CN111051828A - 用于对容器称重的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于对容器(C)称重的系统(1)，包括：‑用于对容器(C)称重的称重站(2)；‑容器(C)的输送路径(P)，输送路径(P)从称重站(2)上游的进料区(I)延伸到称重站(2)下游的出料区(U)；输送路径(P)还包括用于夹持容器(C)的夹持段(T1)和用于释放容器(C)的释放段(T2)，夹持段(T1)和释放段(T2)插设在进料区(I)和出料区(U)之间；‑输送装置(3)，用于将待称重的容器(C)从进料区(I)输送到夹持段(T1)，并将经称重的容器(C)从释放段(T2)输送到出料区(U)；输送装置(3)包括第一组的壳体(31)和第二组的壳体(32)，它们适于接纳容器(C)并且可沿着输送路径(P)从进料区(I)移动到夹持段(T1)；以及‑夹持和转移装置(4)，用于将容器(C)从夹持段(T1)转移到称重站(2)，并且从称重站(2)转移到释放段(T2)。特别地，输送装置(3)的第一组的壳体(31)和第二组的壳体(32)可从进料区(I)彼此独立地移动到夹持段(T1)。

Description

用于对容器称重的系统和方法

技术领域

本发明涉及容器称重的技术领域。

更具体地，本发明涉及一种用于对容器称重的系统和方法。容器是指任何类型的容器，例如小瓶、瓶子(例如，用于制药领域，但不仅限于此)或电子烟盒。

背景技术

容器在填充之前需要称重，以便能够在装满时精确地确定其中产品(液体或粉末)的量。

文件EP1988018描述了一种用于对容器称重的系统，该容器由设置有壳体的环形输送机连续地输送。

该系统包括产品填充站、安装在输送机旁边的秤、以及在输送机外侧的两个摆动臂。第一摆动臂适于从输送机上的壳体拾取容器并将其放置在秤上。更详细地，当输送机移动时，第一摆动臂使用夹持器拾取单个容器并将其移动通过圆弧。

一旦容器已经称重，则第二摆动臂从秤上取下该容器，然后将其放回原来已经空置的输送机壳体中。更详细地，第二摆动臂使经称重的容器移动通过与第一臂的运动类似且镜像对称的圆弧。

两个摆动臂的这种运动是必要的，因为环形输送机为了减少总的工作时间而连续地移动，并且两个摆动臂在输送机运动时必须“追逐”它。

但是，该系统(以及相关联的方法)不允许对所有容器称重，并且因此对于每个容器中实际填充的产品量存在很大的不确定性。

此外，所提出的系统在结构上是复杂且繁琐的。

发明内容

本发明的目的是克服上述缺点。

该目的通过提出根据所附权利要求的用于对容器称重的系统和方法来实现。

有利地，根据本发明的系统和方法可以克服现有技术的缺点，因为它们允许对所有容器称重。

该系统在结构上也很简单，并且占地面积有限。

附图说明

参考附图，在下面的说明书中的其它优点更加明显，在附图中：

-图1是处于第一操作状态的容器称重系统的第一实施例的局部示意性立体图；

-图2是图1的细节的放大图；

-图3是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图4是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图5是图4的细节的放大图；

-图6是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图7是图6的细节的放大图；

-图8是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图9是图8的细节的放大图；

-图10和图11两者是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图12是图11的细节的放大图；

-图13是与图1类似的视图，但是处于不同的操作状态中；

-图14、15和16是分别与图1、6和8类似的视图，并示出了其变体；

-图17是图16的细节的放大图；

-图18和19是处于两种不同的操作状态中的、根据图1至17的实施例的本发明的系统的两个局部放大图；

-图20至22是根据图1至17所示的实施例的、对应于三种不同的操作情况的本发明的系统的称重站的三个放大的横截面；

-图23至25是处于不同的操作状态中的本发明的容器称重系统的第二实施例的三个示意性立体图；

-图26和27是处于不同的操作状态中的本发明的容器称重系统的第三实施例的两个示意性平面图。

具体实施例

参考附图，数字1、1'表示根据本发明的用于对容器C称重的系统。

如引言部分所述，容器C可以是任何种类的，例如，小瓶、瓶子(例如用于制药领域，但不仅限于此)或电子烟盒(在优选实施例中)。

一般而言，由于诸如小瓶或电子烟的各部件的一些容器C因其形状而尺寸减小、易碎或位置不稳定，因此根据本发明的系统1、1'可包括多个保持器(也称为“桶”，在附图中示出)以在填充之前、之后和/或期间支承容器C。参考附图，所有的输送操作都借助于供容器C放置于其中的桶来进行。无论如何，本文使用的术语“容器C”表示待填充的容器连同容器和桶一起(整体)。

特别参考图1-25，用于对容器C称重的系统1包括：用于对容器C称重的称重站2；容器C的输送路径P，其从称重站2上游的进料区I延伸到称重站2下游的出料区U。

输送路径P还包括用于夹持容器C的夹持段T1和用于释放容器C的释放段T2，夹持段T1和释放段T2插设在进料区I和出料区U之间(以下详细说明)。

系统1还包括输送装置3，输送装置3沿输送路径P设置以用于将待称重的容器C从进料区I输送到夹持段T1，并将经称重的容器C从释放段T2输送到出料区U。

输送装置3至少包括第一组的壳体31和第二组的壳体32，它们适于接纳容器C并且可沿着输送路径P从进料区I移动到夹持段T1。

系统1还包括夹持和转移装置4，夹持和转移装置4用于将待称重的容器C从夹持段T1(其中容器C设置在第一组和第二组的壳体31和32内)转移到称重站2，以及将经称重的容器C从称重站2转移到输送路径P的释放段T2。

因此，输送路径P的夹持段T1和释放段T2分别对应于容器C从输送装置3上被拾取和释放到输送装置3上的那些点位。参考附图，输送路径P的夹持段T1和释放段T2彼此平行，并且输送装置3从它们延伸(下面将变得更加清楚)。

特别地，输送装置3的第一组的壳体31和第二组的壳体32可沿着输送路径P从进料区I彼此独立地移动到夹持段T1。

有利地，与现有技术不同，根据本发明的系统1保证了对沿着输送路径P移动的所有容器C、而不仅仅是其中的一些来称重。实际上，第一组的壳体31和第二组的壳体32可彼此独立地从进料区I移动到夹持段T1(并且优选地反之亦然)的事实意味着，在对设置在两组中的一组的壳体的容器C进行称重的同时，其他的容器C由另一组的壳体沿着输送路径P输送并且可以进行称重，而不影响机器生产率。

换句话说，以这种方式构造的系统1允许引入“暂停”，该“暂停”仅影响在特定时刻被称重的容器C，而不影响系统1的其余部分。实际上，已知对容器C称重需要一定长度的时间，并且停止机器将对系统1的整体生产率产生负面影响。

在优选实施例中，当第一组的壳体31处于夹持段T1时，夹持和转移装置4将第一组的壳体31内的所有容器C同时地(拾取并)转移到称重站2；类似地，当第二组的壳体32处于夹持段T1时，夹持和转移装置4将第二组的壳体32内的所有容器同时地(拾取并)转移到称重站2。因此，可以在称重站2中对第一组的壳体31中的所有容器C同时称重，并且类似地，可以在称重站2中对第二组的壳体32中的所有容器C同时称重(如以下更详细说明)。有利的是，夹持和转移装置4将多个容器C(即，第一组的壳体31和第二组的壳体32中的那些容器)同时转移至称重站2的事实意味着，这些容器C都可以沿着输送路径P被输送，并且都被非常迅速地称重。换句话说，可以保证对所有容器C(而不仅仅是它们的统计的“随机样本”)快速称重。

星轮型的输送机(如附图、特别是图2和12中所示)可以安装在输送路径P的进料区I和出料区U处；这些输送机将容器C连续馈送至进料区I，并在出料区U连续地接纳它们。替代地，显然也可以提供用于该目的(即连续地馈送和接纳容器)的不同装置。

参考上述附图，第一组的壳体31和第二组的壳体32中的每个壳体仅接纳一个容器C。

再次参考上述附图，第一组的壳体31的壳体的数量与第二组的壳体32的壳体的数量一致，但是替代地，第一组的壳体31的壳体的数量可以与第二组的壳体32的壳体的数量不同。

参照附图中所示的优选实施例，夹持段T1和释放段T2沿第一定向D1延伸，并且夹持和转移装置4通过使容器沿垂直于第一定向D1的第二定向D2移动而将容器C从夹持段T1转移到称重站2和/或从称重站2转移到释放段T2。

当它们在夹持段T1处时，第一组和第二组的壳体31和32中的各壳体沿第一定向D1设置。参考附图，夹持段T1处的壳体(并且因此还有容器C)布置成行，该行沿第一定向D1延伸(参见图5)。

有利地，这样，由于以下事实，即，夹持和转移装置4将容器C沿着尽可能短的路径从夹持段T1转移到称重站2并且从称重站2转移到释放段T2，因此与现有技术的系统相比，系统1的总的生产时间保持特别低。而且，为移动容器C所需的整体尺寸也有限。

替代地，在未示出的变体中，夹持和转移装置4可以通过将容器C沿着不垂直于第一定向的定向(例如沿着相对于夹持区和释放区、即相对于第一定向倾斜或呈圆弧形的路径)移动，以将容器C从夹持区T1转移至称重站2和/或从称重站2转移至释放区T2。

优选地，夹持和转移装置将现存于称重站中的所有容器C同时地朝向释放段T2转移。

在优选实施例中，称重站2包括多个秤20(在附图中仅部分可见并且示意性地示出)，每个秤20用对一个容器C称重；同样，夹持和转移装置4适于将每个待称重的容器C(从夹持段T1)转移到相应的秤20。更具体地，秤20的数量至少等于第一组的壳体31或第二组的壳体32中的容器C的最大数量，每个秤20用于对仅一个容器C称重。这保证了对第一组的壳体31和第二组的壳体32中的所有容器C彼此独立地称重。

参考附图，称重站2还包括支承表面5，用于在容器C从夹持段T1转移到秤20以及从秤20转移到释放段T2期间支承容器C。支承表面5包括多个贯通开口50(例如在图8、9、23和24中可见)，每个贯通开口面对一个对应的秤20；夹持和转移装置4在支承表面5的开口50处释放待称重的容器C，从而接合开口50(这些开口50的尺寸适合于此目的)。再次参考附图，支承表面5的定向基本上是水平的。

更详细地，支承表面5可在秤20上方的升高位置和基本上在秤20处的降低位置之间垂直移动(也就是说，它可以执行垂直于支承表面5本身的定向的移动)。支承表面5的开口50和秤20被构造成，使得当支承表面5从其升高位置移动到其降低位置时，容器C脱离开口50并与称20接触并且被称重，并且因此，当支承表面5从其降低位置移动到其升高位置时，容器C再次接合开口50并脱离秤20。例如，每个秤20具有突出部分(在图8和9中更详细地示出)，该突出部分处在一定的位置并具有一定的尺寸，以便插入到支承表面5的对应开口50中(例如参见图8)，因此，一旦支承表面5从升高位置移动到降低位置，则各个容器C与对其称重的相应的秤20的突出部分接触。

有利地，支承表面5通过刮擦来阻止容器C到达秤20：这些秤是非常高精度、精密的仪器，如果承受与其功能严格相关的应力不同的应力，则很容易损坏。

在本发明的优选实施例中，输送装置3包括第一输送单元300(在图18和19中详细示出)，第一输送单元300又包括：第一环形带33以及两个第一带轮35，第一环形带33承载第一组的壳体31，第一带33围绕该两个第一带轮35环绕，并且第一带轮35与第一带33一起使第一组的壳体31移动。

第一输送单元300还包括第二环形带34和两个第二带轮36，第二环形带34承载第二组的壳体32，第二带34围绕该两个第二带轮36环绕，并且第二带轮36与第二带34一起使第二组的壳体32移动(再次特别参考图18和19)。

参考附图，带轮具有竖直轴线，并且围绕带轮环绕的带的区段沿着第一定向D1位于输送路径P的夹持段T1和释放段T2上。

更具体地，两个第一带轮35和两个第二带轮36可彼此独立地移动，并且被分别成对地、并置地(更具体地为叠置)并且彼此同轴地安装。

上述特征允许第一组和第二组的壳体31和32彼此独立地移动，并且是结构简单并且成本有限的。然而，其它替代方式也是可能的，如下面更详细描述的。

在图23至25所示的实施例中，称重站2与输送装置3并排地设置在容器C的输送路径P的外侧；此外，输送路径P的容器C的夹持段T1与容器C的释放段T2一致。换句话说，输送装置3优选地沿直线(如在上述附图中所示的情况)从输送路径P的进料区I延伸到出料区U。因此，在这种情况下，每个容器C在被称重之后可以被放置在与供其在称重之前所放置于其中的壳体相同的壳体中。

特别参考图23至25，输送装置3(如上所述，两个带和四个带轮)限定了闭合的轮廓(形状基本上为矩形)。

有利地，该实施例允许在必要时对由输送装置3限定的闭合轮廓的一个或多个区段-例如，远离称重站2的一个区段(与夹持段T1和释放段相对)-执行其它操作。举例来说，这些操作可包括检查一组所采样的容器C；在称重之后这些容器C不朝向出料区U输送，而是继续沿着由带33、34限定的闭合轮廓行进以到达检查站(未示出)。

参考图23至25，称重站2在由带33、34限定的闭合轮廓的外侧。该方案允许在必要时(例如，故障、清洁或维护)更轻松地触及称重站2。

在未示出的替代方案中，称重站2在由输送装置3所限定的闭合轮廓的内侧(但是在任何情况下总是在输送路径P的外侧)。该方案特别紧凑。

现在在下面简要描述根据上述实施例并且在图23至25中示出的系统1的操作。

例如借助于桶(如前所述)运输的容器C例如借助于上述星形轮馈送器由进料站被馈送至输送路径P的夹持段T1，上述星形轮馈送器将第一组的容器C释放到第一组的壳体31中，该第一组的壳体31可朝向夹持段T1行进。同时，第二组的容器C被第二组的壳体32接纳。

此时，第一组的壳体31处于夹持段T1(在该实施例中，如上所述，夹持段T1与释放段T2一致)并且保持静止，直到各个容器C：由夹持和转移装置4(在这种情况下，转移装置4可包括布置成一行的多个上翻的U形夹持器元件42)拾取；被放置在支承表面5上；在秤20上称重(通过如上所述地移动支承表面5)；再次由夹持和转移装置4拾取，并释放到同一组的壳体上。然后，后者可以朝向出料区U前进，在出料区U上例如安装有一个或多个星轮输送机。

同时，第二组的壳体32已经到达夹持段T1/释放段T2，以允许对相应的容器C称重，而现在空了的第一组的壳体31沿着由带所限定的闭合轮廓移动，并且定位在进料区I处以接纳其它容器C.

作为以上的替代，在未示出的变体中，可以不存在上述的夹持器元件，并且替代地可以通过夹持器元件支承表面本身来夹持和转移容器，支承表面被调整并构造成可将容器从相应的壳体中脱离出来，并在称重后将它们重放在相同的壳体中。例如，根据该方案，支承表面可执行循环冲程，在该循环冲程中，支承表面垂直两次并且水平两次地平移运动，以限定基本矩形的闭合路径，以拾取、称重容器以及将容器放回原位。显然，可以提供适合该目的的其它手段。

参考图1至17，输送装置3还包括第三组的壳体40和第四组的壳体41，第三组的壳体40和第四组的壳体41适合于接纳容器C并且可沿着输送路径P从释放段T2彼此独立地移动到出料区U。

当它们处于释放段T2时，第三组和第四组的壳体40和41中的壳体沿第一定向D1设置。参考上述附图，特别是图10，(第三组40或第四组41的)壳体、并且因此还有容器C在释放段T2处布置成行，该行沿第一定向D1延伸(如针对沿夹持段T1设置的壳体已述)。

如图1至17所示，称重站2定位成沿着容器C的输送路径P(即，在输送路径P的内部)定位，特别是定位在输送路径P的夹持段T1和释放段T2之间。

有利地，该实施例提供了特别减小的尺寸(至少沿着两个延伸方向之一)，并且在需要的情况下(例如，维护、清洁或其它操作)便于触及整个系统1。

参考上述附图，第三组的壳体40和第四组的壳体41中的每个壳体仅接纳一个容器C。

再次参考上述附图，第三组的壳体40的壳体的数量与第四组的壳体41的壳体的数量一致，但是可替代地，可以不同。无论如何，第三组的壳体40的壳体的数量至少等于第一组的壳体31或第二组的壳体32中的容器C的最大数量，从而能够对要被接纳在释放段T2中的所有的容器C进行称重(对于第四组的壳体41的壳体数量同样适用)。

参考上述实施例，第一输送单元300定位在称重站2的上游。在称重站2的下游，输送装置3还包括：第二输送单元400，第二输送单元400又包括第三环形带43和两个第三带轮(未示出)，第三环形带43承载第三组的壳体40，第三带43围绕该两个第三带轮环绕，并且第三带轮与第三带43一起使第三组的壳体40移动。第二输送单元400还包括第四环形带44和两个第四带轮(未示出)，第四环形带44承载第四组的壳体41，第四带44围绕该两个第四带轮环绕，并且第四带轮与第四带43一起使第四组的壳体41移动。

更详细地，两个第三带轮和两个第四带轮(它们在附图中具有竖直轴线)可以彼此独立地移动，并且分别成对地、并置地(更具体地，叠置地)并且彼此同轴地安装。

上述特征允许以与上文关于第一组和第二组的壳体32相同的方式来移动第三组和第四组的壳体41。

注意的是，第二输送单元400没有被完全示出，因为它与第一输送单元300相同，而图18和19所示的第一输送单元300在上文中说明。

现在在下面简要描述根据上述实施例并且在图1至17中示出的系统1的操作。

与以上针对图23至25中示出的实施例所描述的类似，例如借助于桶运输的容器C例如借助于星形轮馈送器由进料区I馈送至输送路径P的夹持段T1，上述星形轮馈送器将第一组的容器C释放到第一组的壳体31中(例如，参见图2或3)，该第一组的壳体31可朝向夹持段T1行进。

接下来，使第一组的壳体31移动到夹持段T1，在该处相应的容器C：全部由夹持和转移装置4同时拾取，例如参见图4至6(在这种情况下，夹持和转移装置4包括两行上翻的U形夹持器元件42)；被放置在秤20上并且全部被同时称重(通过如上所述移动支承表面5)。同时，第二组的壳体32已经与对应的容器C一起移动到夹持段T1。

当第二组的壳体32中的容器C全部由形成一行的夹持器元件42同时拾取时，秤20上的容器C全部由另一行抓取元件42同时拾取并释放到释放段T2上，在该处它们被第三组的壳体40接纳，第三组的壳体40将容器C朝向出料区U携带。

同时，第四组的壳体41移动至释放段T2，以接纳刚被称重的容器C。

每组的壳体(第一组31、第二组32、第三组40和第四组41)可根据需要来包括任意数量的壳体。

显然，除了上面提到的那些之外，可能还有更多组的壳体。

每个壳体31、32、40、41可包括例如能够在容器被输送时保持该容器的吸盘。替代地，或者与已经说过的相组合，可以通过其它方式(手段)，举例来说诸如夹持器/指状件或特殊形状的壁/面板来保证容器C在各个壳体中的正确位置。

参考附图，各个壳体形状设计成与其必须接纳的容器C的部分相匹配；在这种情况下，限定了一个倒圆角的壳体。

如上所述，对于用于利用两条带来移动容器C的系统1的替代，一种未示出的变体可包括具有由线性电动机驱动的独立载体(即，壳体)的输送机(或多个输送机)。

例如，夹持和转移装置4可以是取放型的，并且可以包括被链接到夹持器元件42的机器人(在附图中，夹持器元件42呈上翻的U形件)。特别参考图14至17。

作为对上述内容的替代，夹持和转移装置4可包括具有两个自由度的连杆机构(未示出)，该连杆机构承载夹持器元件42(例如呈上翻U形件，如图1-4所示，在下面进行更详细的说明)并允许如上所述来夹持和移动容器C。

特别参考图1至17和20至22并且如上所述，夹持和转移装置4包括彼此连接并适当隔开的两行平行的夹持器元件42：这样，通过单次移动，就可以将已经在秤20上称重的容器C移动到释放段T2上，而将夹持段T1处的仍待称重的容器C移动到秤20上(代替那些被拾取的)。有利地，系统1的总时间因此被优化。更具体地，夹持器元件42的数量至少等于第一组的壳体31或第二组的壳体32中的容器C的最大数量，每个夹持器元件42用于拾取和转移仅一个容器C。这样，所有容器C可以从夹持段T1处的壳体31、32同时转移到称重站2(然后转移到转移段T2)。图中所示的夹持和转移装置4沿两个相反的定向而往复地来回运动地移动：一个夹持和转移装置4(基本上垂直)来拾取和释放容器C(在两个相反的方向上)，另一个(基本上水平)来运输被拾取的容器C，并且在释放后者之后，移动返回到夹持位置(因此，沿两个相反的方向)。

本发明还涉及一种用于对容器C称重的系统1(在图26和27中示出)，该系统不同于在上描述的系统，但是与相同的发明构思有联系(如下文更详细地说明)。对于容器C，显然适用上述内容。

用于对容器C称重的系统1'包括：用于对容器C称重的称重站2'；容器C的输送路径P'，其从称重站2'上游的进料区I'延伸到称重站2'下游的出料区U'。

输送路径P'还包括用于夹持容器C的夹持段T1'和用于释放容器C的释放段T2'，夹持段T1'和释放段T2'插设在进料区I'和出料区U'之间'。

系统1'还包括输送装置3'，输送装置3'沿输送路径P'设置，以用于将待称重的容器C从进料区I'输送到夹持段T1'，并将经称重的容器C从释放段T2'输送到出料区U'。

输送装置3'包括至少第一组的壳体31'和第二组的壳体32'，它们适于接纳容器C并且可沿着输送路径P'从进料区I'移动到夹持段T1'。

系统1'还包括夹持和转移装置4'，夹持和转移装置4'用于将待称重的容器C从夹持段T1'(其中容器C设置在第一壳体和第二壳体31'和32'内)转移到称重站2'，以及将经称重的容器C从称重站2'转移到输送路径P'的释放段T2'。

因此，输送路径P'的夹持段T1'和释放段T2'分别对应于容器C从输送装置3'上被拾取和释放到输送装置3'上的那些点位。参考附图，输送路径P'的夹持段T1'和释放段T2'彼此平行，并且输送装置3'从它们延伸。

更具体地说，输送装置3’的第一组的壳体31’和第二组的壳体32’彼此连接并布置成一行；沿输送路径P'从进料区I'朝向夹持段T1'以第一速度移动，并且当它们处于夹持段T1'时以低于第一速度的第二速度(优选为零)移动，以允许夹持和转移装置4’来夹持容器C。

有利地，与现有技术不同，根据本发明的系统1'(如针对系统1已述的)保证了对沿着输送路径P'移动的所有容器C、而不仅仅是其中的一些来称重。实际上，第一组的壳体31'和第二组的壳体32'彼此联结并布置成一行，并且从进料区I'到夹持段T1'以第一速度移动，并且当它们处于夹持段T1'时以低于第一速度的第二速度移动的事实意味着，在设置在两组中的一组的壳体中的容器C由夹持握和转移装置4'拾取并称重的同时，另外的容器C由另一组的壳体沿着输送路径P'以较高的速度输送而不影响机器生产率。

换句话说，以这种方式构造的系统1'允许引入“暂停”，该“暂停”仅影响在特定时刻在夹持段T1'上待被拾取并随后称重的容器C，而不影响系统1'的其余部分。实际上，不停止机器就不可能对所有容器C称重，而这会对系统1'的整体生产率产生负面影响。

在优选实施例中，当第一组的壳体31'处于夹持段T1'时，夹持和转移装置4'将第一组的壳体31'内的所有容器C同时地(拾取并)转移到称重站2'；类似地，当第二组的壳体32'处于夹持段T1'时，夹持和转移装置4'将第二组的壳体32内的所有容器同时地(拾取并)转移到称重站2。

有利的是，夹持和转移装置4'将多个容器C(即，第一组的壳体31'和第二组的壳体32'中的那些容器)同时转移至称重站2'的事实意味着，这些容器C都可以沿着输送路径P被输送，并且都被非常迅速地称重。换句话说，可以保证对所有容器C(而不仅仅是它们的统计的“随机样本”)快速称重。

星轮型的输送机(如附图中所示)可以安装在输送路径P'的进料区I'和出料区U'处；替代地，显然也可以提供用于该目的不同装置。这些输送机连续地移动使容器C以恒定的速度朝向和远离出壳体来馈送。

如示出该实施例的附图所示，并且如以上针对先前实施例所述，第一组的壳体31'和第二组的壳体32'的每个壳体仅接纳一个容器C。

再次参考示出该实施例的附图，第一组的壳体31'的壳体的数量与第二组的壳体32'的壳体的数量一致，但是可替代地，第一组的壳体31'的壳体的数量可以与第二组的壳体32'的壳体的数量不同。

再次参考图26和27，输送装置3'还包括带403'、两个平移带轮303'、304'以及移动装置，带403'携带第一组的壳体31'和第二组的壳体32'，带403'围绕该两个平移带轮303'、304'环绕，以允许两个平移带轮303'、304'沿着平行于它们的中心至中心线的平移定向Y'(在两个相反的方向)移动。

在实践中，带403'围绕两个平移带轮303'、304'移动，以便例如在第一组的壳体31'中接纳由进料区I'连续馈送的容器C，直到它们到达夹持段T1'。在此，第一组的壳体31'内部的容器C必须由夹持和转移装置4'拾取，并因此以第二速度来馈送，优选地处于静止状态(即，它们的速度为零)。为此，带403'不再由两个平移带轮303'、304'直接移动(驱动)，而是，为了同时允许将其它容器C连续地馈送到输送装置3'(例如，在第二组的壳体32'中)，两个平移带轮303'、304'在第一平移定向上沿平行于各自的中心至中心的线的定向移动(平移)(例如，借助于未示出的凸轮)。这在带403'上产生了对容器C的缓冲，而不必中断来自进料区I'的容器C流。

一旦第一组的壳体31'中的容器C已经由夹持和转移装置4'拾取以待称重，则带403'在两个平移带轮303'、304'的作用下恢复其运动，同时，两个平移带轮303'、304'通过沿平行于各自中心至中心的线的定向在第二平移方向(与第一旋转方向相反)上平移移动，直至第二组的壳体32'中的容器C到达夹持段T1'。

换句话说，容器C在进料区I'和夹持段T1'之间的路径是可变化路径，该路径由两个平移带轮303'、304'沿着平行于各自的中心至中心的线的平移定向Y'的来回平移而限定。

图26和27所示的实施例提供了一种与刚刚描述的系统非常相似的系统，该系统用于将经称重的容器从释放段T2'转移到出料区U'。

更具体地，存在另一对平移带轮305'、306'，平移带轮305'、306'可以以与以上结合该对平移带轮303'、304'描述的方式相同的方式来平移运动。还有另一个带404'环绕在另外的平移带轮305'、306'上，带404'携带第三组的壳体40'和第四组的壳体41'。

在图26和27所示的实施例中，称重站2'以与上述结合图1至17所示的实施例相同的方式沿着容器C的输送路径P'设置。关于称重站2'、支承表面5'(和相关联的驱动系统)的存在、以及容器的夹持和转移的详细信息，读者可参考上面的描述。

在未示出的变体中，作为该方案的替代，可以将称重站2'设置在容器输送路径P'的外部。关于称重站2'的操作、秤的数量以及夹持和转移装置4'，读者可以结合图23至25所示的方案参考上面进行阅读。

本发明还涉及一种用于填充和对容器C称重的机器(未示出)，该机器包括：第一系统1、1’，其用于对容器C称重(根据上述实施例中的任何一个)，用于对待填充的空的容器(C)称重；以及填充站(未示出)，其接纳在第一称重系统1、1'中经称重的空的容器(C)，并用填充产品(例如液体或粉末)来填充；以及第二系统1、1’，其用于对容器C称重(根据上述实施例中的任何一个)，用于对在填充站中被填充的容器(C)称重。

该机器还包括控制单元，该控制单元被连接到第一称重系统1、1'以及第二称重系统1、1'，并且对于每个容器C，该控制单元计算出放置在其中的产品的重量(通过计算满的容器C的重量和空的容器C的重量之间的差)，因而计算填充到容器C中的产品量。

此外，对于每个容器C，控制单元将计算出的产品重量与参考值进行比较，该参考值例如被存储在控制单元本身的内部存储器中。如果计算值与参考值不同(必要时加上或减去给定公差)，则在机器的特定点位处拒绝容器C。

本发明还涉及一种对容器C称重的方法，方法包括以下步骤：

-沿输送路径P从进料区I朝向该路径的夹持段T1输送多个容器C。

-在路径的夹持段T1处夹持容器C，并将它们转移到称重站2；

-对容器C称重；

-在对容器C称重之后，夹持容器C并将它们转移至输送路径(P)的释放段T2；

-将容器C朝向出料区U输送。

特别地，在将容器C从进料区I输送到夹持段T1期间，至少第一组和第二组的容器C彼此独立地被输送。

在优选的实施例中，第一组的容器中的容器C从夹持段T1全部同时转移到称重站2；类似地，第二组的容器中的容器C从夹持段T1全部同时转移到称重站2。优选地，第一组的容器的容器C被同时地(如已述的各自以相应的秤)称重，而第二组的容器的容器C被同时地(如已述的各自以相应的秤)称重。

例如，可以使用上述系统1来实现该方法。

有利地，与现有技术的方法不同，根据本发明的方法保证称了对沿输送路径P移动的所有容器C称重。实际上，第一组的容器C和第二组的容器C彼此独立地从进料区I移动到夹持区T1的事实意味着，在对第一组的容器C称重的同时，另一组的容器C被朝向称重站2输送。换句话说，该方法允许引入“暂停”，该“暂停”仅影响在特定时刻被称重的容器C，而不影响其它容器。实际上，已知对容器C称重需要一定长度的时间，并且全都停止会对整体生产率产生负面影响。

优选地，输送路径P的夹持段T1和释放段T2沿第一定向来定向，并且容器C沿着垂直于第一定向的第二定向从夹持段T1转移到称重站2，并从称重站2转移到释放段T2。

有利地，这样，结合系统1如上所述，由于以下事实，即，容器C沿着垂直于第一定向的路径从夹持段T1转移到称重站2并且从称重站2转移到释放段T2，因此与现有技术的系统相比，系统1的总的生产时间保持特别低。

可替代地，在未示出的变体中，转移可沿着不同定向的路径、也就是说不垂直于第一定向而发生。

在一个实施例中，在将容器C从释放段T2输送到出料区U期间，至少第三组和第四组的容器C彼此独立地输送。

有利地，该特征还允许优化用于对容器C称重的操作。

作为上述方法的替代，本发明的另一种称重方法包括：

-沿输送路径P’从进料区I’朝向该路径的夹持段T1’输送多个容器C。

-在路径的夹持段T1’上夹持容器C，并将它们转移到称重站2’；

-对容器C称重；

-在对容器C称重之后，夹持容器C并将它们转移至输送路径P'的释放段T2；

-将容器C朝向出料区U’输送。

更具体地，以第一速度将容器C从进料部I'输送到夹持段T1'，并且当容器C处于夹持段T1'时，以低于第一速度的第二速度被携带。优选地，第二速度为零。

在优选的实施例中，第一组的容器中的容器C从夹持段T1'全部同时转移到称重站2'，并且，第二组的容器中的容器C从夹持段T1'全部同时转移到称重站2'。优选地，第一组的容器的容器C被同时地(如已述的各自以相应的秤)称重，而第二组的容器的容器C被同时地(如已述的各自以相应的秤)称重。

与上述方法一样，该方法也允许产生“暂停”，以便于容器的称重。

本发明还涉及一种用于填充和对容器C称重的方法，该方法依次为：

-对待填充的空的容器C称重的第一步骤；

-填充经称重的容器C的步骤；

-在容器C已经被装满后对其称重的第二步骤。

在上述步骤之后，该方法还包括以下步骤：

-计算填充到每个容器C中的产品的重量，并且因而计算产品的量；

-将填充在每个容器C中的产品的重量与参考值进行比较；以及

-如果填充到容器C中的产品重量与参考值不一致(加上或减去给定公差)，则拒绝该容器C。

Claims (16)

1.一种用于对容器(C)称重的系统(1)，所述系统(1)包括：

-用于对所述容器(C)称重的称重站(2)；

-所述容器(C)的输送路径(P)，所述输送路径(P)从所述称重站(2)上游的进料区(I)延伸到所述称重站(2)下游的出料区(U)；所述输送路径(P)还包括用于夹持所述容器(C)的夹持段(T1)和用于释放所述容器(C)的释放段(T2)，所述夹持段(T1)和所述释放段(T2)插设在所述进料区(I)和所述出料区(U)之间；

-输送装置(3)，所述输送装置(3)沿所述输送路径(P)设置，以用于将待称重的所述容器(C)从所述进料区(I)输送到所述夹持段(T1)，并将经称重的所述容器(C)从所述释放段(T2)输送到所述出料区(U)；所述输送装置(3)至少包括第一组的壳体(31)和第二组的壳体(32)，所述第一组的壳体(31)和所述第二组的壳体(32)适于接纳所述容器(C)并且能沿着所述输送路径(P)从所述进料区移动到所述夹持段(T1)；

-夹持和转移装置(4)，所述夹持和转移装置(4)用于将待称重的所述容器(C)从所述夹持段(T1)转移到所述称重站(2)，并且将经称重的所述容器(C)从所述称重站(2)转移到所述释放段(T2)；

所述系统(1)的特征在于，

所述输送装置(3)的所述第一组的壳体(31)和所述第二组的壳体(32)能从所述进料区(I)彼此独立地移动到所述夹持段(T1)。

2.根据前述权利要求所述的系统(1)，其特征在于，所述夹持段(T1)和所述释放段(T2)沿第一定向(D1)延伸；并且其中，所述夹持和转移装置(4)通过使所述容器(C)沿垂直于所述第一定向(D1)的第二定向(D2)移动而将所述容器(C)从所述夹持段(T1)转移到所述称重站(2)和/或从所述称重站(2)转移到所述释放段(T2)。

3.根据权利要求1或2所述的系统(1)，其特征在于，所述称重站(2)包括多个秤(20)，每个所述秤用于对一个容器(C)进行称重；并且其中，所述夹持和转移装置(4)将待称重的每个容器(C)转移到对应的秤(20)。

4.根据前述权利要求所述的系统(1)，其特征在于，所述称重站(2)还包括支承表面(5)，所述支承表面(5)用于在将所述容器(C)从所述夹持段(T1)转移到所述秤(20)以及从所述秤(20)转移到所述释放段(T2)期间支承所述容器(C)；所述支承表面(5)包括多个开口(50)，每个所述开口(50)面对对应的秤(20)，所述夹持和转移装置(4)在所述开口(50)处释放待称重的所述容器(C)，从而接合所述开口(50)；所述支承表面(5)能在所述秤(20)上方的升高位置和在所述秤(20)处的降低位置之间垂直移动；所述支承表面(5)的所述开口(50)和所述秤(20)被构造成，使得当所述支承表面(5)从其升高位置移动到其降低位置时，所述容器(C)脱离所述开口(50)并与所述秤(20)接触并且被称重；从而，当所述支承表面(5)从其降低位置移动到其升高位置时，所述容器(C)再次接合所述开口(50)并脱离所述秤(20)。

5.根据前述权利要求中任一项所述的系统(1)，其特征在于，所述输送装置(3)包括第一输送单元(300)，所述第一输送单元(300)又包括：第一环形带(33)，所述第一环形带(33)承载所述第一组的壳体(31)；两个第一带轮(35)，所述第一环形带(33)围绕所述两个第一带轮(35)环绕，并且所述两个第一带轮(35)与所述第一环形带(33)一起使所述第一组的壳体(31)移动；第二环形带(34)，所述第二环形带(34)承载所述第二组的壳体(32)；两个第二带轮(36)，所述第二环形带(34)围绕所述两个第二带轮(36)环绕，并且所述两个第二带轮(36)与所述第二环形带(34)一起使所述第二组的壳体(32)移动；其中，所述两个第一带轮(35)和所述两个第二带轮(36)能彼此独立地移动，并且被分别成对地、并置地且彼此同轴地安装。

6.根据前述权利要求中任一项所述的系统(1)，其特征在于，所述输送装置(3)包括：至少第三组的壳体(40)和第四组的壳体(41)，所述第三组的壳体(40)和所述第四组的壳体(41)适合于接纳所述容器(C)并且能沿着所述输送路径(P)从所述释放段(T2)彼此独立地移动到所述出料段(U)。

7.根据前述权利要求中任一项所述的系统(1)，其特征在于，所述称重站(2)设置在所述容器(C)的输送路径(P)的外部、与所述输送装置(3)并排；并且其中，所述输送路径(P)的所述容器(C)的所述夹持段(T1)与所述容器(C)的所述释放段(T2)一致。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的系统(1)，其特征在于，所述称重站(2)沿着所述容器(C)的输送路径(P)定位，并且设置在所述输送路径(P)的所述夹持段(T1)和所述释放段(T2)之间。

9.根据权利要求8和5所述的系统(1)，其特征在于，所述第一输送单元(300)定位在所述称重站(2)的上游；并且其中，所述输送装置(3)在所述称重站(2)的下游还包括：

第二输送单元(400)，所述第二输送单元(400)又包括：第三环形带(43)和两个第三带轮，所述第三环形带(43)承载所述第三组的壳体(40)，所述第三环形带(43)围绕所述两个第三带轮环绕，并且所述两个第三带轮与所述第三环形带(43)一起使所述第三组的壳体(40)移动；

第四环形带(44)和两个第四带轮，所述第四环形带(44)承载所述第四组的壳体(41)，所述第四环形带(44)围绕所述两个第四带轮环绕，并且所述两个第四带轮与所述第四环形带(44)一起使所述第四组的壳体(41)移动；

所述两个第三带轮和所述两个第四带轮能彼此独立地移动并且分别彼此成对地、并置地且同轴地安装。

10.根据权利要求8所述的系统(1)，其特征在于，所述夹持和转移装置(4)包括彼此连接并适当隔开的两行平行的夹持器元件(42)，通过单次移动，将在所述秤(20)上称重好的所述容器(C)从所述称重站(2)移动到所述释放段(T2)，并且将待称重的所述容器(C)从所述夹持段(T1)移动至所述称重站(2)上的秤(20)。

11.一种用于对容器(C)称重的系统(1’)，所述系统(1’)包括：

-用于对容器(C)称重的称重站(2’)；

-所述容器(C)的输送路径(P’)，所述输送路径(P’)从所述称重站(2’)上游的进料区(I’)延伸到所述称重站(2’)下游的出料区(U’)；所述输送路径(P’)还包括用于夹持所述容器(C)的夹持段(T1’)和用于释放所述容器(C)的释放段(T2’)，所述夹持段(T1’)和所述释放段(T2’)插设在所述进料区(I’)和所述出料区(U’)之间；

-输送装置(3’)，所述输送装置(3’)沿所述输送路径(P’)设置，以用于将待称重的容器(C)从所述进料区(I’)输送到所述夹持段(T1’)，并将经称重的容器(C)从所述释放段(T2’)输送到所述出料区(U’)；所述输送装置(3’)至少包括第一组的壳体(31’)和第二组的壳体(32’)，所述第一组的壳体(31’)和所述第二组的壳体(32’)适于接纳所述容器(C)并且能沿着所述输送路径(P’)从所述进料区(I’)移动到所述夹持段(T1’)；

-夹持和转移装置(4’)，所述夹持和转移装置(4’)用于将待称重的容器(C)从所述夹持段(T1’)转移到所述称重站(2’)，并且将经称重的容器(C)从所述称重站(2’)转移到所述释放段(T2’)；

所述系统(1)的特征在于，

所述输送装置(3’)的所述第一组的壳体(31’)和所述第二组的壳体(32’)彼此连接并布置成一行；沿所述输送路径(P’)从所述进料区(I’)朝向所述夹持段(T1’)以第一速度移动，并且当所述第一组的壳体(31’)和所述第二组的壳体(32’)处于所述夹持段(T1’)时以低于所述第一速度的第二速度移动，以允许所述夹持和转移装置(4’)来夹持所述容器(C)。

12.根据前述权利要求所述的系统(1’)，其特征在于，所述输送装置(3’)还包括带(403’)、两个平移带轮(303’、304’)以及移动装置，所述带(403’)携带所述第一组的壳体(31’)和所述第二组的壳体(32’)，所述带(403’)围绕所述两个平移带轮(303’、304’)环绕，从而，允许所述两个平移带轮(303’、304’)沿着平行于它们的中心至中心的线的定向来移动。

13.一种用于对容器(C)进行填充和称重的机器，所述机器包括：

-根据前述权利要求中的任一项所述的用于对容器(C)称重的第一系统(1，1’)，用于对待填充的空的容器(C)称重；

-填充站，所述填充站接纳在第一称重系统(1、1’)中称重的空的所述容器(C)，并用填充产品来填充空的所述容器(C)；以及

-根据前述权利要求中的任一项所述的用于对容器(C)称重的第二系统(1，1’)，用于对在所述填充站中被填充的容器(C)称重。

14.一种对容器(C)称重的方法，所述方法包括以下步骤：

-沿输送路径(P)从进料区(I)朝向所述路径(P)的夹持段(T1)输送多个容器(C)；

-在所述路径的所述夹持段(T1)处夹持所述容器(C)，并将它们转移到称重站(2)；

-对所述容器(C)称重；

-在对所述容器(C)称重之后，夹持所述容器(C)并将它们转移至所述输送路径(P)的释放段(T2)；

将所述容器(C)朝向出料区(U)输送；

所述方法的特征在于，

在将所述容器(C)从所述进料区(I)输送到所述夹持段(T1)期间，至少第一组和第二组的所述容器(C)被彼此独立地输送。

15.根据前述权利要求所述的方法，其特征在于，所述夹持段(T1)和所述释放段(T2)沿第一定向(D1)延伸；并且其中，所述容器(C)沿垂直于所述第一定向(D1)的第二定向(D2)从所述夹持段(T1)转移到所述称重站(2)以及从所述称重站(2)转移到所述释放段(T2)。

16.根据权利要求14或15所述的方法，其特征在于，在将所述容器(C)从所述释放段(T2)输送到所述出料区(U)期间，至少第三组和第四组的容器(C)彼此独立地输送。

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