CN111163872A - 分离设备 - Google Patents

Abstract

一种用于对进给料(2)进行分离的设备(1)，该设备具有多个特别设计为蜗杆的旋转元件(3)。根据本发明，至少两个直接相邻的旋转元件(3)具有不同的外径(4)。

Description

分离设备

技术领域

本发明涉及一种用于对进给料进行分离的设备，该设备具有多个特别设计为蜗杆的旋转元件。

本发明特别地涉及对进给料进行分选和/或分类的技术领域，特别是废物分离领域。将进给料洁净和/或足够精确的分离成不同的级分使得可以直接再循环进给料的不同级分或将它们进给到不同的后处理过程中。例如，大的和/或长形的部分可以与该进给料的较小的颗粒和/或组分分离开。

背景技术

在本发明的上下文中，术语“分离”涵盖分类和分选。分类应理解为固体混合物的机械分离过程，其中将不同的几何特征(例如尺寸)用于分离过程。尤其是，可以进行粗料和细料的划分。在上下文中，分选是指一种机械分离过程，在该过程中将具有不同材料特性的固体混合物分为具有相同材料特性的级分。进给料的密度、颜色、形状、润湿性或可磁化性可适用于分选。因此，本发明中的术语“分离”包括进给料的分离使得被分成不同的级分。在大多数情况下，这种分离和/或隔离用于回收材料的处理或用于至少基本为固体的材料的分类。

从EP 1 570 919 B1中已知一种用于对基本为固体的材料进行分选的设备，其中，在该已知设备中，所谓的螺旋辊作为旋转元件围绕其纵向轴线旋转。螺旋辊被设置成在几乎一个平面中彼此平行。另外，螺旋辊仅在一侧被支承、彼此啮合并且具有相同的旋转方向。利用已知的设备，将进给料侧向地进给到螺旋辊的纵向轴线。从EP 1 570 919B1已知的设备被设计成将待分选的材料在螺旋辊上方分离成两个级分，即在螺旋辊上方分离成长部分的级分和立方部分的级分。第三级分可以在螺旋辊下方分离，其中第三级分可以包括例如该进给料的细料。与废物的分选和/或分离有关，尤其是泥土或粘土可以用作细料。可以经由横向于螺旋辊的纵向轴线的敞开侧实施位于螺旋辊上方的至少一个级分的排出，因为它们仅被保持在一侧。

由EP 1 570 919 B1已知的分离设备的缺点在于，只有在将进给料进给到该已知的分离设备上之前对进给料进行足够的预处理，才能获得足够好的分离结果。如果例如进给料的不同级分彼此粘附，则分离结果恶化，因为不再能够确保各个级分的充分划分和/或分离。例如，如果进给料是高度支化的，例如具有其他组分的未粉碎的分支，则很难分离出各个级分。

发明内容

本发明的目的是避免现有技术中的缺点、和/或至少基本上减少或减轻这些缺点。特别地，本发明的任务是提供一种用于分离的设备，其中分离结果将得到改善。

在上述类型的用于分离的设备的情况下，上述目的通过以下事实来至少基本解决：至少两个直接相邻的旋转元件具有不同的外径。

外径限定为穿过旋转元件的中心、旋转元件的外侧和/或旋转元件的外周的最大距离。使用蜗杆时，芯管可以被呈螺旋的螺旋部围绕。在上下文中，外径表示外半径的两倍，其中外半径表示从旋转元件的中心到螺旋部的外部或外边缘的距离。根据本发明，在用于分离的设备中设置多个旋转元件，所述多个旋转元件包括至少两个旋转元件，优选为2至25个旋转元件，更优选为3至15个旋转元件，更优选为5至15个旋转元件。通过使用旋转元件的不同的外径，可以实现显著改善的分离结果，即显著改善的分类和/或分选结果。该设备被设计成在分离过程期间该设备可以更好和更有效地分离和/或分开进给料。与现有技术相比，这将表征分离效率的所谓“分离度”提高了至少20％。结果，分离得到显着改善，从而得到更高的工艺质量。

与尺寸总是相同的旋转元件的现有技术相比，特别是如果蜗杆的外径随着由旋转元件形成的台板的宽度增加时，本发明使进给料被分得更开。利用根据本发明的设备，即使是不能被现有技术中已知的分选和/或分类设备轻易地分离的高度分支的进给料也可以被干净地分离。

在该上下文中，应当理解，进给料的分离并不一定导致进给料的粉碎，因此，不可粉碎的材料和/或进给料也可以很好地分离。要分离的材料可以是所谓的线束、毡状复合材料以及带有管或缆线的建筑瓦砾。上述进给料利用现有技术已知的分类设备只能进行不充分的分类，而通过根据本发明的设备大大扩展了分离设备的应用范围。

特别地，由于进给料可以被分离设备完全分离，因此根据本发明的设备可以避免进给料的昂贵的预分类和/或预处理。

此外，本发明提供了如下可能性：与现有技术已知的分离设备相比，对于根据本发明的设备的台板的相同长度和/或宽度，可以提高进给速度和/或吞吐率。替代地和/或附加地，对于相同的吞吐量来说，可以减小宽度和/或长度。因此，根据本发明的设备具有更高的容量和更高的效率。

在特别优选的设计中，至少两个紧邻的旋转元件具有相同的旋转方向。优选地，所有旋转元件具有相同的旋转方向和/或相同的旋转取向。这导致设备的输送方向相对于相应的旋转轴线是倾斜和/或横向于相应的旋转轴线。当所有旋转轴线具有相同的旋转方向时，在根据本发明的设备的台板上产生一致的输送方向。输送方向不必遵循与旋转轴线成90°角和/或正交于旋转轴线，而可以相对于旋转轴线倾斜。在这种背景下，横向的输送方向应理解为既是输送方向的正交取向又是成角度的输送方向和/或倾斜的输送方向。

此外，优选的设计规定，旋转元件至少基本上在其整个长度上具有相同的恒定的外径，从而在各个旋转元件的长度上，外径没有变化。

在本发明的发展过程中已经表明，旋转元件的外径沿输送方向增大是非常有利的。最终，这意味着沿着输送方向位于向前进给区域中的旋转元件的外径小于位于台板后部区域中(沿着输送方向看)的旋转元件的外径。随着旋转元件在输送方向上的外径的增加和/或渐增的和/或上升的增加，得到明显更高的分离度，因为材料可以更容易地分支和/或拉开。优选地，将进给料进给到具有较低和/或较小外径的那些旋转元件上，并使进给料在输送方向上沿着具有较大外径的其他旋转元件移动。特别地，旨在所有旋转元件的外径在输送方向上增加、和/或保持在至少基本上相同的水平。因此，优选地，导致没有直接相邻的一对旋转元件在输送方向上具有减小的直径、和/或没有在输送方向上设置在前一旋转元件之后的旋转元件具有比所述前一旋转元件更小的外径。沿输送方向的较小的直径或直径减小还将促成进给料的链结和/或缠结。

根据优选实施方式的第一替代方案，旋转元件的外径在输送方向上连续地增加，其中所有旋转元件具有不同的外径。在本文中，连续增加被理解为是指相邻旋转元件的外径在输送方向上的连续增加，从而可以通过增加分离度来实现明显改善的分选结果。因此，每对直接相邻的旋转元件具有两个不同的外径，其中外径在输送方向上增大。

根据优选实施方式的第二替代方案，旋转元件的组设置有至少一个旋转元件。因此，所述组可具有从一个旋转元件至多达20个旋转元件，优选地从一个至多达十个旋转元件，并且进一步优选地具有从一个至七个旋转元件。规定，一组中的旋转元件具有至少基本相同的外径，并且一组中的旋转元件的外径在输送方向上相对于紧邻的组增加。通过形成组，可以使用多个相同的旋转元件，从而可以通过使用相同类型的旋转元件来优化备件的可用性。在这种情况下，应当理解，至少两组旋转元件必须保持有库存。另外，具有多个旋转元件的组可以与仅具有一个旋转元件的组相邻设置。最终，至关重要的是，相邻组中的至少两个相邻旋转元件具有不同的外径，根据第二替代方案，所述外径在输送方向上增加。可以根据待分离的进给料来选择组的形成和/或旋转元件的设置，从而使得对要实施的分离进行单独的调整成为可能。

在另一优选的实施形式中，旋转元件设计为蜗杆。在此，旋转元件可以具有芯管和连接到芯管的螺旋部。螺旋部可以绕芯管螺旋地延伸，尤其是具有相同的节距。由于旋转元件的旋转方向和螺旋部的螺旋路线，螺旋部可有助于更好的分离并且可影响进给料的输送方向。螺旋部能够实现分离成至少两个级分的分离，因为至少一个级分可以留在旋转元件上，而较宽的级分可以通过由于螺旋部在相邻的旋转元件之间形成的间隙而落下。因此，可以进行分离成大尺寸颗粒和细颗粒。最终，具有上述结构的旋转元件也可以描述为螺旋输送机、螺旋辊和/或螺旋轴。

根据本发明，旋转元件可以被设计成使得所述旋转元件既可靠地工作又不易磨损。附带地，芯管可以具有至少大致柱形的结构。优选的是，芯管在其柱体的长度上具有恒定的外径。旋转元件可以由高强度钢和/或高强度塑料制成，其中材料要求是确保设备的可靠操作和良好的分离结果。合适材料的选择始终取决于根据本发明的分离设备的预期用途，即，使得所选择的材料可以承受在分离设备的操作期间的旋转元件的高应力。

优选地，旋转元件的最大外径对应于旋转元件的最小外径的至少110％。优选地，旋转元件的最大外径对应于旋转元件的最小外径的110％至400％，进一步优选地为150％至200％。特别地规定，提供了从最小的旋转元件到最大的旋转元件的连续增加，其中，直径可以从最小的旋转元件到最大的旋转元件增加50％到100％。外径的上述增加由此可以确保改善的分开效果和/或分离。试验表明，在直径增加高达100％的情况下，并且在旋转元件的投资成本和/或材料成本方面，可以实现分离进给料的最佳效果。

根据本发明构思的一种有利的设计方案规定，至少两个直接相邻的芯管具有不同的外径。本发明的所有优点、特征和特殊的以及优选的实施方式，特别是在外径的变化方面，也可以应用于本发明的该优选的实施方式。因此，例如，外径的分组和/或连续增加——已经关于旋转元件描述的特性——相应地适用于芯管，从而上述陈述可以考虑并参考。

此外，根据本发明的一个优选的实施方式规定，旋转元件分别具有至少基本相同的长度。在此上下文特别要指出的是，旋转元件在其整个长度上具有恒定的外径。最终要理解的是，旋转元件可以形成台板，其中台板的长度可以对应于旋转元件的长度，并且台板的宽度可以对应于旋转元件的长度的至少100％。优选地，台板的宽度对应于旋转元件的长度的100％至1000％，更优选地100％至700％，更优选地150％至400％，特别是至少基本上为300％。关于台板的长度和宽度的上述可能的实施方式提供了良好的分离结果，并确保了将进给料分离和/或分成不同的级分。选择台板的宽度，使得当沿着输送方向输送进给料时，在台板的宽度上实施分离。期望将台板的宽度保持尽可能小，因为这还允许通过设备的紧凑设计来实现较低的设备成本。

另外，旋转元件之间的距离优选地是可调节的。特别地，两个相邻的螺旋部之间的距离也是可调节的，使得旋转元件之间的间隙和/或自由空间可以被改变和/或适于相应的进给料。最终，可以根据需要以这种方式调节分离颗粒尺寸。分离颗粒尺寸是可以视为大尺寸颗粒与细颗粒之间的边界的颗粒尺寸。因此，通过改变旋转元件之间的距离，该设备可以适合于不同的进给料和应用。有利地，两个相邻的旋转元件之间的距离，即，特别是从旋转元件的螺旋部的外边缘到紧邻的旋转元件的紧邻的芯管的净距离，是介于1mm与10mm之间，优选地介于2mm与6mm之间，更优选地介于3mm与5mm之间。所述距离可以设计为可变的。特别地，所述距离也可以增加。

另外，根据本发明构思的优选实施方式，所有旋转元件的螺旋部具有至少基本上相同的腹板高度。最终应该理解，两个直接相邻的芯管可以具有不同的外径，其中旋转元件的设置在芯管上的螺旋部具有至少基本上相同的腹板高度。

优选地，直接相邻的旋转元件的螺旋部互锁。因此，相邻旋转元件的螺旋部有交叠。在这种情况下，相同尺寸的螺旋部的腹板高度是特别有利的，因为这优化了螺旋部的互锁、并确保了螺旋部与相应的芯管之间的距离相同。通过调节旋转元件之间的距离，还可以调节直接相邻的旋转元件的螺旋部的相位偏移。此外，螺旋部的互锁还确保了设备操作期间的自清洁过程，因为例如可以避免潮湿的材料粘附到旋转元件。因此，旋转元件优选地被设计为互锁蜗杆。这确保了所述蜗杆之间的间隙和/或自由空间不被阻塞，和/或可以避免楔入，从而保证了设备的安全操作。特别是当使用潮湿的进给料和/或含粘土的进给料时，否则它们之间的空间可能会被堵塞。螺旋部的互锁还允许将分离颗粒尺寸保持得非常小，从而例如可以将泥土和/或粘土材料分离为单独的级分。

在根据本发明的设备的另一优选实施方式中，螺旋部的节距对于所有旋转元件的每360°是相同的，从而当旋转元件以互锁的螺旋部旋转时，可以确保安全操作，其中在操作过程中可以避免螺旋部的互锁和/或相遇。

另外，该设备优选地具有驱动装置，该驱动装置被设计为使得其可以将所述旋转元件以同步的角速度驱动。特别是在具有相同的腹板高度和相同的每360°的螺旋节距的情况下，可以避免接触，从而避免损坏相邻的旋转元件。

此外，另一优选的实施形式规定，旋转元件的旋转轴线彼此平行地设置。在此，旋转轴线可以设置成平行于站立面和/或平行于地面，从而形成可以在其上对进给料进行进给的水平和/或平坦的覆盖表面。旋转元件的旋转轴线可以设置在一个平面中，其中旋转轴线的平面还可以确定覆盖的平面，并因此确定用于分离进给料的区域。

另外，旋转元件可以在一侧或两侧被保持在保持器中。在呈单侧支承的情况下，旋转元件的自由端部可用于排出级分，其中该级分然后不会落入支承件的区域以及造成可能的污染甚至损坏。优选地，输送方向可以被设计成使得进给料被输送远离支承件的保持器和/或远离支承点，从而使得进给料不会落入支承件的区域。如果旋转元件在两侧上被支承，则可以确保即使在非常高的应力和负载下旋转元件也不会损坏，并且旋转元件可以被牢固地固定在其保持器中。

另外，优选地，具有旋转元件的保持器可以被设计成在至少一个方向上倾斜。优选地，保持器的倾斜度可以在所有方向上调节。保持器的高度也是可调节的。台板的倾斜度可在-30°至+45°之间变化，优选地在-20°至+20°之间变化。保持器的倾斜度可以通过进给料的排出和/或根据相应的应用来确定。结合可能的高度调节，可以确保台板的灵活设置。

此外，可以提供用于对进给料进行进给的进给装置。此外，进给装置可以设置和/或设计成使得进给料相对于旋转元件的旋转轴线侧向地进给，特别是进给到紧邻进给装置设置的旋转元件上。进给料的进给可以设计成使得其也正交于旋转元件的旋转轴线。侧向进给还包括与旋转元件的旋转轴线成一角度延伸的任何进给方向。如果将进给料正交于旋转轴线来进给，则可以根据旋转方向和输送方向来确保分离，从而使进给料沿输送方向被输送走。特别地，进给可以实施成使得输送方向跟随进给方向。

优选地，进给装置具有至少一个进给器件。进给器件可以是振动槽、输送带和/或斜槽。此外，进给器件的进给速度也可以被设计成可调节的，从而可以将不同进给料量的进给料调节至设备的台板。另外，可以将进给器件的高度和/或倾斜度设计为可调节的，使得可以在宽范围内变化。特别地，倾斜度可以在-30°至+45°之间变化，优选在-30°至+30°之间变化。进给器件的高度可以根据待进给的进给料和/或旋转元件的保持器的高度而改变，并且可以灵活地适于相应的应用。倾斜角从进给器件(例如皮带)开始到螺旋辊，由此倾斜角为0°表示进给器件设置在旋转元件的旋转轴线的平面的高度处。负的角度表示进给器件位于旋转元件的旋转轴线平面的下方。因此，正的倾斜角表示进给器件位于旋转元件的旋转轴线的平面上方。在上下文中，最终应理解的是，进给器件可以成一角度地设置，并且因此，进给料被向上或向下输送至旋转轴线的台板以及输送至进给点。特别地，可以在进给器件与旋转元件的台板之间设置一距离，以使进给料从进给器件排出到旋转元件的台板上。优选地，进给器件的排出点与旋转元件的台板之间的所述距离对应于旋转元件的外径的至少50％，优选地为100％至500％，进一步优选地至少基本上为200％。

在另一特别优选的设计中，该设备被设计成使得发生分离成至少三个级分的分离。在分离成至少三个级分的情况下，应当理解，除了输送方向之外，还可以提供关于其他级分的其他输送方向。细颗粒的级分和/或在螺旋辊下方排出的级分具有其他向下的输送方向。第三级分可以具有与所述输送方向成一角度延伸的另一输送方向，特别地其中，第三级分的另一输送方向至少基本上在旋转元件的旋转轴线和/或纵向轴线的方向上延伸。

特别地，细料的划分和/或分离可以实施成使得细料和/或细颗粒落在两个相邻的旋转元件之间的中间空间和/或自由空间之间。此外，可以在旋转元件上方实施分离成两个级分的分离。可以规定，一个级分在输送方向上排出，即，至少基本上与旋转元件的旋转轴线成一角度，即与设备的最后设置在输送方向上的旋转元件的纵向轴线成一角度，并且另一级分横向于输送方向，即例如沿旋转元件的旋转轴线的方向。前面提到的级分特别是由于旋转元件的螺旋部的旋转而被分离。横向于输送方向或沿旋转元件的轴线输送的那些进给料的组分通常具有不那么长型的形状。沿着输送方向被输送的进给料的那些部分和/或横向于旋转元件的轴向方向输送的进给料的那些部分至少基本上具有长型的形状、和/或可以被分类为长部分的级分。细料在输送方向上在台板的宽度上被分离。在上下文中，应当理解，在每种情况下，都可以存在具有输送器件的输送装置，该输送器件特别地设计为振动斜槽、输送带和/或斜槽，以用于输送各个级分。输送装置和/或输送器件可以设置在设备下方和/或旋转元件下方，沿输送方向继最后一个旋转元件之后是另一输送装置，以及继旋转元件的自由端部之后是又一输送装置。

此外，本发明涉及一种用于分离进给料的方法，特别是通过使用上述类型的设备，由此实施分离成至少两个级分的分离，优选地分离成三个级分。根据该方法规定，进给料和/或进给料的至少一个级分可以在输送方向上和/或在旋转元件上方纵向地被运输，其中至少两个直接相邻的旋转元件具有不同的外径。

通过外径彼此不同的旋转元件来输送进给料，可以实现更好的分离和/或更高的分离度。

对于根据本发明的程序的更多细节，可以参考以上关于用于分离的设备的其他发明方面的陈述，其相应地适用于根据本发明的程序。

附图说明

本发明的其他特征、优点和可能的应用由以下基于附图的实施示例和附图本身的描述得出。所有描述的和/或图示表示的特征，无论是单独地还是以任何组合形式，均构成本发明的主题，而不管其在权利要求中的组合及其相互关系。

附图示出：

图1是根据本发明的用于分离进给料的设备的示意性俯视图；

图2是根据本发明的台板的示意性透视图；

图3是根据本发明的台板的另一实施方式的示意性侧视图；

图4是根据本发明的台板的另一实施方式的示意性侧视图；

图5是根据本发明的设备的又一实施方式的示意性透视图；

图6是根据本发明的设备的又一实施方式的示意性透视图；以及

图7是根据本发明的旋转元件的示意性透视图。

具体实施方式

图1示出了用于对进给料2进行分离的设备1。设备1具有多个旋转元件3。在所示的设计示例中，旋转元件3被设计为螺旋轴。此外，图1示出了至少两个直接相邻的旋转元件3的外径4是不同的；和/或两个直接相邻的旋转元件3具有不同的外径4。例如图3所示，外径4延伸穿过芯管8的中心并且还包括螺旋部9的腹板高度15。

另外，图1示出了利用设备1可以实现的进给料2的高度的分离。因此，在所示的执行示例中，被很大程度地分支的进给料2可以通过设备1而彼此分离。可以将进给料2分离成多个级分。

此外，图1示出了至少两个紧邻的旋转元件3具有相同的旋转方向。特别是如图5所示，旋转元件3绕其旋转轴线5旋转。在图1所示的设计示例中，所有的旋转元件3具有相同的旋转方向和/或相同的旋转取向。由于旋转方向产生了输送方向X，该输送方向X相对于旋转元件3的相应的旋转轴线5成一角度延伸。输送方向X延伸成使得该输送方向X例如设置成横向于旋转元件3的纵向轴线。输送方向X的成角度的设置和/或横向的设置不一定意味着该输送方向X相对于旋转轴线5或相对于旋转元件3的纵向轴线成90°角来设置。输送方向X可以相对于相应的旋转轴线5侧向地和/或成角度地延伸。

图3示出了旋转元件3的外径4逐渐增加，在此示出的设计示例中，是连续地增加。在图3所示的设计示例中，外径4沿着输送方向X连续地增加，其中旋转元件3全部具有不同的外径4，使得每对紧邻的旋转元件都具有两个不同的外径4。

在图4中示出了另一替代方案，其中旋转元件3设置成组7。组7可以包括至少一个旋转元件3。组7也可以包括多个旋转元件3。未示出的是，设备1包括至少两个组7。如果在组7内设置多个旋转元件3，则旋转元件3具有至少基本相同的外径4。此外，图4示出了组7的旋转元件3的外径4沿着输送方向X增大到紧邻的组7。此外，图4示出了当将旋转元件3分组成组7时，组7可以具有不同数量的旋转元件3。在图4中，提供了四个组7A、7B、7C和7D。组7C仅具有一个旋转元件3，其中组7A和7B具有三个旋转元件3，组7D具有两个旋转元件3。

图7示出了旋转元件3具有芯管8。此外，旋转元件3具有螺旋部9，该螺旋部9围绕芯管8螺旋地延伸、并且牢固地连接至芯管8。图2示出了芯管8至少基本上是柱形的。螺旋部9是腹板状的并且围绕芯管8以对称的间隔延伸。

在所示的设计示例中，未示出的是，旋转元件3可以由高强度钢和/或高强度塑料组成。

此外，图3示出了旋转元件3的最大外径4对应于旋转元件3的最小外径4的至少110％。在图3所示的设计示例中规定，最大外径4至少基本上对应于旋转元件3的最小外径4的125％。此外，图4示出了最大外径4至少基本上对应于最小外径4的200％。没有示出的是，在其他设计中，最大外径4可以对应于旋转元件3的最小外径4的110％至400％，优选地为150％至200％。

此外，图3示出了至少两个紧邻的芯管8具有不同的外径6。由于该设计示例中所示的旋转元件3仅在芯管8的外径6方面不同，显然，旋转元件3的外径4的上述说明也可以应用于芯管8的外径6。最终，旋转元件3的外径4可以受到芯管8的外径6和/或螺旋部9的腹板高度15的影响。

在所示的设计示例中，设备1的旋转元件3具有至少基本上相同的长度12。特别是如图2所示，旋转元件3可以形成台板10。台板10的长度11可以对应于旋转元件3的长度12。宽度13对应于旋转元件3的长度12以及其自身的长度11的至少100％。在图2所示的设计示例中，宽度13至少基本上是旋转元件3的长度12的150％。在其他实施方式中规定，宽度13对应于旋转元件3的长度12的100％至1000％，在其他实施方式中为150％至400％。

在设备1和/或台板10的所示实施方式中，未示出的是，旋转元件3之间的距离14可被设计为可调节的。特别地，可以调节从螺旋部9到紧邻的旋转元件3的相邻的芯管8的螺旋部9的距离14。距离14可以指示分离颗粒尺寸，使得通过改变距离14，另一种细料被排出到旋转元件3的下方。细料的颗粒尺寸和/或颗粒直径取决于直接相邻的旋转元件3之间的自由空间，并且相应地还取决于旋转元件3之间的距离14。

图3和图4示出了所有的旋转元件3的螺旋部9具有至少基本相同的腹板高度15。因此，通过芯管8的不同外径6，使得旋转元件3的不同外径4成为可能。图1还从运动学的角度示出了为什么螺旋部9具有至少基本相同的腹板高度15。在两个直接相邻的芯管8之间的空间中，芯管8的螺旋部9设置成使得螺旋部9的一区段面对直接相邻的旋转元件3的螺旋部9的一区段。

因此，旨在直接相邻的旋转元件3的螺旋部9互锁，其中当螺旋部9互锁时，至少基本相同尺寸的腹板高度15是有利的。螺旋部9的互锁导致旋转元件3的自清洁效果，因为可以防止例如细料阻塞在旋转元件3的外侧。

此外，在旋转元件3的设计中规定，所有旋转元件3的螺旋部9的每360°的节距是相同的。这可以在图2和图7中看到。因此，螺旋部9围绕芯管8对称地螺旋地设置。在所示的设计示例中，螺旋部9始终具有相同的腹板高度15，其中芯管8沿着旋转元件3的长度12还具有至少基本恒定的外径6。

图1还示出了驱动装置16。驱动装置16被设计为使得驱动装置16将所述旋转元件3以同步的角速度驱动。如上所述，在所示的设计示例中，旋转元件3全部具有相同的旋转取向和/或相同的旋转方向，并且也以相同的角速度来旋转。未示出的是，驱动装置16可以具有马达来驱动所述旋转元件3。

此外，图1、图5和图6特别地示出了旋转元件3的旋转轴线5彼此平行地设置，和/或旋转元件3被设置在一个平面中。因此，由旋转元件3得到笔直的台板10。进给料2可以在台板10的宽度13上输送。

所示的设备1的设计示例示出了旋转元件3的悬臂设置，其中，旋转元件3在一侧被保持在保持器17中。然而，在其他设计示例中，还可以设置成：旋转元件3在两侧上被支承。如果将旋转元件3安装在一侧，则进给料2的级分可以沿着旋转元件3的纵向轴线的方向排出，和/或通过安装在一侧的旋转元件3的自由端部排出，而且经分离的进给料的级分不会到达支承件的区域和/或保持器17的区域。如果旋转元件3在两侧都被支承，则该级分可以例如被手动地移除，和/或保持器17可以设置在旋转元件3的下方，和/或另外的级分可以在台板10上方通过单独的分离器件而被分离并排出。

从所示的设计示例中不明显的是，具有旋转元件3的保持器17被设计成可在至少一个方向上倾斜，和/或保持器17的高度是可调节的。在未示出的其他设计示例中，具有旋转元件3的保持器17可以被设计成使得可以在所有方向上调节其倾斜度。特别地，可以实现-30°至+30°的倾斜角。通过使所述台板10倾斜，进给料2的重量可以专门用于分离和/或用于支持分离。台板10的倾斜角度可以根据预期用途进行调节。通过改变台板10的倾斜度和/或调节保持器17的高度，可以改变分离精度。分离精度也可以通过改变旋转元件3之间的距离14来调节。

在所示的设计示例中，设备1还具有进给装置18。进给装置18被设计成对进给料2进行进给，并且进给装置18被分配给设备1使得进给料2侧向于旋转元件3的旋转轴线5和/或纵向轴线被进给。进给可以相对于旋转轴线5和/或纵向轴线成一角度来进行，如果必要的话，相对于旋转轴线5和/或纵向轴线正交地进行。进给料2被进给到台板10上使得：进给料2最初在输送方向X上移动，该输送方向X最终横向于旋转元件3的旋转轴线5延伸，并且进给料2在运输期间在台板10的宽度13上可以被分离成不同的级分，至少两个级分。进给装置18以使得进给方向最终平行于输送方向X和/或沿与输送方向X相同的方向的方式将进给料2进给到台板10上。

另外，进给装置18具有进给器件19。在所示的设计示例中，进给器件19被设计为输送带。在其他设计中，进给器件19可以被设计为振动斜槽和/或斜槽。未示出的是，进给器件19的进给速度是可调节的，和/或进给器件19的高度和/或其倾斜度是可调节的。可以根据进给料2来调节进给器件19的进给速度。进给器件19的倾斜度在图5和图6中示出。进给器件19的角度是α，角度α表示倾斜度并且参考设置旋转元件3的平面。该角度α可以如图5所示为负的，或者如图6所示为正的。对于图5所示的设计，该角度α至少基本上为-30°，以及对于图6中所示的设计，该角度α至少基本上为+20°。在其他设计中可以规定，进给器件19的倾斜度可以以-30°至+30°的角度α进行调节。

从图1中可以看出，设备1被设计成使得将进给料2分离成至少三个级分。在此处所示的设计示例中，所述分离是使得在台板10上方分离成至少两个级分。例如，一个级分可以沿输送方向X排出，而另一级分可以以与旋转元件3的旋转轴线5/纵向轴线和/或输送方向X成一角度排出。最终，一级分在台板10的最后一个旋转元件3的端部处排出，而另一级分在安装在一侧的旋转元件3的自由端部处排出。第三级分可以排出到台板10下方和/或旋转元件3下方，其中由于两个相邻的旋转元件3之间的空间，也被称为细料的级分可以被分离。此外，图1示出了旋转元件3的不同外径4的作用模式，这使得可以实现进给料2的分离。未示出的是，对于每个级分，可以有一个输送装置来运输经分离的级分。输送装置可以具有呈振动槽、输送带和/或斜槽形式的输送器件。

此外，图1示出了在台板10上方发生分离成至少两个级分的分离，使得进给料的长形组分沿输送方向X穿过旋转元件3的纵向轴线被排出，并且至少基本上没有那么长形的组分可以横向于旋转元件的纵向轴线和/或横向于输送方向X被排出。细料和/或细粒在各个旋转元件3之间被分离。

此外，在未示出的设计中可以规定，芯管8和螺旋部9被设计为彼此独立地旋转，其中芯管8和螺旋部9的圆周速度可以被设计为是相同的，使得不会发生进给料2的粉碎。因此，螺旋部9和芯管8可被设计为彼此独立地旋转。

附图标记列表：

1 用于分离的设备；

2 进给料；

3 旋转元件；

4 外径；

5 旋转轴线；

6 芯管的外径；

7 组；

8 芯管；

9 螺旋部

10 台板；

11 台板长度；

12 旋转元件的长度；

13 台板宽度；

14 旋转元件的距离；

15 腹板高度；

16 驱动装置；

17 保持器；

18 进给装置；

19 进给器件；

X 输送方向；

A 组；

B 组；

C 组；

D 组；

α 角度。

Claims (15)

1.一种用于对进给料(2)进行分离的设备(1)，所述设备(1)具有多个旋转元件(3)，所述旋转元件(3)特别地被设计为蜗杆；

所述设备(1)的特征在于：

至少两个直接相邻的旋转元件(3)具有不同的外径(4)。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，至少两个直接相邻的旋转元件(3)具有相同的旋转方向，特别地，所有的旋转元件(3)均具有相同的旋转方向，从而获得所述设备(1)的相对于相应的旋转轴线(5)倾斜地和/或横向于相应的旋转轴线(5)延伸的输送方向(X)。

3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)的所述外径(4)沿输送方向(X)增加。

4.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)的所述外径(4)沿输送方向(X)连续地增加，其中，所有的旋转元件(3)具有不同的外径(4)，或者，旋转元件(3)的组(7)设置有至少一个旋转元件(3)，其中，组(7)中的所述旋转元件(3)具有至少基本上相同的外径(4)，并且其中，组(7)中的所述旋转元件(3)的所述外径(4)相对于紧邻的组(7)沿输送方向(X)增加。

5.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)包括芯管(8)和螺旋部(9)，所述螺旋部(9)连接至所述芯管(8)并且特别地围绕所述芯管(8)螺旋地延伸，特别地其中，所述芯管(8)是至少大致柱形的。

6.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)的最大外径(4)对应于所述旋转元件(3)的最小外径(4)的至少110％，优选地为110％至400％，更优选地为150％至200％。

7.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，至少两个直接相邻的芯管(8)具有不同的外径(6)。

8.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)具有至少基本相同的长度(12)，和/或所述旋转元件(3)形成台板(10)，所述台板(10)的长度(11)对应于所述旋转元件(3)的长度(12)，并且所述台板(10)的宽度(13)对应于所述旋转元件(3)的长度(12)的至少100％，优选为100％至1000％，更优选地为100％至700％，更优选地为150％至400％，特别是至少基本上300％。

9.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)之间的距离(14)能够被调节，以及/或者，设置有驱动装置(16)，所述驱动装置将所述旋转元件(3)以同步的角速度驱动。

10.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所有的旋转元件(3)的所述螺旋部(9)具有至少基本相同的腹板高度(15)，以及/或者，直接相邻的旋转元件(3)的所述螺旋部(9)彼此接合，以及/或者，所有的旋转元件(3)的所述螺旋部(9)的节距对于每360°都是相同的。

11.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)的所述旋转轴线(5)被设置成是彼此平行的和/或被设置在一个平面中，以及/或者，所述旋转元件(3)在一侧或两侧被安装在保持器(17)中。

12.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，具有所述旋转元件(3)的所述保持器(17)被设计成能够在至少一个方向上是倾斜的，优选地在所有方向上是倾斜的，以及/或者，所述保持器(17)的高度是能够调节的。

13.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，设置有用于对所述进给料(2)进行进给的进给装置(18)，并且所述进给装置(18)被设置成使得所述进给料(2)相对于所述旋转元件(3)的所述旋转轴线(5)侧向地进给，特别地是正交地进给。

14.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述进给装置(18)具有进给器件(19)，所述进给器件(19)特别地设计为振动槽、输送带和/或斜槽，特别地其中，所述进给器件(19)的进给速度被设计成是能够调节的，以及/或者其中，所述进给器件(19)被设计成在所述进给器件的高度和/或倾斜度方面是能够调节的。

15.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述设备(1)被设计成使得发生被分离成至少三个级分的分离，特别地其中，在所述旋转元件(3)上方发生被分离成至少两个级分的分离。

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