CN119076817A - 一种金属密封圈的充液成型方法及模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属密封圈的充液成型方法及模具，充液成型模具包括：下垫板，其上开设有型孔；模芯，固定设置于下垫板的顶部，包括芯座和芯柱，芯柱的顶端开设有模芯型腔；下模，套设于芯柱的底部；退模组件，设置于型孔内，其顶端贯通芯座伸至下模；上垫板，设置于模芯的上方，其底面对应模芯型腔固定设置有模具冲头；上模，固定设置于上垫板的底面，位于模具冲头的外周；外模，套设于上模的外周，其顶端与上垫板相连。本发明利用液体介质代替凸模进行胀型，简化了成型工序，提高了加工效率，成型零件表面质量高。

Description

一种金属密封圈的充液成型方法及模具

技术领域

本发明涉及金属密封圈加工技术领域，尤其涉及一种金属密封圈的充液成型方法及模具。

背景技术

如图6所示的金属密封圈为环形结构，是一种用以在液体及气体环境中密封的关键零件，广泛应用于航空、航天、核工业等关键行业，其使用环境通常为高温、高压、腐蚀性环境等复杂工况，其主要作用是保证流体的密封并防止泄漏，因而，此类产品对密封性能、回弹性能、疲劳寿命等有较高要求。

该金属密封圈截面直径仅几毫米，壁厚仅0.2～0.3mm，属于精密薄壁类零件，因此其加工难度较大。现有加工工艺通常采用无缝管卷圆后激光焊接，整体经过精磨、研、抛光等工序加工而成，其原材料需定制无缝管，采购成本高昂，且焊接处存在应力导致焊缝与母材性能不一致，影响其整体使用寿命。其他现有加工工艺一般通过冲压、弯曲模具多工序成型，成型工序一般为10～12步，实际加工过程中存在取件困难、模具操作复杂等问题，难以实现机械化生产，因此生产效率极低，且零件加工所需模具工装数量较多，零件开发及小批量生产成本较高。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种金属密封圈的充液成型方法及模具，利用液体介质代替凸模进行胀型，简化了成型工序，提高了加工效率，成型零件表面质量高。

本发明提供的一种金属密封圈的充液成型模具，包括：

下垫板，其上开设有型孔；

模芯，包括芯座和芯柱，所述芯座固定设置于所述下垫板的顶部位于所述型孔的上方，所述芯柱固定设置于所述芯座的顶部，所述芯柱的顶端开设有模芯型腔，所述芯座的一侧固定连接有溢流阀，所述模芯型腔的底部通过溢流通道连接至所述溢流阀；

下模，可分离的滑动套设于所述芯柱的底部，所述下模的内孔顶端开设有一圈下模槽，所述下模槽的顶端开设有一圈下型腔；所述模芯型腔内靠近底部沿周向均布有若干连通至所述下型腔的挤压通道；

退模组件，设置于所述型孔内，其顶端贯通所述芯座伸至所述下模，用于挤压所述下模使其向上移动并完成退模；

上垫板，设置于所述模芯的上方，其底面对应所述模芯型腔固定设置有模具冲头；

上模，固定设置于所述上垫板的底面，位于所述模具冲头的外周，所述上模的内孔底端开设有一圈上模槽，所述上模槽的底端开设有一圈上型腔，所述上型腔与下型腔拼合形成密封圈型腔；

外模，套设于所述上模的外周，其顶端与所述上垫板相连。

进一步的，所述金属密封圈至少包括C型金属密封圈、U型金属密封圈和Ω型金属密封圈；所述密封圈型腔的断面呈对应的C型、U型或Ω型。

进一步的，所述下垫板的顶面位于所述型孔的外周开设有一圈定位槽；所述芯座的底部对应所述定位槽设置有定位台阶；所述芯座通过螺钉与所述下垫板固定连接。

进一步的，所述芯柱与下模之间设置有第一密封圈；所述下模槽内靠近底端处设置有一圈第二密封圈；所述上模槽内靠近顶端处设置有一圈第三密封圈；所述上模内位于所述上模槽的上方设置有一圈第四密封圈；所述模具冲头的侧壁靠近底端处设置有一圈第五密封圈，所述模具冲头的底端位于所述第五密封圈的下方沿周向均布有若干排气槽。

进一步的，所述退模组件包括顶板和顶杆，所述顶板设置于所述型孔内，所述芯座上位于所述芯柱的外周均布有若干沉孔，所述沉孔内均设置有所述顶杆，所述顶杆的底端与所述顶板螺纹连接，顶端固定设置有端帽。

进一步的，所述上模内开设有第一排气通道和第二排气通道；所述第一排气通道的一端连通至所述上模的内孔顶部，另一端连通至所述上模的外侧壁顶部；所述第二排气通道的一端连通至所述上模的底面，另一端连通至所述上模的外侧壁顶部。

进一步的，所述外模通过若干卸料螺钉与所述上垫板相连，使所述外模可上下移动一段距离；所述外模的顶部与所述上垫板之间沿周向均布有若干支撑弹簧。

另，本发明还提供了一种采用上述的模具实现金属密封圈充液成型的方法，包括如下步骤：

1)下料，切割得到圆形毛坯料，圆形毛坯料经抛磨去除毛刺；

2)预拉深，对圆形毛坯料进行拉深，使其形成一端开口的筒坯；

3)切割筒底，去除筒坯的筒底，使其形成两端开口的管坯；

4)充液胀型；

将下垫板固定在液压机下平台上，上垫板固定在液压机上平台上；将管坯套在芯柱上，并使其下半部嵌入下模的下模槽内；向模芯型腔内注入液体介质，调节溢流阀的泄压压力至预设值；

控制液压机上平台下压，下模嵌入外模的底端，模具冲头的底端嵌入模芯型腔；液压机上平台继续下压，模芯型腔内的液体介质的压力逐渐增大，液体介质的压力达到预设值后，多余的液体介质经溢流阀排出；上模下移的过程中，高压液体介质经挤压通道给管坯的内部提供压力，使管坯向上型腔和下型腔内流动，通过上模槽下压管坯的顶端进行补料，使管坯逐渐贴合上型腔和下型腔，直至上模与下模合模，上型腔与下型腔拼合并在管坯的外周形成密封圈型腔，管坯与密封圈型腔完全贴合；

控制液压机上平台上移带动上垫板抬起，再通过液压机下平台上的液压缸上顶退模组件，完成脱模，得到带有余料的金属密封圈；

5)切割工艺余边，将带有余料的金属密封圈的工艺余边切除，得到金属密封圈成品。

进一步的，所述步骤1)中，采用高温合金带材通过激光切割得到圆形毛坯料；

所述步骤4)中，溢流阀泄压压力的预设值为7-9MPa；所述液体介质为工业用水。

进一步的，所述步骤3)中，采用激光切割或车加工，去除筒坯的筒底，并去除毛刺，得到无焊缝的管坯。

相对于现有技术而言，本发明的有益效果是：

(1)本发明通过预拉深筒坯，再使用充液成型模具，利用液体介质代替凸模进行胀型，实现金属密封圈的胀型成型，简化了加工工序，有效提升了生产效率，降低了生产成本；

(2)本申请利于实现机械化操作，使用本申请的充液成型模具可不依靠专用充液成型机，使用普通液压机即可加工，避免了购置价格高昂的专用设备，降低了设备的使用成本；可在液压机上同时安装多套模具，一次性加工多件零件，从而大幅度降低生产成本，利于实现此类零件的批量生产；

(3)在金属密封圈的成型过程中，本申请的模具通过上模挤压管坯端面补料，同时配合模具冲头挤压模芯型腔内的液体介质，液体介质体积变小产生压强形成液体凸模，挤压管坯塑性变形并胀型贴合上模腔和下模腔；同时，随着模具冲头挤压模芯型腔使得液体介质压力升高，液体介质压力到达预设值后，经溢流通道顶开溢流阀的内部阀芯完成泄压，保证模芯型腔内液体介质的压力恒定，确保了零件的成型质量。本申请的模具结构简单，仅需要一套常规的拉深模具和一套本申请的充液成型模具，便可完成金属密封圈的成型，模具开发成本相比传统成型工艺大幅度降低，且操作简便，生产加工效率高。

应当理解，发明内容部分中所描述的内容并非旨在限定本发明的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为充液成型模具成型前的剖面结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为充液成型模具成型前的剖面结构示意图；

图4为图3中B处的放大结构示意图；

图5为模芯、下模和上模的立体剖面结构示意图；

图6为金属密封圈的剖面结构示意图；

图7为筒坯的剖面结构示意图；

图8为管坯的剖面结构示意图；

图9为带有余料的金属密封圈的剖面结构示意图；

图10为拉深模具拉深前的剖面结构示意图；

图11为拉深模具拉深后的剖面结构示意图。

图中标号：1、下垫板；2、模芯；3、下模；4、退模组件；5、上垫板；6、上模；7、外模；8、金属密封圈；9、拉深模具；

11、型孔；12、定位槽；13、螺钉；

21、芯座；22、芯柱；23、模芯型腔；24、溢流阀；25、溢流通道；26、挤压通道；27、定位台阶；28、第一密封圈；29、沉孔；

31、下模槽；32、下型腔；32、第二密封圈；

41、顶板；42、顶杆；43、端帽；

51、模具冲头；52、第五密封圈；53、排气槽；

61、上模槽；62、上型腔；63、第三密封圈；64、第四密封圈；65、第一排气通道；66、第二排气通道；

71、卸料螺钉；72、支撑弹簧；

81、筒坯；82、管坯；83、带有余料的金属密封圈；

91、底板；92、凸模；93、压边圈；94、拉深退模组件；95、拉深上垫板；96、凹模；97、卸料块；98、氮气弹簧；99、导向组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

请参考图1～图9，本发明的实施例提供了一种金属密封圈的充液成型模具，包括：

下垫板1，其上开设有型孔11；

模芯2，包括芯座21和芯柱22，芯座21固定设置于下垫板1的顶部位于型孔11的上方，芯柱22固定设置于芯座21的顶部，芯柱21的顶端开设有模芯型腔23，芯座21的一侧固定连接有溢流阀24，模芯型腔23的底部通过溢流通道25连接至溢流阀24；

下模3，可分离的滑动套设于芯柱22的底部，下模3的内孔顶端开设有一圈下模槽31，下模槽31的顶端开设有一圈下型腔32；模芯型腔23内靠近底部沿周向均布有若干连通至下型腔32的挤压通道26；

退模组件4，设置于型孔11内，其顶端贯通芯座22伸至下模3，用于挤压下模3使其向上移动并完成退模；

上垫板5，设置于模芯2的上方，其底面对应模芯型腔23固定设置有模具冲头51；

上模6，固定设置于上垫板5的底面，位于模具冲头51的外周，上模6的内孔底端开设有一圈上模槽61，上模槽61的底端开设有一圈上型腔62，上型腔62与下型腔32拼合形成密封圈型腔；

外模7，套设于上模6的外周，其顶端与上垫板5相连。

在本实施例中，进行金属密封圈8的充液胀型时，首先将下垫板1固定安装到液压机的下平台，将上垫板5固定安装到液压机的上平台；再将管坯82套在芯柱22上，并使其下半部嵌入下模3的下模槽31内；然后向模芯型腔23内注入液体介质，并调节溢流阀24的泄压压力至预设值，完成模具的安装；

此时，控制液压机的上平台下压，模具冲头51的底端嵌入模芯型腔23内；液压机的上平台继续下压，模芯型腔23内的液体介质的压力逐渐增大，液体介质的压力达到预设值后，多余的液体介质经溢流阀24排出；上模6下移的过程中，高压液体介质经挤压通道26给管坯82的内部提供压力，使管坯向上型腔62和下型腔32内流动，上模槽61和下模槽31沿竖直方向的深度之和小于管坯82的高度H，上模槽61下压管坯82的顶端进行补料，使管坯82逐渐贴合上型腔62和下型腔32，直至上模6与下模3合模，上型腔62与下型腔32拼合并在管坯82的外周形成密封圈型腔，管坯82与密封圈型腔完全贴合，金属密封圈8胀型成型。

本申请的充液成型模具利用液体介质代替凸模进行胀型，简化了成型工序，提高了加工效率，成型零件表面质量高。

在一优选实施例中，金属密封圈8至少包括C型金属密封圈、U型金属密封圈和Ω型金属密封圈；密封圈型腔的断面呈对应的C型、U型或Ω型。

在本实施例中，根据金属密封圈8的结构将对应的上型腔62与下型腔32加工成形，使上型腔62与下型腔32拼合后形成对应的C型、U型或Ω型，适应多种金属密封圈8的加工需求。

在一优选实施例中，如图1和图5所示，下垫板1的顶面位于型孔11的外周开设有一圈定位槽12；芯座21的底部对应定位槽12设置有定位台阶27；芯座21通过螺钉13与下垫板13固定连接。确保了模芯2准确的固定安装到下垫板1上，安装便捷，固定稳固。

在一优选实施例中，如图2所示，芯柱22与下模3之间设置有第一密封圈28；下模槽31内靠近底端处设置有一圈第二密封圈33；上模槽61内靠近顶端处设置有一圈第三密封圈63；上模6内位于上模槽61的上方设置有一圈第四密封圈64；模具冲头51的侧壁靠近底端处设置有一圈第五密封圈52，模具冲头51的底端位于第五密封圈52的下方沿周向均布有若干排气槽53。

在本实施例中，各密封圈分别安装在相应的环槽内，第一密封圈28、第二密封圈33、第三密封圈63和第四密封圈64对管坯82形成了密封，密封效果好，确保了金属密封圈8的充液成型。

第五密封圈52在模具冲头51与模芯型腔23之间形成了密封，确保了模具冲头51有效的挤压液体介质进行增压；在第五密封圈52形成密封之前，模芯型腔23顶部的空气和液体介质经各排气槽53排出；在第五密封圈52形成密封时，上膜槽61刚好压在管坯82的顶部，确保了液体介质的加压和管坯82的补料同步进行。

在一优选实施例中，如图1所示，退模组件4包括顶板41和顶杆42，顶板41设置于型孔11内，芯座21上位于芯柱22的外周均布有若干沉孔29，沉孔29内均设置有顶杆42，顶杆42的底端与顶板41螺纹连接，顶端固定设置有端帽43。

在本实施例中，金属密封圈8充液成型后，上垫板5随液压机上平台抬起。此时液压机下平台上的液压缸推动顶板41上移，顶板41通过各顶杆42推动下模3上移，下模3推动带有余料的金属密封圈83上移，直至带有余料的金属密封圈83从芯柱22的顶端脱离，完成脱模，实现了零件的自动脱模。

在一优选实施例中，如图1和图3所示，上模6内开设有第一排气通道65和第二排气通道66；第一排气通道65的一端连通至上模6的内孔顶部，另一端连通至上模6的外侧壁顶部；第二排气通道66的一端连通至上模6的底面，另一端连通至上模6的外侧壁顶部。

在本实施例中，上模6与下模3的合模过程中，通过第一排气通道65可将上模6与芯柱22之间的空气排出；通过第二排气通道66可将上模6与下模3之间的空气排出，确保了上模6与下模3的顺利合模。

在一优选实施例中，如图1和图3所示，外模7通过若干卸料螺钉71与上垫板5相连，使外模7可上下移动一段距离；外模7的顶部与上垫板5之间沿周向均布有若干支撑弹簧72。

在本实施例中，外模7的高度大于上模6的高度，使外模7可同时将上模6和下模3套在其内。优选的，外模7的高度等于上模6与下模3的高度之和。上模6与下模3合模前，外模7先支撑在芯座21上，此时支撑弹簧72对上垫板5形成缓冲支撑。上模6与下模3分开时，上垫板5抬起，在支撑弹簧72的弹性支撑作用下，外模7与下模3保持相对静止，避免下模3随外模7一同上移而导致上模6无法脱模；上模6上移并与带有余料的金属密封圈83脱模后，外模7随上垫板5一同上移，确保了上模6的顺利脱模。

另，请参考图1～图9，本发明的实施例还提供了一种采用上述的模具实现金属密封圈充液成型的方法，包括如下步骤：

1)下料，采用高温合金带材通过激光切割得到圆形毛坯料，圆形毛坯料经抛磨去除毛刺；

2)预拉深，对圆形毛坯料进行拉深，使其形成一端开口的筒坯81；

3)切割筒底，采用激光切割或车加工，去除筒坯81的筒底，并去除毛刺，使其形成两端开口且无焊缝的管坯82；

4)充液胀型；

将下垫板1固定在液压机下平台上，上垫板5固定在液压机上平台上；将管坯82套在芯柱22上，并使其下半部嵌入下模3的下模槽31内；向模芯型腔23内注入工业用水，调节溢流阀24的泄压压力至预设值8MPa；

控制液压机上平台下压，下模3嵌入外模7的底端，模具冲头51的底端嵌入模芯型腔23；液压机上平台继续下压，模芯型腔23内的工业用水的压力逐渐增大，工业用水的压力达到8MPa后，多余的工业用水经溢流阀24排出；上模6下移的过程中，高压工业用水经挤压通道26给管坯82的内部提供压力，使管坯82向上型腔62和下型腔32内流动，通过上模槽61下压管坯82的顶端进行补料，使管坯82逐渐贴合上型腔62和下型腔32，直至上模6与下模3合模，上型腔62与下型腔32拼合并在管坯82的外周形成密封圈型腔，管坯82与密封圈型腔完全贴合；

控制液压机上平台上移带动上垫板5抬起，再通过液压机下平台上的液压缸上顶退模组件4，完成脱模，得到带有余料的金属密封圈83；

5)切割工艺余边，将带有余料的金属密封圈83的工艺余边切除，得到金属密封圈8成品。

在本实施例中，圆形毛坯料采用如图10和图11所示的拉深模具拉深成型，该拉深模具由底板91、凸模92、压边圈93、拉深退模组件94、拉深上垫板95、凹模96、卸料块97、氮气弹簧98和导向组件99组成。

圆形毛坯料被放置到凸模92与凹模96之间，液压机下压拉深上垫板95，在氮气弹簧98的作用下卸料块97和凸模92压住圆形毛坯料的中部，凹模96和压边圈93带动圆形毛坯料的外周向下拉深成型。

本申请只需采用两套模具，通过拉深成型和充液胀型，便可完成金属密封圈8充液成型，简化了加工工序，提高了加工效率，确保了加工质量，适用于金属密封圈8的批量生产。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，包括：

下垫板(1)，其上开设有型孔(11)；

模芯(2)，包括芯座(21)和芯柱(22)，所述芯座(21)固定设置于所述下垫板(1)的顶部位于所述型孔(11)的上方，所述芯柱(22)固定设置于所述芯座(21)的顶部，所述芯柱(22)的顶端开设有模芯型腔(23)，所述芯座(21)的一侧固定连接有溢流阀(24)，所述模芯型腔(23)的底部通过溢流通道(25)连接至所述溢流阀(26)；

下模(3)，可分离的滑动套设于所述芯柱(22)的底部，所述下模(3)的内孔顶端开设有一圈下模槽(31)，所述下模槽(31)的顶端开设有一圈下型腔(32)；所述模芯型腔(23)内靠近底部沿周向均布有若干连通至所述下型腔(32)的挤压通道(26)；

退模组件(4)，设置于所述型孔(11)内，其顶端贯通所述芯座(21)伸至所述下模(3)，用于挤压所述下模(3)使其向上移动并完成退模；

上垫板(5)，设置于所述模芯(2)的上方，其底面对应所述模芯型腔(23)固定设置有模具冲头(51)；

上模(6)，固定设置于所述上垫板(5)的底面，位于所述模具冲头(51)的外周，所述上模(6)的内孔底端开设有一圈上模槽(61)，所述上模槽(61)的底端开设有一圈上型腔(62)，所述上型腔(62)与下型腔(32)拼合形成密封圈型腔；

外模(7)，套设于所述上模(6)的外周，其顶端与所述上垫板(5)相连。

2.根据权利要求1所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述金属密封圈至少包括C型金属密封圈、U型金属密封圈和Ω型金属密封圈；所述密封圈型腔的断面呈对应的C型、U型或Ω型。

3.根据权利要求1所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述下垫板(1)的顶面位于所述型孔(11)的外周开设有一圈定位槽(12)；所述芯座(21)的底部对应所述定位槽(12)设置有定位台阶(27)；所述芯座(21)通过螺钉(13)与所述下垫板(1)固定连接。

4.根据权利要求1所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述芯柱(22)与下模(3)之间设置有第一密封圈(28)；所述下模槽(31)内靠近底端处设置有一圈第二密封圈(33)；所述上模槽(61)内靠近顶端处设置有一圈第三密封圈(63)；所述上模(6)内位于所述上模槽(61)的上方设置有一圈第四密封圈(64)；所述模具冲头(51)的侧壁靠近底端处设置有一圈第五密封圈(52)，所述模具冲头(51)的底端位于所述第五密封圈(52)的下方沿周向均布有若干排气槽(53)。

5.根据权利要求1所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述退模组件(4)包括顶板(41)和顶杆(42)，所述顶板(41)设置于所述型孔(11)内，所述芯座(21)上位于所述芯柱(22)的外周均布有若干沉孔(29)，所述沉孔(29)内均设置有所述顶杆(42)，所述顶杆(42)的底端与所述顶板(41)螺纹连接，顶端固定设置有端帽(43)。

6.根据权利要求1所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述上模(6)内开设有第一排气通道(65)和第二排气通道(66)；所述第一排气通道(65)的一端连通至所述上模(6)的内孔顶部，另一端连通至所述上模(6)的外侧壁顶部；所述第二排气通道(66)的一端连通至所述上模(6)的底面，另一端连通至所述上模(6)的外侧壁顶部。

7.根据权利要求6所述的金属密封圈的充液成型模具，其特征在于，所述外模(7)通过若干卸料螺钉(71)与所述上垫板(5)相连，使所述外模(7)可上下移动一段距离；所述外模(7)的顶部与所述上垫板(5)之间沿周向均布有若干支撑弹簧(72)。

8.一种采用1-7任一项所述的模具实现金属密封圈充液成型的方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)下料，切割得到圆形毛坯料，圆形毛坯料经抛磨去除毛刺；

2)预拉深，对圆形毛坯料进行拉深，使其形成一端开口的筒坯(81)；

3)切割筒底，去除筒坯(81)的筒底，使其形成两端开口的管坯(82)；

4)充液胀型；

将下垫板(1)固定在液压机下平台上，上垫板(5)固定在液压机上平台上；将管坯(82)套在芯柱(22)上，并使其下半部嵌入下模(3)的下模槽(31)内；向模芯型腔(23)内注入液体介质，调节溢流阀(24)的泄压压力至预设值；

控制液压机上平台下压，下模(3)嵌入外模(7)的底端，模具冲头(51)的底端嵌入模芯型腔(23)；液压机上平台继续下压，模芯型腔(23)内的液体介质的压力逐渐增大，液体介质的压力达到预设值后，多余的液体介质经溢流阀(24)排出；上模(6)下移的过程中，高压液体介质经挤压通道(26)给管坯(82)的内部提供压力，使管坯(82)向上型腔(62)和下型腔(32)内流动，通过上模槽(61)下压管坯(82)的顶端进行补料，使管坯(82)逐渐贴合上型腔(62)和下型腔(32)，直至上模(6)与下模(3)合模，上型腔(62)与下型腔(32)拼合并在管坯(82)的外周形成密封圈型腔，管坯(82)与密封圈型腔完全贴合；

控制液压机上平台上移带动上垫板(5)抬起，再通过液压机下平台上的液压缸上顶退模组件(4)，完成脱模，得到带有余料的金属密封圈(83)；

5)切割工艺余边，将带有余料的金属密封圈(83)的工艺余边切除，得到金属密封圈成品(8)。

9.根据权利要求8所述的金属密封圈充液成型的方法，其特征在于，所述步骤1)中，采用高温合金带材通过激光切割得到圆形毛坯料；

所述步骤4)中，溢流阀(24)泄压压力的预设值为7-9MPa；所述液体介质为工业用水。

10.根据权利要求8所述的金属密封圈充液成型的方法，其特征在于，所述步骤3)中，采用激光切割或车加工，去除筒坯(81)的筒底，并去除毛刺，得到无焊缝的管坯(82)。