CN118168897A - 一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统与方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及原子含量检测系统的技术领域，具体涉及一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统与方法，该系统包括搅拌装置、浓度检测模块；搅拌装置包括支架、搅拌桶、搅拌桨、喷气机构、驱动机构、转动机构；驱动机构、转动机构均安装于支架，转动机构与搅拌桶传动连接且带动搅拌桶转动，搅拌桨、喷气机构均与驱动机构传动连接，驱动机构同步驱动搅拌桨、喷气机构沿上下方向伸入搅拌桶的开口内且使搅拌桨、喷气机构转动，搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反；浓度检测模块用于检测搅拌桶内的样品。搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反，能提升搅拌桶内样品的混合效率，提高样品的混合均匀性，从而提高浓度检测模块的检测精度。

Description

一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统与方法

技术领域

本发明涉及原子含量检测系统的技术领域，具体涉及一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统与方法。

背景技术

电解质饮料是一种含有电解质的饮料，通常用于补充身体在运动、剧烈活动或流失过多液体后失去的电解质。电解质是指能在水中分解为离子的化合物，包括钠、钾、氯、镁、钙等。这些离子在维持身体的水平衡、神经肌肉功能、细胞传递等方面起着关键作用。

公开号为CN112697736A的申请文件公开了一种葡萄糖电解质饮料钾的检测方法，检测方法的具体步骤包括：（1）供试品溶液：精密量取本品2.0ml，置250ml量瓶中，加水稀释至刻度，摇匀，作为供试品溶液；（2）对照品溶液：钾元素标准溶液100mg/L；标准曲线溶液：精密量取对照品溶液0ml、6.0ml、7.0ml、8.0ml、9.0ml及10.0ml，分别置1000ml量瓶中；阴性溶液：每毫升含无水葡萄糖45-55mg和氯化钾4-5mg；将阴性溶液加入所述标准曲线溶液中；（3）测定：采用原子吸收分光光度法检测对照品溶液的吸光度，绘制标准曲线；检测供试品溶液的吸光度，通过计算公式计算钾元素含量标示量或/和钾元素含量回收率。

现有技术中对测试的样品进行简单摇匀的操作，导致样品的混合均匀性较差，降低检测的精度。

发明内容

本发明的目的在于提高样品的混合均匀性，针对上述存在的不足，提出一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统与方法。

本发明采用如下技术方案：

一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，该系统包括搅拌装置、浓度检测模块；

所述搅拌装置包括支架、搅拌桶、搅拌桨、喷气机构、驱动机构、转动机构；

所述驱动机构、转动机构均安装于支架，所述转动机构与搅拌桶传动连接且带动搅拌桶转动，所述搅拌桶的开口朝上方设置，所述搅拌桶的轴线方向沿上下方向设置，所述搅拌桨、喷气机构均与驱动机构传动连接，所述驱动机构同步驱动搅拌桨、喷气机构沿上下方向伸入搅拌桶的开口内且使搅拌桨、喷气机构转动，所述搅拌桨、喷气机构、搅拌桶的转动轴线均相互平行，所述搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反；

所述浓度检测模块用于检测搅拌桶内的样品。

可选的，所述转动机构包括转动轴、转动电机；

所述转动轴转动连接于支架，所述转动轴的顶端与搅拌桶的底部固定连接；

所述转动电机的主轴与转动轴的底端传动连接。

可选的，所述驱动机构包括升降气缸、连接杆、旋转电机、连接板、皮带轮组、转盘；

所述升降气缸连接于支架，所述升降气缸的输出轴通过连接杆与连接板传动连接，且带动连接板沿上下方向运动；

所述旋转电机、皮带轮组均连接于连接板，所述皮带轮组与转盘连接，所述旋转电机的主轴通过皮带轮组与转盘传动连接，所述搅拌桨、喷气机构均连接于转盘。

可选的，所述喷气机构包括通气管、气泵；

所述通气管、气泵均连接于转盘，所述气泵与通气管的顶端连通，所述通气管的侧壁设置有多个出气口。

可选的，该系统还包括搅拌效果评估模块、通信模块；

所述搅拌效果评估模块用于检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

所述通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

所述浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。

可选的，所述搅拌效果评估模块包括信息设定子模块、视觉检测子模块、控制子模块、评估子模块；

所述信息设定子模块通过搅拌装置获取通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长，并传输至控制子模块；

所述视觉检测子模块用于检测搅拌后样品表面存在的气泡且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块；

所述控制子模块根据通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长、搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值得出样品混合效果因子，并将样品混合效果因子传输至评估子模块；

所述评估子模块根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块。

可选的，所述视觉检测子模块包括成像单元、图像预处理单元、分割单元、测量单元、结果输出单元；

所述成像单元用于拍摄搅拌后样品表面存在的气泡图像；

所述图像预处理单元对气泡图像进行去噪的处理；

所述分割单元通过阈值分割技术对去噪处理后的气泡图像进行气泡分割；

所述测量单元通过轮廓识别测量技术计算分割后的气泡轮廓的最大外接圆直径；

所述结果输出单元用于分析且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块。

可选的，所述控制子模块计算样品混合效果因子时，满足以下式子：

；

其中，为样品混合效果因子，/>为通入气体的出气口的总数量，/>为通入气体的流量，/>为通入气体的总时长，/>为搅拌桨的转速，/>为搅拌桨的转动总时长，为搅拌桨的桨叶总数量，/>为搅拌桨的桨叶表面积，/>为搅拌桶的转速，/>为搅拌桶的转动总时长；

为搅拌后产生气泡的总个数，/>为第/>个气泡直径的最大值。

本发明还提供一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测方法，应用于一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，包括以下步骤：

S1：搅拌装置混合样品；

S2：搅拌效果评估模块检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

S3：通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

S4：浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。

本发明所取得的有益效果是：

搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反，能提升搅拌桶内样品的混合效率，提高样品的混合均匀性，从而提高浓度检测模块的检测精度。

为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所提供的附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

图1为本发明中搅拌装置的结构示意图；

图2为本发明中搅拌装置另一角度的结构示意图；

图3为本发明中搅拌桨的结构示意图；

图4为本发明的整体结构示意图；

图5为本发明中搅拌效果评估模块的结构示意图；

图6为本发明中视觉检测子模块的结构示意图；

图7为本发明的方法流程图；

图8为本发明实施例二的整体结构示意图。

附图标记说明：

100、支架；101、搅拌桶；102、搅拌桨；103、转盘；

200、喷气机构；

300、驱动机构；

400、转动机构。

具体实施方式

以下是通过特定的具体实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容了解本发明的优点与效果。本发明可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节也可基于不同观点与应用，在不背离本发明的精神下进行各种修饰与变更。另外，本发明的附图仅为简单示意说明，并非依实际尺寸描绘，事先声明。以下实施方式将进一步详细说明本发明的相关技术内容，但所公开的内容并非用以限制本发明的保护范围。

实施例一：本实施例提供了一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，结合图1至图7所示。

一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，该系统包括搅拌装置、浓度检测模块；

所述搅拌装置包括支架、搅拌桶、搅拌桨、喷气机构、驱动机构、转动机构；

所述驱动机构、转动机构均安装于支架，所述转动机构与搅拌桶传动连接且带动搅拌桶转动，所述搅拌桶的开口朝上方设置，所述搅拌桶的轴线方向沿上下方向设置，所述搅拌桨、喷气机构均与驱动机构传动连接，所述驱动机构同步驱动搅拌桨、喷气机构沿上下方向伸入搅拌桶的开口内且使搅拌桨、喷气机构转动，所述搅拌桨、喷气机构、搅拌桶的转动轴线均相互平行，所述搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反；

所述浓度检测模块用于检测搅拌桶内的样品。

具体的，为了便于查看搅拌的情况，搅拌桶的轴线沿45°倾斜向上设置。

可选的，所述转动机构包括转动轴、转动电机；

所述转动轴转动连接于支架，所述转动轴的顶端与搅拌桶的底部固定连接；

所述转动电机的主轴与转动轴的底端传动连接。

具体的，转动电机可选用NEMA17系列的步进电机；转动轴的转动轴线也沿45°倾斜向上设置。

可选的，所述驱动机构包括升降气缸、连接杆、旋转电机、连接板、皮带轮组、转盘；

所述升降气缸连接于支架，所述升降气缸的输出轴通过连接杆与连接板传动连接，且带动连接板沿上下方向运动；

所述旋转电机、皮带轮组均连接于连接板，所述皮带轮组与转盘连接，所述旋转电机的主轴通过皮带轮组与转盘传动连接，所述搅拌桨、喷气机构均连接于转盘。

具体的，升降气缸的输出轴也沿45°倾斜向上设置；连接杆主要起连接传动的效果，通过连接杆将连接板、升降气缸的输出轴连接，升降气缸的输出轴伸出、收入时能同步带动连接杆运动，连接杆运动时也会同步带动连接板运动，为了提高运动的稳定性，可以增加导向杆的结构，导向杆的顶端固定连接于连接板的底面，导向杆的底端沿上下方向滑动穿设支架，通过导向杆起到导向的作用，降低连接板在运动过程中摇晃的可能；连接板为旋转电机、皮带轮组提供安装位置；旋转电机可选用NEMA17系列的步进电机；皮带轮组包括主动齿轮、从动齿轮、皮带，主动齿轮、从动齿轮均转动连接于连接板，皮带传动连接于主动齿轮、从动齿轮之间，旋转电机的主轴与主动齿轮传动连接，从动齿轮通过传动杆与转盘连接；工作时，升降气缸的输出轴收入（向下运动），连接杆、连接板同步运动，此时同步带动搅拌桨、喷气机构同步伸入搅拌桶内，升降气缸工作结束，驱动旋转电机，在皮带轮组的传动下带动转盘转动，此时搅拌桨、喷气机构同步在搅拌桶内转动。

可选的，所述喷气机构包括通气管、气泵；

所述通气管、气泵均连接于转盘，所述气泵与通气管的顶端连通，所述通气管的侧壁设置有多个出气口。

具体的，通气管呈中空设置且其底端呈密封设置，多个出气口均匀分布。

可选的，该系统还包括搅拌效果评估模块、通信模块；

所述搅拌效果评估模块用于检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

所述通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

所述浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。

具体的，当用户端接收到搅拌效果差的信息时，工作人员根据经验将搅拌相关的参数作出调整后，重新搅拌。

可选的，所述搅拌效果评估模块包括信息设定子模块、视觉检测子模块、控制子模块、评估子模块；

所述信息设定子模块通过搅拌装置获取通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长，并传输至控制子模块。

所述视觉检测子模块用于检测搅拌后样品表面存在的气泡且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块。

所述控制子模块根据通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长、搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值得出样品混合效果因子，并将样品混合效果因子传输至评估子模块。

所述评估子模块根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块。

具体的，评估子模块评估时参考以下原则，当样品混合效果因子大于或者等于样品混合效果因子的选择阈值时，表示为搅拌效果好，当样品混合效果因子小于样品混合效果因子的选择阈值时，表示为搅拌效果差；样品混合效果因子的选择阈值由本领域技术人员根据样品设定。

可选的，所述视觉检测子模块包括成像单元、图像预处理单元、分割单元、测量单元、结果输出单元；

所述成像单元用于拍摄搅拌后样品表面存在的气泡图像；

所述图像预处理单元对气泡图像进行去噪的处理；

所述分割单元通过阈值分割技术对去噪处理后的气泡图像进行气泡分割；

所述测量单元通过轮廓识别测量技术计算分割后的气泡轮廓的最大外接圆直径；

所述结果输出单元用于分析且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块。

可选的，所述控制子模块计算样品混合效果因子时，满足以下式子：

；

其中，为样品混合效果因子，/>为通入气体的出气口的总数量，/>为通入气体的流量，/>为通入气体的总时长，/>为搅拌桨的转速，/>为搅拌桨的转动总时长，为搅拌桨的桨叶总数量，/>为搅拌桨的桨叶表面积，/>为搅拌桶的转速，/>为搅拌桶的转动总时长；

为搅拌后产生气泡的总个数，/>为第/>个气泡直径的最大值。

具体的，通入气体的流量的单位为立方米每秒；通入气体的总时长、搅拌桨的转动总时长、搅拌桶的转动总时长的单位均为秒；搅拌桨的转速、搅拌桶的转速的单位均为转每秒；计算搅拌桨的桨叶表面积时需要注意以下事项，“表面积”指的是桨叶与样品接触的表面积，假定桨叶为立方体，该立方体具有六面，其中一面固定在搅拌桨的主轴上，则对应的表面积是其余五个面的表面积相加而成，搅拌桨的桨叶表面积的单位为平方厘米；第个气泡直径的最大值的单位为毫米；计算搅拌后产生气泡的总个数、第/>个气泡直径的最大值时需要注意以下事项，当搅拌桶、通入气体、搅拌桨三者均工作结束后，样品静置10分钟，通过视觉技术拍摄获取样品表面的气泡的相关数据。

以上单位只是一种示例，本领域技术人员可以在实施本方案的时候，根据实际需求来设定不同的直径单位、流量单位、转速单位、表面积单位。

本实施例通过搅拌装置解决了传统的检测系统检测精度较低的问题，通过设置搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反，能提升搅拌桶内样品的混合效率，提高样品的混合均匀性，从而提高浓度检测模块的检测精度。

本发明还提供一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测方法，应用于一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，包括以下步骤：

S1：搅拌装置混合样品；

S2：搅拌效果评估模块检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

S3：通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

S4：浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。

实施例二：本实施例包含了实施例一的全部内容，提供了一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，结合图8所示。

一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，浓度检测模块包括信息处理子模块、原子吸收光谱仪、温度检测子模块、压力检测子模块、湿度检测子模块、标准信息设定子模块、分析子模块。

信息处理子模块用于接收搅拌效果好或差的信息，并根据搅拌效果好的信息启动原子吸收光谱仪。

原子吸收光谱仪用于检测搅拌后的样品且得出原子浓度测量值，并传输至分析子模块。

温度检测子模块用于检测环境温度且得出环境温度测量值，并传输至分析子模块。

压力检测子模块用于检测环境压力且得出环境压力测量值，并传输至分析子模块。

湿度检测子模块用于检测环境湿度且得出环境湿度测量值，并传输至分析子模块。

标准信息设定子模块用于设定环境温度标准值、环境压力标准值、环境湿度标准值，并传输至分析子模块。

分析子模块根据原子浓度测量值、环境温度测量值、环境压力测量值、环境湿度测量值、环境温度标准值、环境压力标准值、环境湿度标准值得出原子浓度计算值，并将原子浓度计算值传输至通信模块。

通信模块将原子浓度计算值传输至用户端。

可选的，分析子模块计算原子浓度计算值时，满足以下式子：

；

其中，为原子浓度计算值，/>为原子浓度测量值，/>为环境温度测量值，为环境温度标准值，/>为环境压力测量值，/>为环境压力标准值，为环境湿度测量值，/>为环境湿度标准值。

具体的，原子浓度计算值、原子浓度测量值的单位均为毫摩尔每升；环境温度测量值、环境温度标准值的单位均为摄氏度，环境温度标准值为适合原子吸收光谱仪工作的环境温度，原子吸收光谱仪出厂时会对应设置；环境压力测量值、环境压力标准值的单位均为百帕，环境压力标准值为适合原子吸收光谱仪工作的环境压力，原子吸收光谱仪出厂时会对应设置；环境湿度标准值为适合原子吸收光谱仪工作的环境湿度，原子吸收光谱仪出厂时会对应设置；根据不同的原子（例如，钾或钠）从而单独进行检测；计算原子浓度计算值时设定了温度、压力、湿度三个影响因素，原因在于，当环境温度测量值偏大时，更多的原子会被激发并且吸收特定波长的光，导致检测到的原子浓度检测值偏大，反之亦然；当环境压力测量值偏大时，更多的气体溶解在样品中，从而增加样品中原子的浓度，使检测到的原子浓度测量值偏大，反之亦然；当环境湿度测量值偏大时，会增加样品表面的水膜或者气泡，其影响原子的吸收过程，进而导致检测到的原子浓度测量值偏小，反之亦然。

以上单位只是一种示例，本领域技术人员可以在实施本方案的时候，根据实际需求来设定不同的温度单位、压力单位。

本实施例通过分析子模块解决了传统的检测系统检测精度较低的问题，分析子模块结合环境误差因素进行分析得到对应的原子浓度计算值，有助于提高整体的检测精度。

以上所公开的内容仅为本发明的优选可行实施例，并非因此局限本发明的保护范围，所以凡是运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的保护范围内，此外，随着技术发展其中的元素是可以更新的。

Claims (9)

1.一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，该系统包括搅拌装置、浓度检测模块；

所述搅拌装置包括支架、搅拌桶、搅拌桨、喷气机构、驱动机构、转动机构；

所述驱动机构、转动机构均安装于支架，所述转动机构与搅拌桶传动连接且带动搅拌桶转动，所述搅拌桶的开口朝上方设置，所述搅拌桶的轴线方向沿上下方向设置，所述搅拌桨、喷气机构均与驱动机构传动连接，所述驱动机构同步驱动搅拌桨、喷气机构沿上下方向伸入搅拌桶的开口内且使搅拌桨、喷气机构转动，所述搅拌桨、喷气机构、搅拌桶的转动轴线均相互平行，所述搅拌桨、搅拌桶的转动方向相反；

所述浓度检测模块用于检测搅拌桶内的样品。

2.如权利要求1所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述转动机构包括转动轴、转动电机；

所述转动轴转动连接于支架，所述转动轴的顶端与搅拌桶的底部固定连接；

所述转动电机的主轴与转动轴的底端传动连接。

3.如权利要求2所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述驱动机构包括升降气缸、连接杆、旋转电机、连接板、皮带轮组、转盘；

所述升降气缸连接于支架，所述升降气缸的输出轴通过连接杆与连接板传动连接，且带动连接板沿上下方向运动；

所述旋转电机、皮带轮组均连接于连接板，所述皮带轮组与转盘连接，所述旋转电机的主轴通过皮带轮组与转盘传动连接，所述搅拌桨、喷气机构均连接于转盘。

4.如权利要求3所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述喷气机构包括通气管、气泵；

所述通气管、气泵均连接于转盘，所述气泵与通气管的顶端连通，所述通气管的侧壁设置有多个出气口。

5.如权利要求4所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，该系统还包括搅拌效果评估模块、通信模块；

所述搅拌效果评估模块用于检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

所述通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

所述浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。

6.如权利要求5所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述搅拌效果评估模块包括信息设定子模块、视觉检测子模块、控制子模块、评估子模块；

所述信息设定子模块通过搅拌装置获取通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长，并传输至控制子模块；

所述视觉检测子模块用于检测搅拌后样品表面存在的气泡且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块；

所述控制子模块根据通入气体的出气口的总数量、通入气体的流量、通入气体的总时长、搅拌桨的转速、搅拌桨的转动总时长、搅拌桨的桨叶总数量、搅拌桨的桨叶表面积、搅拌桶的转速、搅拌桶的转动总时长、搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值得出样品混合效果因子，并将样品混合效果因子传输至评估子模块；

所述评估子模块根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块。

7.如权利要求6所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述视觉检测子模块包括成像单元、图像预处理单元、分割单元、测量单元、结果输出单元；

所述成像单元用于拍摄搅拌后样品表面存在的气泡图像；

所述图像预处理单元对气泡图像进行去噪的处理；

所述分割单元通过阈值分割技术对去噪处理后的气泡图像进行气泡分割；

所述测量单元通过轮廓识别测量技术计算分割后的气泡轮廓的最大外接圆直径；

所述结果输出单元用于分析且得出搅拌后产生气泡的总个数、每个气泡直径的最大值，并传输至控制子模块。

8.如权利要求7所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，所述控制子模块计算样品混合效果因子时，满足以下式子：

；

其中，为样品混合效果因子，/>为通入气体的出气口的总数量，/>为通入气体的流量，/>为通入气体的总时长，/>为搅拌桨的转速，/>为搅拌桨的转动总时长，/>为搅拌桨的桨叶总数量，/>为搅拌桨的桨叶表面积，/>为搅拌桶的转速，/>为搅拌桶的转动总时长；

为搅拌后产生气泡的总个数，/>为第/>个气泡直径的最大值。

9.一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测方法，应用于权利要求8所述的一种电解质饮料加工中钠、钾含量检测系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1：搅拌装置混合样品；

S2：搅拌效果评估模块检测搅拌装置且得出样品混合效果因子，根据样品混合效果因子得出搅拌效果好或差的信息并传输至通信模块、浓度检测模块；

S3：通信模块将搅拌效果好或差的信息传输至用户端；

S4：浓度检测模块根据搅拌效果好的信息实施检测。