CN118507975A - 防爆阀、盖板组件、电芯、电池包以及用电系统 - Google Patents

Abstract

一种防爆阀、盖板组件、电芯、电池包以及用电系统，防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；防爆片和温感膜与主体相连接，并盖设于泄压孔；温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与防爆阀的温度成反比，温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。本发明技术方案通过在防爆阀内设置温感膜，同时对温感膜的尺寸进行限制，在该尺寸的限制下，当电芯处于正常工况时，温感膜能够与防爆片共同覆盖于主体泄压孔，从而提高泄压孔的开启压力，降低泄压孔被误开启的风险。当电芯失控时，电芯失控后的高温会使得温感膜被快速软化，进而降低防爆阀的开启压力，从而达到快速开阀的目的。

Description

防爆阀、盖板组件、电芯、电池包以及用电系统

技术领域

本申请涉及电池防爆技术领域，具体涉及一种防爆阀、盖板组件、电芯、电池包以及用电系统。

背景技术

电芯为一种将化学能转化为电能的装置，被广泛应用于新能源汽车、储能电站等领域。电芯具有防爆阀，当电芯内的压力超过防爆阀预设的开启压力时，防爆阀会自动打开，从而使电芯内的压力得以释放，保障电芯的运行安全。

鉴于防爆阀的工作特性，设计者在研发防爆阀时，通常期望在正常工作条件下，防爆阀能够具有较高的开启压力，以确保防爆阀不会被误打开。当电池失控时，防爆阀能够具有较小的开启压力，以提高防爆阀的开启速度，确保电芯及其周围电芯的安全。

然而，在相关技术中，无论电芯失控与否，防爆阀的开启压力均只能保持为定值，防爆阀对于电芯不同工况的适应能力差。

发明内容

本申请的目的是提供一种防爆阀、盖板组件、电芯、电池包以及用电系统，旨在解决相关技术中，防爆阀对于电芯的各工况条件适应性差的问题。

为实现本申请的目的，第一方面，本申请提供了一种防爆阀，所述防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

在一种可能的实现方式中，所述温感膜包括至少两个沿所述泄压孔轴线方向依次层叠的温感层。

在一种可能的实现方式中，所述塑料包括聚丙烯、聚乙烯以及苯二甲酸乙二醇酯至少其中一种。

在一种可能的实现方式中，每个所述温感层采用的塑料设置为相同，所述温感膜的厚度为A，0.12mm≤A≤0.18mm。

在一种可能的实现方式中，每层所述温感层的厚度为B，0.04mm≤B≤0.06mm。

在一种可能的实现方式中，所述温感层包括第一温感层、第二温感层以及第三温感层，所述第三温感层与所述主体相连接；

所述第一温感层和所述第三温感层的材质包括聚丙烯，所述第二温感层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯；

所述温感膜的厚度为A，0.07mm≤A≤0.13mm。

在一种可能的实现方式中，所述第一温感层、所述第二温感层以及所述第三温感层满足以下关系式中至少其中一种：0.02mm≤C≤0.04mm、0.03mm≤D≤0.05mm、0.02mm≤E≤0.04mm；

其中，C为所述第一温感层的厚度；

D为所述第二温感层的厚度；

E为所述第三温感层的厚度。

在一种可能的实现方式中，所述防爆片面向所述温感膜一侧设有刻痕槽，所述刻痕槽的外边缘围设形成一泄压区域；

沿所述防爆阀长度方向，所述温感膜的长度为F，所述泄压区域的长度为G，1mm≤F-G≤1.5mm。

在一种可能的实现方式中，所述防爆片面向所述温感膜一侧设有刻痕槽；

所述刻痕槽的底部至所述防爆片背离所述温感膜一侧的最小距离为H，0.02mm≤H≤0.1mm。

在一种可能的实现方式中，所述防爆片的厚度为J，0.2mm≤J≤1mm。

在一种可能的实现方式中，所述主体包括相对设置的第一表面和第二表面，所述泄压孔贯穿所述第一表面和所述第二表面；

所述防爆片设于所述第一表面，所述温感膜设于所述第二表面。

在一种可能的实现方式中，所述泄压孔的深度为K，0.5mm≤K≤2mm。

第二方面，本申请还提出一种盖板组件，所述盖板组件包括防爆阀，所述防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

第三方面，本申请还提出了一种电芯，所述电芯包括盖板组件，所述盖板组件包括防爆阀，所述防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

第四方面，本申请还提出一种电池包，所述电池包包括电芯，所述电芯包括盖板组件，所述盖板组件包括防爆阀，所述防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

第五方面，本申请还提出一种用电系统，所述用电系统包括电池包，所述电池包包括盖板组件，所述盖板组件包括防爆阀，所述防爆阀包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

本发明技术方案通过在防爆阀内设置温感膜，同时对温感膜的尺寸进行限制，在该尺寸的限制下，当电芯处于正常工况时，温感膜能够与防爆片共同覆盖于主体泄压孔，从而提高泄压孔的开启压力，降低泄压孔被误开启的风险。当电芯失控时，电芯失控后的高温会使得温感膜被快速软化，进而降低温感膜的破裂临界压力值，降低防爆阀的开启压力，从而达到快速开阀的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的防爆阀一种实施例的结构示意图；

图2为图1中防爆片、温感膜以及主体装配的一实施例的剖视图；

图3为图1中主体的结构示意图；

图4为防爆片与温感膜的正视图；

图5为图4的剖视图；

图6为图5在S处的放大图；

图7为图1中温感膜的结构示意图；

图8为图1中防爆片、温感膜以及主体装配的另一实施例的剖视图。

附图标记说明：

100－防爆阀；

1－主体、11－泄压孔、12－安装槽；

2－防爆片、21－刻痕槽、211－泄压区域；

3－温感膜、31-温感层、31a－第一温感层、31b－第二温感层、31c－第三温感层。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本申请中在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本申请所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提出了一种用电系统，该用电系统可被应用于车辆，也可被应用于工业产线，还可被应用于家用电器，本发明对此不做限制。以车辆为例，当用电系统被应用于车辆时，车辆可以是电动汽车，也可以是燃油汽车，还可以是混动汽车，本发明对此不做限制。车辆可以是轿车，可以是越野车，可以是卡车，还可以是叉车，本发明对此不做限制。

用电系统包括电池包和用电设备，用电设备安装于车辆的车体，该用电设备可以是车辆的发动机，可以是车辆的仪表板，还可以是车辆的车门或车窗，本发明对此不做限制。电池包设于车辆的安装腔内，电池包与用电设备相连接，电池包用于储存电能，并在用电设备需要用电时释放电能，以维持用电设备的正常使用。

电池包包括箱体和电芯，箱体作为电池包的主体，用于为电池包的各个总成提供支撑和连接，箱体设置有电芯仓，电芯设置于电芯仓内。电芯作为电池包的能量来源，电芯用于储存和对外释放电能。

电芯包括壳体、盖板组件以及极芯，壳体形成有一侧开口的容纳腔，容纳腔内设置有电解液。极芯收容于容纳腔内，极芯能够与容纳腔内的电解液进行反应，进而储存和释放电能。盖板组件盖设于容纳腔的开口上，盖板组件用于对容纳腔进行密封，以保证电芯外部的灰尘杂质不会进入容纳腔内，维持容纳腔内电芯运行的稳定。

盖板组件包括盖板和防爆阀，盖板盖设于容纳腔的开口。防爆阀设于盖板上，防爆阀用于在容纳腔内的压力超过预设的开启压力时被打开，进而释放容纳腔内的气压，进而保障电芯以及其周围电芯的运行安全。防爆阀在日常使用过程中，设计者通常希望防爆阀的压力能够随电芯工况变化而变化，即当电芯处于正常工况下时，防爆阀能够具有较高的开启压力，以确保防爆阀不会被误打开。当电池失控时，防爆阀能够具有较小的开启压力，以提高防爆阀的开启速度，确保电芯安全。

然而，在相关技术中，无论电芯失控与否，防爆阀的开启压力均只能保持为定值，防爆阀对于电芯不同工况的适应能力差。

为解决上述问题，请参考图1，在本发明中，防爆阀100包括主体1、防爆片2以及温感膜3，主体1设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔11，防爆片2与主体1相连接，防爆片2盖设于泄压孔11，温感膜3与主体1相连接，温感膜3盖设于泄压孔11，温感膜3材质采用塑料，以使温感膜3的破裂临界压力值与防爆阀100的温度成反比。其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。本发明技术方案通过在防爆阀100内设置温感膜3，同时对温感膜3的尺寸进行限制，在该尺寸的限制下，当电芯处于正常工况时，温感膜3与防爆片2共同覆盖于主体1泄压孔11，从而提高泄压孔11的开启压力，降低泄压孔11被误开启的风险。当电芯失控时，电芯失控后的高温会使得温感膜3被快速软化，进而降低温感膜3的破裂临界压力值，降低防爆阀100的开启压力，从而达到快速开阀的目的。

以下，将结合附图对本发明所提供的防爆阀100的各个组件进行详细说明。

请参考图2和图3，本发明所提供的防爆阀100包括主体1，主体1作为防爆阀100的本体，用于对防爆阀100的各个组成进行支撑和连接。主体1与盖板相连接，主体1和盖板可一体成型，也可分体成型再相互连接，在本发明的实施方式中，主体1与盖板一体成型，主体1既能作为防爆阀100的主体结构，用于对防爆片2和温感膜3进行支撑和连接。又能作为盖板组件的主体结构盖设于容纳腔的开口，并对设于盖板组件的其他组件，例如极柱和隔圈进行支撑和连接。

主体1上设有泄压孔11，泄压孔11与容纳腔相连通，防爆片2与主体1相连接。防爆片2与主体1可通过粘接相连，也可通过热熔相连，还可通过焊接相连，本发明对此不做限制。防爆片2的材质采用金属，金属可以是铝，可以是铁，也可以是钢，本发明对此不做限制。

在本发明的一种可实施方式中，防爆片2焊接于主体1上，防爆片2的外边缘通过焊接形成有固定部，防爆片2通过固定部与主体1相连接。防爆片2于主体1焊接过程中，固定部的周侧会形成焊脉，在本实施方式中，固定部的正投影的外边缘位于温感膜3的正投影内，如此，以通过温感膜3对固定部周侧的焊脉进行遮挡，进而避免防爆片2于主体1焊接时，焊接异物落入容纳腔内，影响容纳腔内极芯的正常使用。

请结合参考图1和图4，防爆片2盖设于泄压孔11上，防爆片2盖设于泄压孔11上，防爆片用于影响电芯失控后，防爆阀的开启压力。可以理解地，防爆阀100的总开启压力不宜过小也不宜过大，防爆阀100的总开启压力若是过小，会增加防爆阀100被误开启的可能，进而影响电芯的正常使用。防爆阀100的总开启压力若是过大，又会影响防爆阀100在电芯失控后的开启速度，为电芯的安全留下隐患。在本发明的一可实施方式中，防爆阀100的温度小于预设温度时，防爆片2与温感膜3均破裂的临界压力值为PA₁，0.4Mpa≤PA₁≤1.2Mpa，防爆阀100的温度大于预设温度时，防爆片2与温感膜3均破裂的临界压力值为PA₂，0.2Mpa≤PA₂≤1Mpa，经过测试，在此压力的限制下，既能降低防爆阀100被误开启的可能，又能提高防爆阀100的响应速度。

防爆阀100的预设温度为T，55°≤T≤65°，在此温度的限制下，既能保证温感膜不会被提前软化，导致防爆阀100被提前开启。也不会因为温感膜3过晚软化，进而影响防爆阀100的响应速度，影响电芯的安全性能。特别地，当T＝60°时，温感膜3能够更好地平衡开启力与响应速度之间的关系。

为确保防爆片2的破裂临界压力值能够达到防爆阀100的使用需求，防爆片的破裂临界压力值为PA₃，PA₃需满足关系式，0.2Mpa≤PA₃≤0.8Mpa或0.3Mpa≤PA₃≤1Mpa，其中，0.2Mpa≤PA₃≤0.8Mpa为防爆片2应该于铁锂电池时，防爆片2的破裂临界压力值。0.3Mpa≤PA₃≤1Mpa为防爆片2应用于三元锂电池时，防爆片2的破裂临界压力值。在该破裂临界压力值的限制下，既能保证防爆阀100的开启压力大于安全开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。又能保证电芯失控时，防爆片2能够被容纳腔内的气压快速冲破。进而提高防爆阀100的响应速度。

请参考图4，防爆片2上设有刻痕槽21，刻痕槽21用于调节防爆片2的破裂临界压力值，刻痕槽21设于防爆片2面向温感膜3一侧，刻痕槽21的外边缘围设形成一泄压区域211，当防爆片2所受压力大于防爆片2的破裂临界压力值时，压力将率先冲破泄压区域211并进行释放。通过调节刻痕槽21的深度，即可调节防爆片2的破裂临界压力值。需要说明地，防爆片2的破裂临界压力值指的是使防爆片2破裂所需的最小压力值，当防爆片2所受压力大于防爆片2的破裂临界压力值时，防爆片2破裂，进而使得容纳腔内的压力能够通过泄压孔11释放而出。

请参考图5和图6为保证防爆片能够满足上述破裂临界压力值的要求，在本申请的一可实施方式中，防爆片2满足以下关系式的至少其中一种：0.02mm≤H≤0.1mm、0.2mm≤J≤1mm。其中，H为刻痕槽21的底部至防爆片2背离温感膜3一侧的最小距离，J为防爆片2的厚度。在此尺寸的限制下，既能保证防爆阀100的开启压力大于安全开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。又能保证电芯失控时，防爆片2能够被容纳腔内的气压快速冲破。进而提高防爆阀100的响应速度。

在本发明的一可实施方式中，刻痕槽21的正投影的外边缘位于温感膜3的正投影内，如此，以将整个泄压区域211覆盖于温感膜3内，进而提高温感膜3与泄压区域211的接触面积，进而减小容纳腔内的压力越过温感膜3直接作用于泄压区域211的可能，提高防爆阀100的开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。

在本发明的一可实施方式中，泄压区域211与温感膜3满足关系式：1mm≤F-G≤1.5mm，其中，F为温感膜3沿防爆阀100长度方向的长度，G为泄压区域211沿防爆阀100长度方向的长度，F-G为温感膜3沿防爆阀100长度方向的长度与泄压区域211沿防爆阀100长度方向的长度之差。在此尺寸的限制下，既能保证温感膜3对泄压区域211进行完全覆盖，又能节省温感膜3的材料，降低温感膜3的制造成本。

温感膜3与主体1相连接，温感膜3可通过胶水粘接于主体1上，也可通过热熔于主体1上。温感膜3用于与防爆片2共同盖设泄压孔11，温感膜3材质采用塑料，塑料可以是聚丙烯、可以是聚乙烯，还可以是苯二甲酸乙二醇酯，塑料用于使温感膜3的破裂临界压力值与防爆阀100的温度成反比。当电芯处于正常工况时，温感膜3与防爆片2共同覆盖于主体1泄压孔11，从而提高泄压孔11的开启压力，降低泄压孔11被误开启的风险。当电芯失控时，电芯失控后的高温会使得温感膜3被快速软化，进而降低温感膜3的破裂临界压力值，降低防爆阀100的开启压力，从而达到提前开阀的目的。

为便于对温感膜3提前开阀的有益效果进行说明，现假设防爆阀的安全开启压力均为1Mpa，安全开启压力指的是每个合格防爆阀必须所具备的最小开启压力，若防爆阀的开启压力小于该安全开启压力，则会导致防爆阀被提前开启，影响电芯的正常使用。相关技术中防爆阀和本发明所提供的防爆阀的开启压力均取安全开启压力。由于相关技术中，防爆阀100的开启压力恒定不变，因此，在相关技术中，容纳腔内的气压需要达到1Mpa，才能开启防爆阀100。在本发明中，可将温感膜3的破裂临界压力值设为0.4Mpa，将防爆片2的破裂临界压力值设为0.6Mpa，此时防爆阀100的开启压力同样为1Mpa，满足防爆阀100的最小开启压力。而当电芯失控时，温感膜3被软化，温感膜3的破裂临界压力值被降为0，此时，防爆阀100的开启压力仅为防爆片2的破裂临界压力值0.6Mpa，即此时，电芯内容纳腔的气压只需达到0.6Mpa，即可完成防爆阀100的开启。相较于相关技术，本发明的防爆阀100所需的开启压力更小，响应速度更快，电芯的安全性能更高。

为保证防爆阀100的温度小于预设温度时，防爆片2与温感膜3均破裂的临界压力值能够达到PA₁，防爆阀100的温度大于预设温度时，防爆片2与温感膜3均破裂的临界压力值为PA₂，在本发明的一可实施方式中，温感膜3满足如下关系式：PA₃＝Z*PA_2；其中，PA₂为防爆阀100的温度小于预设温度时，温感膜3的破裂临界压力值；PA₃为防爆阀100的温度大于预设温度，温感膜3的破裂临界压力值；Z为常数，且0≤Z≤0.25。经过试验可知，当防爆阀100的温度到达60°时，温感膜3的破裂临界压力值可降低至电芯失控前温感膜3的破裂临界压力值的1/4，当防爆阀100的温度到达80°时，温感膜3的破裂临界压力值可降低至电芯失控前温感膜3的破裂临界压力值的1/20，当防爆阀100的温度到达120°时，温感膜3的破裂临界压力值可降为0。如此，以在电芯失控时，最低程度地降低温感膜对于防爆阀100开启力的影响，提高防爆阀100的响应速度。

为满足上述关系式，温感膜3采用的塑料包括聚丙烯、聚乙烯以及苯二甲酸乙二醇酯至少其中一种，温感膜3的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm，经过实验测试，在上述材料和尺寸的限制下，既能保证温感膜3在电芯正常状态下，保持较高的开启力，降低防爆阀100被误开启的可能，又能保证温感膜3在电芯失控时，能够被快速熔化，提高防爆阀100的响应速度。

请参考图7，受限于现有的材料成型技术，温感膜3在成型时，会在其表面形成微孔，且温感膜3的成型厚度越厚，温感膜3表面的微孔数量就越多。当温感膜3与电芯中的电解液相接触时，电解液会渗入微孔中，进而加快对于温感膜的腐蚀。为解决上述问题，请参考图6，在本发明的一可实施方式中，温感膜3包括多个温感层31，两个温感层31沿泄压孔11的轴线方向依次层叠并相互连接，以构成最终的温感膜3。温感层31的层数可以设置为两层，也可以设置为三层，还可以设置为四层，本发明对此不做限制。本发明通过将较厚的温感膜3拆成多个厚度较薄的温感层31，如此，以降低温感膜3表面微孔数量，延长温感膜3的使用寿命。

各温感层31的材质可以设置为相同，也可设置为不同，本发明对此不做限制。在本发明的一可实施方式中，每个温感层31的材质设置为相同，如此，保持每一温感层31熔点的一致性，进而降低各温感层31热熔连接的难度，提高温感膜3的制作效率。

当每个温感层31的材质设置为相同时，温感层31的材质可以是聚丙烯，可以是聚乙烯，还可以是苯二甲酸乙二醇酯，本发明对此不做限制，在本发明的一可实施方式中，每个温感层31的材质均包括聚乙烯，相较于其他材料，聚乙烯对于金属的附着性更高，可以提高温感膜3和主体1连接的稳定性。

为保证每个温感层31的材质设置为相同时，温感膜能够满足关系式：PA₃＝Z*PA₂；在本申请的一可实施方式中，温感膜3的厚度为A，0.12mm≤A≤0.18mm，每层温感层31的厚度为B，0.04mm≤B≤0.06mm。在此尺寸的限制下，由多个同种温感层31组成的温感膜3，既不会因为软化过快，导致防爆阀100被提前开启，又不会因为软化过慢，影响防爆阀100的响应速度。

每个温感层31的材质也可被设置为不同，具体地，在本实施方式中，温感层31包括第一温感层31a、第二温感层31b以及第三温感层31c，第三温感层31c与主体1相连接，第一温感层31a和第三温感层31c的材质包括聚丙烯，第二温感层31b的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。第二温感层31b作为温感膜3的主体1，聚对苯二甲酸乙二醇酯可有效提高第二温感层31b的延展性，进而提高防爆阀100的开启力，降低防爆阀100被误开启的可能。第一温感层31a和第三温感层31c设于第一温感层31a两侧，第一温感层31a和第三温感层31c采用硬度较高的聚丙烯作为制作材料，如此，以为第二温感层31b提供保护，避免第二温感层31b在防爆阀100装配过程中被其他物件刺破，提高防爆阀100的良品率。

为保证每个温感层31的材质设置为不同时，温感膜3能够满足关系式：PA₃＝Z*PA₂；在本申请的一可实施方式中，温感膜3、第一温感层31a、第二温感层31b以及第三温感层31c满足以下关系式中至少其中一种：0.07mm≤A≤0.13mm、0.02mm≤C≤0.04mm、0.03mm≤D≤0.05mm、0.02mm≤E≤0.04mm，其中，A为温感膜3的厚度，C为第一温感层31a的厚度，D为第二温感层31b的厚度，E为第三温感层31c的厚度。在此尺寸的限制下，由多个同种温感层31组成的温感膜3，既不会因为软化过快，导致防爆阀100被提前开启，又不会因为软化过慢，影响防爆阀100的响应速度。

请参考图2，防爆片2与温感膜3的设置方式有多种，防爆片2和温感膜3可沿主体1同侧盖设于泄压孔11上，也可沿主体1两侧，分别盖设于泄压孔11两端，本发明对此不做限制。在本发明的一可实施方式中，温感膜3和防爆片2设于主体1面向容纳腔一侧，温感膜3与防爆片2相贴合，温感膜3至少部分位于防爆片2背离主体1一侧。当电芯处于正常工作状态时，温感膜3与防爆片2相互贴合部分相互支撑，从而提高防爆阀100的开启压力。当电芯失控时，温感膜3被软化，温感膜3的破裂临界压力值降低，如此，以提高电芯失控时，防爆阀100的开阀速度。与此同时，由于温感膜3和防爆片2均沿主体1的同侧设置，因此，只需经过一次热熔，就能将温感膜3、防爆片2以及主体1相互连接，提高防爆阀100的装配效率。

为提高防爆片2设置的稳定性，在本发明的一可实施方式中，主体1的一侧设有安装槽12，安装槽12与泄压孔11相连通，安装槽12远离泄压孔11一侧具有槽口，防爆片2设于安装槽12内；温感膜3盖设于槽口。安装槽12的设置，一方面，可以为防爆片2的设置提供定位，进而提高防爆片2于本体连接的稳定性。另一方面，安装槽12可以降低防爆片2突出主体1的高度，进而为温感膜3在压力作用下向外延展留出空间，提高防爆阀100的开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。

当温感膜3和防爆片2相互贴合时，为保证电芯在失控时，防爆阀100能够被及时开启。在本发明的一可实施方式中，防爆片2和温感膜3满足关系式：PA₂＝X*PA₃；其中，PA₂为防爆阀100的温度小于预设温度时，温感膜3的破裂临界压力值，PA₃为防爆片2的破裂临界压力值，X为常数，且X满足0.1≤X≤0.5。即当温感膜3和防爆片2相互贴合时，温感膜3在防爆阀100温度小于预设温度时的破裂临界压力值在防爆片2的破裂临界压力值的十分之一到二分之一之间。在此关系式的限制下，既不会导致防爆阀100的开启压力过分集中于防爆片2，进而导致温感膜3软化后，防爆片2难以被开启。也不会导致防爆阀100的开启压力过分集中于温感膜3，进而增加温感膜3的厚度，延长温感膜3的软化时间，降低防爆阀100的响应速度。

可以理解地，根据上述关系式可知，温感膜3的破裂临界压力值大小决定防爆阀100的开启速度。防爆片2的破裂临界压力值则决定着防爆阀100的最终开启压力。为保证防爆阀100的开启压力大于防爆阀100的安全开启压力。在上述实施例中，防爆片2满足关系式：0.2Mpa≤PA₃≤0.8Mpa或0.3Mpa≤PA₃≤1Mpa，其中，PA₃为防爆片2的破裂临界压力值，0.2Mpa≤PA₃≤0.8Mpa为防爆片2应该于铁锂电池时，防爆片2的破裂临界压力值。0.3Mpa≤PA₃≤1Mpa为防爆片2应用于三元锂电池时，防爆片2的破裂临界压力值。在该破裂临界压力值的限制下，既能保证防爆阀100的开启压力大于安全开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。又能保证电芯失控时，防爆片2能够被容纳腔内的气压快速冲破。进而提高防爆阀100的响应速度。

请参考图8，在本发明的其他可实施方式中，防爆片2和温感膜3还可分设于主体1两侧，具体地，在本发明的一可实施方式中，主体1包括相对设置的第一表面和第二表面，第二表面面向容设腔设置，泄压孔11贯穿第一表面和第二表面；防爆片2设于第一表面，温感膜3设于第二表面。当温感膜3受到来自容纳腔内的压力时，温感膜3能够向泄压孔11内延展变形，并最终与设于泄压孔11另一侧的防爆片2相接触，进而与防爆片2共同分担来自容纳腔内的气压，进而提高防爆阀100的开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能性。而泄压孔11也为温感膜3的延展留出了空间，进而提高了温感膜3的破裂临界压力值，提高防爆阀100的开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。

可以理解地，在上述实施例中，泄压孔11的深度影响温感膜3的破裂临界压力值，泄压孔11的深度若是过深，会导致温感膜3无法与防爆片2相接触，进而影响温感膜3的正常使用。泄压孔11的深度若是过浅，又会降低温感膜3的延展空间，进而降低温感膜3的破裂临界压力值。为解决上述问题，在本发明的一可实施方式中，泄压孔11的深度为K，0.5mm≤K≤2mm，在此尺寸的限制下，既能保证温感膜3能够与防爆片2相贴合，又能保证温感膜3具有一定的延展性，进而提高温感膜3的破裂临界压力值，提高防爆阀100的开启压力，降低防爆阀100被误开启的可能。

可以理解地，由于泄压孔11能够提高温感膜3的延展距离，进而提高温感膜3的破裂临界压力值，因此，当防爆阀100开启压力和温感膜3的厚度保持不变时，温感膜3可以被分配更大的破裂临界压力值。在本发明的一可实施方式中，防爆片2和温感膜3满足关系式：PA₂＝Y*PA₃；其中，PA₂为防爆阀100的温度小于预设温度时，温感膜3的破裂临界压力值，PA₃为防爆片2的破裂临界压力值，Y为常数，且0.2≤Y≤0.6。即此时，防爆片2被分配的破裂临界压力值为防爆片2的1/5至3/5之间，如此，以降低防爆片2的破裂临界压力值，降低防爆片2开启所需压力，提高防爆阀100的响应速度。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指标的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上所揭露的仅为本申请一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。

Claims (15)

1.一种防爆阀，其特征在于，包括主体、防爆片以及温感膜，所述主体设有沿其厚度方向贯穿的泄压孔；所述防爆片和所述温感膜与所述主体相连接，并盖设于所述泄压孔；所述温感膜材质采用塑料，以使温感膜的破裂临界压力值与所述防爆阀的温度成反比；

其中，所述温感膜的厚度为A，0.05mm≤A≤0.5mm。

2.如权利要求1所述的防爆阀，其特征在于，所述温感膜包括至少两个沿所述泄压孔轴线方向依次层叠的温感层。

3.如权利要求1或2所述的防爆阀，其特征在于，所述塑料包括聚丙烯、聚乙烯以及苯二甲酸乙二醇酯至少其中一种。

4.如权利要求3所述的防爆阀，其特征在于，每个所述温感层采用的塑料设置为相同，每层所述温感层的厚度为B，0.04mm≤B≤0.06mm。

5.如权利要求3所述的防爆阀，其特征在于，所述温感层包括第一温感层、第二温感层以及第三温感层，所述第三温感层与所述主体相连接；

所述第一温感层和所述第三温感层的材质包括聚丙烯，所述第二温感层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯；

所述温感膜的厚度为A，0.07mm≤A≤0.13mm。

6.如权利要求5所述的防爆阀，其特征在于，所述第一温感层、所述第二温感层以及所述第三温感层满足以下关系式中至少其中一种：0.02mm≤C≤0.04mm、0.03mm≤D≤0.05mm、0.02mm≤E≤0.04mm；

其中，C为所述第一温感层的厚度；

D为所述第二温感层的厚度；

E为所述第三温感层的厚度。

7.如权利要求1所述的防爆阀，其特征在于，所述防爆片面向所述温感膜一侧设有刻痕槽，所述刻痕槽的外边缘围设形成一泄压区域；

沿所述防爆阀长度方向，所述温感膜的长度为F，所述泄压区域的长度为G，1mm≤F-G≤1.5mm。

8.如权利要求1所述的防爆阀，其特征在于，所述防爆片面向所述温感膜一侧设有刻痕槽；

所述刻痕槽的底部至所述防爆片背离所述温感膜一侧的最小距离为H，0.02mm≤H≤0.1mm。

9.如权利要求1所述的防爆阀，其特征在于，所述防爆片的厚度为J，0.2mm≤J≤1mm。

10.如权利要求1所述的防爆阀，其特征在于，所述主体包括相对设置的第一表面和第二表面，所述泄压孔贯穿所述第一表面和所述第二表面；

所述防爆片设于所述第一表面，所述温感膜设于所述第二表面。

11.如权利要求10所述的防爆阀，其特征在于，所述泄压孔的深度为K，0.5mm≤K≤2mm。

12.一种盖板组件，其特征在于，包括如权利要求1至11任意一项所述的防爆阀。

13.一种电芯，其特征在于，包括如权利要求12所述的盖板组件。

14.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求13所述的电芯。

15.一种用电系统，其特征在于，包括如权利要求14所述的电池包。