅灰石和高岭土提供了硅、铝和钙元素，1号熔块粉在高温条件下熔融时，会晶析出钙长石微晶体，配合刚玉，显著提高了1号熔块粉的硬度和耐磨性；按照配比加入1号熔块粉，可使增强釉料的硬度，从而提高釉料的耐磨性。
2号熔块粉中含有煅烧氧化铝和锆英砂，添加煅烧氧化铝和锆英砂能提高熔块粉的耐磨性。虽然2号熔块粉的硬度和耐磨性比1号熔块粉略低，但是2号熔块粉的原料中含有硼砂，所以2号熔块粉的熔融温度比1号熔块粉低。另外，2号熔块粉的原料中含有石英，石英中的二氧化硅能生成玻璃，增加透光，提高釉料的透明度。添加2号熔块粉，不仅可以提高釉料的透明度，还起到调节釉料体系的烧结温度的作用，使釉料体系的烧结温度与窑炉温度匹配，减少釉面的气孔率，从而达到防污的效果。
1号熔块粉和2号熔块粉配合使用，可提高釉料的硬度和透明度，使应用该釉料的抛釉砖具有防污、耐磨和防滑的性能。
具体地，所述1号熔块粉包括以下重量百分比的原料：钾长石14～16%、钠长石18～20%、高岭土4～7%、白云石7～9%、方解石8～11%、烧滑石4～6%、刚玉8～10%、碳酸钡8～10%、石英4～6%、硅灰石5～7%和氧化锌5～7%。
所述1号熔块粉中使用刚玉，在熔块粉的烧制过程中，引入了刚玉晶相；同时，釉料中含有白云石和方解石，在熔融状态下晶析出微晶体化钙长石晶体。因此，1号熔块粉具有良好的硬度和透明度，与生釉料粉按照配比混合使用，使所述的高耐磨性能抛釉釉料具有耐磨性。
碳酸钡可改进釉面的硬度、耐磨性和化学品腐蚀性，改善半透明性，并引入钡元素，进一步提高釉的焙结和耐擦能力，色泽牢固、光亮稳定。
1号熔块粉预先烧制，再与生釉料粉混合，因此，解决了引入刚玉而导致釉料的高温粘度增加，继而造成在烧成时，釉层中的气体难以排出的问题，减少釉面出现气孔的可能性，使釉面更加光滑细腻，提高釉面的抗污能力。
具体地，所述2号熔块粉包括以下重量百分比的原料：高岭土35%、硅灰石25%、白云石10%、石英18%、煅烧氧化铝5%、硼砂3%、锆英砂1%和氧化锌3%。
更进一步说明，煅烧氧化铝主要为晶型稳定的α-型氧化铝，即刚玉，用于提高2号熔块粉的硬度；同时，2号熔块粉中含有锆英砂和白云石，在高温条件下，二者会反应生成少量的二氧化锆，进一步提升2号熔块粉的硬度。
2号熔块粉还引入硼砂，硼砂作为强助熔剂，与氧化锌、白云石中的钙镁离子协同，起到助熔的作用。而且，硼砂可显著降低熔块粉的烧结温度。与1号熔块粉相比，2号熔块粉由于氧化铝含量较少，高岭土较多，熔块粉的熔融粘度小。2号熔块粉可调节所述熔块粉的烧结温度，使所述熔块粉的烧结温度能够与所述生釉料粉相适配。
具体地，所述生釉料粉的化学组成按照重量百分比为36.0%～42.0%SiO2、9.0～15.0%Al2O3、6.0～12.0%CaO、6.0～9.0%MgO、0.5～1.1%K2O、0.9～1.5%Na2O、4.0～10.0%ZnO、4.0～10.0%SrO和14.1～17.4%烧失量。
具体地，所述生釉料粉中CaO:MgO的质量比为（6～12）:（6～9）。
更进一步说明，膨胀系数匹配度通过调控钙镁的含量，可获得最优的助熔效果，并使釉料具备较高的高温流动性，在烧成时，排出釉层中的气体，从而减少气孔的出现。
更进一步说明，所述1号熔块粉的化学组成按重量百分比为37.0～40.0%SiO2、15.0～20.0%Al2O3、10.5～12.0%CaO、3.0～3.5%MgO、1.55～2.0%K2O、2.0～2.35%Na2O、5.6～7.0%ZnO、6.8～7.5%%BaO和11.3～12.5%烧失量，所述2号熔块粉的化学组成按重量百分比为48.57%SiO2、17.07%Al2O3、15.22%CaO、2.21%MgO、1.03%K2O、0.03%Na2O、2.97%ZnO、1.31%B2O3、0.66%ZrO2和10.93%烧失量。
本发明还提供了一种制备上述高耐磨性能抛釉釉料的制备方法，包括以下步骤：
制备1号熔块粉：按照配比将1号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备2号熔块粉：按照配比将2号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备生釉料粉：按照配比将生釉料粉的原料均匀混合；
熔块粉与生釉料粉混合：按照配比取上述步骤制备的1号熔块粉、2号熔块粉和生釉料粉加水球磨8～10h，得到釉浆，控制细度325目，筛余为质量分数0.8～1.2%，然后陈腐48h以上，得到高耐磨性能抛釉釉料。
熔块粉包括1号熔块粉和2号熔块粉，1号熔块粉和2号熔块粉均具有良好的耐磨性和透明度，而且2号熔块粉熔融粘度小，而且能够调节所述熔块粉的烧结温度，使所述熔块粉的烧结温度能够与所述生釉料粉相适配。
1号熔块粉和2号熔块粉的制备过程时，在烧制温度为1530℃保温20min的条件下，刚玉晶相及钙长石晶体析出的效果最好，耐磨度也更好。
性能测试：
1、莫氏硬度测定：将抛釉砖试样平稳的放在坚硬的支撑物上，饰面朝上。从小到大选用不同莫氏值的标准矿石划试样表面，用矿石新刃口施力均匀垂直地对试样表面进行刻划，注意施力要适度，标准矿石的刃口不应因施力过大破碎而形成双线状或多线状刻划痕迹。以刚好能产生明显划痕的最低硬度值做为检验结果，以试样所有测试值中的最低值最为试验结果。
2、耐磨度测定：使用GB/T3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。
3、静摩擦系数测定：使用GB/T4100－2015陶瓷砖标准附录M《有釉陶瓷地砖和无釉陶瓷地砖表面的静摩擦系数测定方法》，采用拉动滑块方法测定陶瓷砖表面的干法静摩擦系数以及湿法静摩擦系数。
4、防污等级测定：测试瓷砖耐污染性的污染剂包含膏状污染剂、可发生氧化反应的污染剂、能生成薄膜的污染剂、橄榄油等多种，按清洗的难易度将耐污染性分为1-5级，等级越高表示防污性越好。
实施例组A
一种高耐磨性能生釉料粉，按以下步骤制备：
（1）按照表1生釉料粉的矿物组成，称取备用；
（2）将上述生釉料粉加水球磨9h，得到釉浆，控制细度325目，筛余为质量分数1.2%，然后陈腐49h，制得高耐磨性能生釉料粉；
将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述高耐磨性能生釉料粉进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得耐磨抛釉砖。
将上述实施例组A以及对比例1、对比例2进行上述1-4的性能测试，制得表2。
由实施例1～3以及对比例1可知，生釉料粉的矿物组成中硅灰石为钙长石微晶体结构中钙元素提供者，高岭土为钙长石晶体结构中硅、铝元素提供者，当硅灰石占比不足时，无法在生产窑炉烧成工艺条件下充分析晶为钙长石微晶体；导致表面硬度低，耐磨性不高。制得的砖体与市面上抛釉类产品相近，抛光后表面硬度在莫氏硬度3级以下，耐磨性等级仅达到4级2100转，耐磨性很难满足消费者的要求，且表面光泽不好，透光性能差。
由实施例1～3以及对比例2可知，生釉料粉的矿物组成中烧滑石为堇青石晶体结构中镁元素提供者，高岭土为堇青石晶体结构中硅、铝元素提供者，当烧滑石占比不足时，无法在高温条件下充分熔融成Si-Al-Mg-Ca熔融玻璃体，从而在1200℃下无法充分析晶为堇青石质透明晶体。导致表面硬度低，耐磨性不高。制得的砖体与市面上抛釉类产品相近，抛光后表面硬度在莫氏硬度3级以下，耐磨性等级仅达到3级1500转，耐磨性很难满足消费者的要求，且表面光泽不好，透光性能差。
实施例组B
一种耐磨熔块粉，按以下步骤制备：
（1）按照表3中的1号熔块粉的矿物组成进行熔块粉制备，在熔融温度为1530℃下保温20min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
（2）将上述1号熔块粉加水球磨9h，获得釉料，将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述釉料进行淋釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得耐磨抛釉砖。
将上述实施例组B进行上述1-4的性能测试，制得表3。
由表格4可知，实施例5所述的1号熔块粉效果最好，具有良好的硬度和耐磨度，烧制后釉面气孔少，具有优秀的防污性能。
实施例组C
一种高耐磨性能抛釉釉料，按以下步骤制备：
（1）按照实施例5中1号熔块粉的配比进行1号熔块粉的制备，在熔融温度为1530℃下保温20min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
（2）称取高岭土35%、硅灰石25%、白云石10%、石英18%、煅烧氧化铝5%、硼砂3%、锆英砂1%和氧化锌3%进行2号熔块粉的制备，在熔融温度为1530℃下保温20min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
（3）按照表5生釉料粉和熔块粉的配比，以及实施例3中生釉料粉的配比，称取原料备用；
（4）将上述原料加水球磨9h，得到釉浆，控制细度325目，筛余为质量分数1.2%，然后陈腐49h，制得高耐磨性能抛釉釉料；
（5）将现有抛釉砖的生产工艺中的面釉替换为上述高耐磨性能抛釉釉料进行淋面釉，烘干并入窑炉烧成后，抛磨制得耐磨抛釉砖。
其中，1号熔块粉的原料为15%钾长石、20%钠长石、6%高岭土、8%白云石、10%方解石、5%烧滑石、10%刚玉、9%碳酸钡、5%石英、6%硅灰石、6%氧化锌；1号熔块粉的化学组成按重量百分比为38.49%SiO2、18.40%Al2O3、11.22%CaO、3.26%MgO、1.70%K2O、2.35%Na2O、5.95%ZnO、6.97%BaO和11.66%烧失量。
2号熔块粉的原料为高岭土35%、硅灰石25%、白云石10%、石英18%、煅烧氧化铝5%、硼砂3%、锆英砂1%和氧化锌3%；2号熔块粉的化学组成按重量百分比为48.57%SiO2、17.07%Al2O3、15.22%CaO、2.21%MgO、1.03%K2O、0.03%Na2O、2.97%ZnO、1.31%B2O3、0.66%ZrO2和10.93%烧失量。
生釉料粉的原料为10%高岭土、15%煅烧高岭土、12%石英、20%白云石、5%硅灰石、10%烧滑石、10%霞长石、8%氧化锌和10%碳酸锶。生釉料粉的化学组成按重量百分比为39.61%SiO2、12.68%Al2O3、9.22%CaO、7.38%MgO、0.8%K2O、1.24%Na2O、7.93%ZnO、7.02%SrO和14.12%烧失量。
将上述实施例组C进行上述1-4的性能测试，制得表6。
根据表6可知，实施例13，生釉料粉：1号熔块粉：2号熔块粉的比例为5:4:1时，所述高耐磨性能抛釉釉料的耐磨性最佳，且釉面光滑细腻，无微裂缝和气孔，防污性能强。实施例8的防污等级下降，是由于1号熔块粉组分过多，熔融粘度太高，导致气孔难以排出，从而使气孔增多。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (8)
1.一种高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：按照重量百分比，其原料由生釉料粉45～60％和熔块粉40～55％组成；
所述生釉料粉包括以下重量百分比的原料：高岭土8～12%、煅烧高岭土12～18%、石英10～15%、白云石18～22%、硅灰石4～7%、烧滑石9～12%、霞长石9～10%、氧化锌6～9%和碳酸锶8～11%。
2.根据权利要求1所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述熔块粉按照重量百分比，由1号熔块粉75%～85%和2号熔块粉15%～25%组成，所述1号熔块粉的原料中包括刚玉、硅灰石和高岭土，所述2号熔块粉的原料中包括煅烧氧化铝、硼砂、锆英砂和石英。
3.根据权利要求2所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述1号熔块粉包括以下重量百分比的原料：钾长石14～16%、钠长石18～20%、高岭土4～7%、白云石7～9%、方解石8～11%、烧滑石4～6%、刚玉8～10%、碳酸钡8～10%、石英4～6%、硅灰石5～7%和氧化锌5～7%。
4.根据权利要求2所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述2号熔块粉包括以下重量百分比的原料：高岭土35%、硅灰石25%、白云石10%、石英18%、煅烧氧化铝5%、硼砂3%、锆英砂1%和氧化锌3%。
5.根据权利要求1所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述生釉料粉的化学组成按照重量百分比为36.0%～42.0%SiO2、9.0～15.0%Al2O3、6.0～12.0%CaO、6.0～9.0%MgO、0.5～1.1%K2O、0.9～1.5%Na2O、4.0～10.0%ZnO、4.0～10.0%SrO和14.1～17.4%烧失量。
6.根据权利要求1所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述生釉料粉中CaO:MgO的质量比为（6～12）:（6～9）。
7.根据权利要求2所述的高耐磨性能抛釉釉料，其特征在于：所述1号熔块粉的化学组成按照重量百分比为37.0～40.0%SiO2、15.0～20.0%Al2O3、10.5～12.0%CaO、3.0～3.5%MgO、1.55～2.0%K2O、2.0～2.35%Na2O、5.6～7.0%ZnO、6.8～7.5%%BaO和11.3～12.5%烧失量，所述2号熔块粉的化学组成按照重量百分比为48.57%SiO2、17.07%Al2O3、15.22%CaO、2.21%MgO、1.03%K2O、0.03%Na2O、2.97%ZnO、1.31%B2O3、0.66%ZrO2和10.93%烧失量。
8.一种制备根据权利要求2～7所述高耐磨性能抛釉釉料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
制备1号熔块粉：按照配比将1号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备2号熔块粉：按照配比将2号熔块粉的原料混合，并制成粉末，在熔融温度为1530℃下保温20～40min后，出料水冷制成熔块粉，并将制备的熔块粉打粉过筛、干燥取100目筛下物备用；
制备生釉料粉：按照配比将生釉料粉的原料均匀混合；
熔块粉与生釉料粉混合：按照配比取上述步骤制备的1号熔块粉、2号熔块粉和生釉料粉加水球磨8～10h，得到釉浆，控制细度325目，筛余为质量分数0.8～1.2%，然后陈腐48h以上，得到高耐磨性能抛釉釉料。
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