CN119083005A - 一种生物质再生纤维面料及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及再生纤维面料技术领域，具体公开了一种生物质再生纤维面料及其制备工艺；包括以下步骤：S1：取对苯二甲酸、乙二醇、酯化催化剂，搅拌混匀，加热至180～190℃反应50～70min，升温至250～260℃，加入抗菌改性剂、路易斯酸催化剂，搅拌反应，再抽真空反应，反应结束后，出料、造粒，再熔融纺丝，得涤纶纤维；S2：取涤纶纤维，浸泡于3‑氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，取出，乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；取生物质再生纤维和表面改性涤纶进行混纺，得基础面料；S3：取基础面料，依次在海藻多糖水溶液、戊二醛水溶液中浸泡，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
Description
技术领域
本发明涉及再生纤维面料技术领域，具体公开了一种生物质再生纤维面料及其制备工艺。
背景技术
在绿色低碳发展的背景下，环境友好的生物质再生纤维纺织品越来越受到人们的重视。生物质再生纤维纺织品中含有以天然动植物废弃物、生活副产物等为原料制备得到的生物质再生纤维，具有环境友好、人体亲和的特点。
再生竹纤维具有吸湿透气性好等优点，但强度较低，单独使用时很难满足市场要求，需通过与其他纤维混纺以弥补不足。涤纶强度好、弹性好、尺寸稳定性好，与再生竹纤维混用可综合两者优点，但是涤纶存在吸水性较差、不易降解的问题；综上，制备一种可降解、吸水性好的涤纶，将其与再生竹纤维混用，制得一种强度好、环境友好、吸湿透气性好的生物质再生纤维面料具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种生物质再生纤维面料及其制备工艺，以解决现有技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种生物质再生纤维面料的制备工艺，包括以下步骤：S1：取涤纶纤维，浸泡于3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，取出，乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S2：取生物质再生纤维和表面改性涤纶作为原料，进行混纺，得基础面料；
S3：取基础面料，依次在海藻多糖水溶液、戊二醛水溶液中浸泡，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
较为优化地，所述生物质再生纤维为再生竹纤维，与表面改性涤纶的质量比为(2～3)：(7～8)。
较为优化地，所述再生竹纤维为上海里奥纤维企业发展有限公司提供的里奥竹竹纤维，纤度2.58dtex，长度38mm。
较为优化地，所述海藻多糖水溶液浓度为1.0～1.5wt％，浸泡时间30～40min；戊二醛水溶液浓度0.005～0.01wt％，浸泡时间50～60min。
较为优化地，所述海藻多糖为海带多糖。
较为优化地，所述3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液的浓度为3～5wt％，浸泡时间8～10min。
较为优化地，所述涤纶纤维的制备包括以下步骤：步骤一：取双键化异山梨醇、油酸、3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入二甲基甲酰胺中混合均匀，加入引发剂，70～80℃搅拌反应4～6h，除去溶剂，得改性剂；
步骤二：将壳聚糖加入乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0～3℃，加入改性剂、二甲基甲酰胺，搅拌12～15h，升温至30～35℃，加入三乙胺，搅拌12～15h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
步骤三：取对苯二甲酸、乙二醇、酯化催化剂，搅拌混匀，加热至180～190℃反应50～70min，升温至250～260℃，加入抗菌改性剂、路易斯酸催化剂，搅拌20～30min，抽真空反应1～2h，升温至280℃反应1～2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料；再熔融纺丝，得涤纶纤维。
较为优化地，所述改性剂包括以下原料，按质量份数计：25～30份双键化异山梨醇、25～30份油酸、15～20份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯、200～300份二甲基甲酰胺、0.02～0.04份引发剂；
所述抗菌改性剂包括以下原料，按质量份数计：1～2份壳聚糖、100～120份5wt％的乙酸水溶液、4～6份改性剂、40～60份二甲基甲酰胺、3～5份三乙胺；
所述涤纶纤维包括以下原料，按质量份数计：20～25份对苯二甲酸、6～10份乙二醇、0.2～0.5份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡、4～6份抗菌改性剂、0.5～1份路易斯酸催化剂三氟化硼。
较为优化地，所述双键化异山梨醇的制备包括以下步骤：将异山梨醇、3-溴基-1-丙烯、碳酸钠加入丙酮中混合均匀，50～55℃搅拌反应3～5h，除去溶剂，得双键化异山梨醇。
较为优化地，所述双键化异山梨醇包括以下原料，按质量份数计：12～15份异山梨醇、20～25份3-溴基-1-丙烯、20～25份碳酸钠、80～120份丙酮。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：将再生竹纤维与涤纶混纺，使织物同时具备再生竹纤维透水透气性好、涤纶纤维强度好、尺寸稳定性好的特点，且符合绿色环保的要求；
本发明使用的再生竹纤维与表面改性涤纶的表面均含有活性基团，制得基础面料后，依次在海藻多糖水溶液、戊二醛水溶液中浸泡处理，一方面引入海藻多糖，提升面料的人体亲和性、舒适度、抑菌性，一方面在戊二醛作用下，加强纤维间结合力，进一步提高强度；
本发明使用的涤纶纤维中加入了抗菌改性剂，其中异山梨醇可降解性能好，引入后提高涤纶纤维的环境友好性；异山梨醇经改性后，其中含有双键，可与油酸、3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯反应；油酸的长链可增强柔韧性，提升材料的断裂伸长率与加工性能，其中的羧基可参与后续步骤中对苯二甲酸、乙二醇的聚合反应，提高相容性；3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯与后续加入的壳聚糖发生季铵化反应，提升抗菌性与环境友好性；抗菌改性剂原料的配比以及加入量需要控制，避免对共聚反应产生影响，影响涤纶纤维性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下份数如无特殊说明，均为质量份；
实施例1：S1：将14份异山梨醇、22份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、25份油酸、16份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应5h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将1.5份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入5份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入4份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、8份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入5份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再经280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取25wt％再生竹纤维和75wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.2wt％海藻多糖水溶液中浸泡35min，在0.008wt％戊二醛水溶液中浸泡55min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
实施例2：S1：将12份异山梨醇、20份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取25份双键化异山梨醇、25份油酸、15份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应4h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将1份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入4份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入3份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取20份对苯二甲酸、6份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入4份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取20wt％再生竹纤维和80wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.0wt％海藻多糖水溶液中浸泡40min，在0.005wt％戊二醛水溶液中浸泡60min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
实施例3：S1：将15份异山梨醇、25份3-溴基-1-丙烯、25份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、30份油酸、20份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应6h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将2份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入6份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入5份三乙胺，搅拌15h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、10份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入6份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取30wt％再生竹纤维和70wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.5wt％海藻多糖水溶液中浸泡30min，在0.01wt％戊二醛水溶液中浸泡50，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
对比例1(改变改性剂中原料的加入量，其余方法步骤与实施例1一致)：S1：将14份异山梨醇、22份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、10份油酸、20份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应5h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将1.5份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入5份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入4份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、8份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入5份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取25wt％再生竹纤维和75wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.2wt％海藻多糖水溶液中浸泡35min，在0.008wt％戊二醛水溶液中浸泡55min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
对比例2(改变壳聚糖的加入量，其余方法步骤与实施例1一致)：S1：将14份异山梨醇、22份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、25份油酸、16份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应5h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将2.5份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入5份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入4份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、8份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入5份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取25wt％再生竹纤维和75wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.2wt％海藻多糖水溶液中浸泡35min，在0.008wt％戊二醛水溶液中浸泡55min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
对比例3(改变抗菌改性剂的加入量，其余方法步骤与实施例1一致)：S1：将14份异山梨醇、22份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、25份油酸、16份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应5h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将1.5份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入5份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入4份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、8份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入8份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取25wt％再生竹纤维和75wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.2wt％海藻多糖水溶液中浸泡35min，在0.008wt％戊二醛水溶液中浸泡55min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
对比例4(改变基础面料中原料的加入量，其余方法步骤与实施例1一致)：S1：将14份异山梨醇、22份3-溴基-1-丙烯、20份碳酸钠加入100份丙酮中，混合均匀，55℃搅拌反应4h，除去溶剂，得双键化异山梨醇；
S2：取30份双键化异山梨醇、25份油酸、16份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入250份二甲基甲酰胺中混合均匀，加入0.03份引发剂过氧化苯甲酰，78℃搅拌反应5h，除去溶剂，得改性剂；
S3：将1.5份壳聚糖加入100份5wt％的乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0℃，加入5份改性剂、50份二甲基甲酰胺，搅拌12h，升温至35℃，加入4份三乙胺，搅拌12h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
S4：取25份对苯二甲酸、8份乙二醇、0.2份酯化催化剂单丁基三异辛酸锡，搅拌混匀，加热至185℃反应60min，升温至255℃，加入5份抗菌改性剂、0.5份路易斯酸催化剂三氟化硼，搅拌30min，抽真空反应1h，升温至280℃反应2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料，再280℃熔融纺丝，连续纺丝速度为4000米/分钟，牵伸倍数为6倍，得涤纶纤维；
S5：取涤纶纤维，浸泡于浓度为5wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，浸泡10min，取出，用乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；
S6：取35wt％再生竹纤维和65wt％的表面改性涤纶作为原料，进行混纺，采用双面纬编大圆机织，得基础面料；
S7：取基础面料，在1.2wt％海藻多糖水溶液中浸泡35min，在0.008wt％戊二醛水溶液中浸泡55min，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
以上实施例中，所使用的试验方法如无特殊说明，均为常规方法；所使用的原料如无特殊说明，均可从商业途径得到，原料来源如下：戊二醛(CAS：111-30-8)；对苯二甲酸(CAS：100-21-0)；乙二醇(CAS：107-21-1)；三氟化硼(CAS：7637-07-2)；3-氨丙基三乙氧基硅烷(CAS：919-30-2)；丙酮(CAS：67-64-1)；乙醇(CAS：64-17-5)；海带多糖(水溶性海带多糖，山东丰泰生物科技有限公司)；异山梨醇(S31074，上海源叶)；3-溴基-1-丙烯(CAS：106-95-6)；碳酸钠(S24152，上海源叶)；油酸(CAS：112-80-1)；3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯(CAS：13159-52-9)；二甲基甲酰胺(CAS：68-12-2)；引发剂(过氧化苯甲酰，CAS：94-36-0)；壳聚糖(S11064，上海源叶)；乙酸(CAS：64-19-7)；三乙胺(CAS：121-44-8)；单丁基三异辛酸锡(CAS：23850-94-4)。
实验：取实施例1～3、对比例1～4制备的生物质再生纤维面料；(1)参考GB/T21655.1-2008标准，测试吸水率；(2)使用电子织物强力机测试断裂强度；具体数据见下表；
| 吸水率/％ | 断裂强度N/dtex | |
| 实施例1 | 145 | 8.0 |
| 实施例2 | 143 | 7.8 |
| 实施例3 | 143 | 7.9 |
| 对比例1 | 133 | 7.1 |
| 对比例2 | 130 | 6.9 |
| 对比例3 | 130 | 6.6 |
| 对比例4 | 151 | 6.0 |
结论：对比例1改变改性剂中原料的加入量，油酸添加量减少、3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯添加量增多，由于结构变化，导致性能下降；对比例2增加壳聚糖用量，存在空间位阻增大等问题，导致性能下降；对比例3增加抗菌改性剂的加入量，可能影响聚合反应，因此性能下降；对比例4再生竹纤维和表面改性涤纶加入量改变，再生竹纤维多，强度下降明显；综上，按本发明方法制备的生物质再生纤维面料兼具生物质再生纤维与涤纶的优点，强度高且吸水率好，且符合环保理念。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
Claims (9)
1.一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：取生物质再生纤维和表面改性涤纶作为原料，进行混纺，得基础面料；
S2：取基础面料，依次在海藻多糖水溶液、戊二醛水溶液中浸泡，取出，室温干燥，得生物质再生纤维面料。
2.根据权利要求1所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述生物质再生纤维为再生竹纤维，与表面改性涤纶的质量比为(2～3)：(7～8)。
3.根据权利要求1所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述海藻多糖水溶液浓度为1.0～1.5wt％，浸泡时间30～40min；戊二醛水溶液浓度0.005～0.01wt％，浸泡时间50～60min。
4.根据权利要求1所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述表面改性涤纶的制备包括以下步骤：取涤纶纤维，浸泡于3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液中，取出，乙醇淋洗，烘干，得表面改性涤纶；3-氨丙基三乙氧基硅烷的丙酮溶液的浓度为3～5wt％，浸泡时间8～10min。
5.根据权利要求4所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述涤纶纤维的制备包括以下步骤：步骤一：取双键化异山梨醇、油酸、3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯，加入二甲基甲酰胺中混合均匀，加入引发剂，70～80℃搅拌反应4～6h，除去溶剂，得改性剂；
步骤二：将壳聚糖加入乙酸水溶液，搅拌均匀，降温至0～3℃，加入改性剂、二甲基甲酰胺，搅拌12～15h，升温至30～35℃，加入三乙胺，搅拌12～15h，除去溶剂，干燥，得抗菌改性剂；
步骤三：取对苯二甲酸、乙二醇、酯化催化剂，搅拌混匀，加热至180～190℃反应50～70min，升温至250～260℃，加入抗菌改性剂、路易斯酸催化剂，搅拌20～30min，抽真空反应1～2h，升温至280℃反应1～2h，反应结束后，经出料、造粒，得改性涤纶原料；再经熔融纺丝，得涤纶纤维。
6.根据权利要求5所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述改性剂包括以下原料，按质量份数计：25～30份双键化异山梨醇、25～30份油酸、15～20份3-氯-2-羟基丙基甲基丙烯酸酯、200～300份二甲基甲酰胺、0.02～0.04份引发剂；
所述抗菌改性剂包括以下原料，按质量份数计：1～2份壳聚糖、100～120份5wt％的乙酸水溶液、4～6份改性剂、40～60份二甲基甲酰胺、3～5份三乙胺；
所述涤纶纤维包括以下原料，按质量份数计：20～25份对苯二甲酸、6～10份乙二醇、0.2～0.5份酯化催化剂、4～6份抗菌改性剂、0.5～1份路易斯酸催化剂。
7.根据权利要求5所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述双键化异山梨醇的制备包括以下步骤：将异山梨醇、3-溴基-1-丙烯、碳酸钠加入丙酮中混合均匀，50～55℃搅拌反应3～5h，除去溶剂，得双键化异山梨醇。
8.根据权利要求7所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺，其特征在于：所述双键化异山梨醇包括以下原料，按质量份数计：12～15份异山梨醇、20～25份3-溴基-1-丙烯、20～25份碳酸钠、80～120份丙酮。
9.根据权利要求1～8任意一项所述的一种生物质再生纤维面料的制备工艺制备的生物质再生纤维面料。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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