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CN117996236A - 智能电池箱及检测方法 - Google Patents

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CN117996236A
CN117996236A CN202410164384.4A CN202410164384A CN117996236A CN 117996236 A CN117996236 A CN 117996236A CN 202410164384 A CN202410164384 A CN 202410164384A CN 117996236 A CN117996236 A CN 117996236A
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CN
China
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battery box
vehicle
stress
intelligent battery
box assembly
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CN202410164384.4A
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陆文成
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Aulton New Energy Automotive Technology Co Ltd
Original Assignee
Aulton New Energy Automotive Technology Co Ltd
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Publication date
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Abstract

本发明公开了一种智能电池箱及检测方法。所述智能电池箱包括：电池箱总成、状态检测模块和BMS，所述状态检测模块设置于所述电池箱总成上，所述状态检测模块与所述BMS通信连接；所述状态检测模块用于获取所述电池箱总成的状态信息，并将所述状态信息发送至所述BMS。本发明的智能电池箱及检测方法可以依靠电池箱本身检测其状态信息，例如电池箱是否安装到位或掉落，无需其他设备或在车辆上设置专门的检测电路。

Description

智能电池箱及检测方法
本申请是申请日为2018年7月27日，申请号为201810847285.0，名称为“智能电池箱及检测方法”的中国发明专利的分案。
技术领域
本发明涉及一种智能电池箱及检测方法。
背景技术
随着电动汽车越来越受到消费者的欢迎，作为电动汽车的动力来源，汽车电池保持稳定工作是电动汽车安全性能的关键。在将电池箱安装至车辆的过程中，由于换电设备的安装精度有限，可能会出现电池箱安装不到位、不可靠，换电失败，电池箱无法为车辆供电的情况。在车辆行进过程中，由于路面过于颠簸、或是电池箱与车体的连接机构连接不牢固，可以会出现电池箱掉落的情况。上述的情况一旦出现对于车辆，甚至是车上的人员而言都是十分糟糕、危险的。因此，监控电池箱是否安装到位、是否掉落均是十分必要的。
目前，在换电过程中，监控电池箱是否安装到位通常是由换电设备本身或其他电池箱以外其他设备实现的。而在换电后，监控电池箱是否掉落通常是通过车辆是否通电来判断的，若车辆无电，则说明电池箱掉落，若车辆有电，则说明电池箱未掉落。
上述的监控方式要么需要依靠换电设备实现，要么需要依靠车辆内的电路检测实现，而电池箱本身并不具备检测功能，十分不方便。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中电池箱本身不具备监控电池箱是否安装到位或掉落的缺陷，提供一种智能电池箱及检测方法。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：
本发明提供一种智能电池箱，包括：电池箱总成、状态检测模块和BMS(电池管理系统)，所述状态检测模块设置于所述电池箱总成上，所述状态检测模块与所述BMS通信连接；
所述状态检测模块用于获取所述电池箱总成的状态信息，并将所述状态信息发送至所述BMS。
较佳地，所述状态信息包括所述电池箱总成在车辆上的位置信息和/或所述电池箱体的温度信息。
较佳地，所述状态检测模块具体用于：根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息。
较佳地，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第一状态检测单元，所述第一状态检测单元的传感头设置于所述连接机构上。
较佳地，所述第一状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置。
较佳地，所述第一状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。
较佳地，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第二状态检测单元，所述第二状态检测单元的传感头设置于所述电池箱总成与所述车辆的抵接面上；
所述第二状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
较佳地，所述状态检测模块采用光纤光栅传感器实现。
较佳地，所述BMS用于存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间。
较佳地，所述智能电池箱还包括通讯模块；
所述通讯模块与所述BMS通信连接，所述BMS通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备。
较佳地，所述智能电池箱还包括数据传输接口；
所述数据传输接口与所述BMS通信连接，所述BMS通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
本发明还提供一种智能电池箱检测方法，利用如上所述的智能电池箱实现，所述智能电池箱检测方法包括：
状态检测模块获取电池箱总成的状态信息，并将状态信息发送至BMS。
较佳地，所述状态信息包括所述电池箱总成在车辆上的位置信息和/或所述电池箱体的温度信息。
较佳地，状态检测模块获取电池箱总成的状态信息，包括：
根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息。
较佳地，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第一状态检测单元，所述第一状态检测单元的传感头设置于所述连接机构上。
较佳地，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置。
较佳地，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。
较佳地，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第二状态检测单元，所述第二状态检测单元的传感头设置于所述电池箱总成与所述车辆的抵接面上；
根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第二状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
较佳地，所述状态检测模块采用光纤光栅传感器实现。
较佳地，所述智能电池箱检测方法还包括：
所述BMS存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间。
较佳地，所述智能电池箱还包括通讯模块，所述通讯模块与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：所述BMS通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备。
较佳地，所述智能电池箱还包括数据传输接口，所述数据传输接口与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：所述BMS通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：本发明的智能电池箱及检测方法可以依靠电池箱本身检测其状态信息，例如电池箱是否安装到位或掉落，无需其他设备或在车辆上设置专门的检测电路。
附图说明
图1为本发明实施例1的智能电池箱的示意框图；
图2为本发明实施例2的智能电池箱检测方法的流程图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
一种智能电池箱，如图1所示，包括：电池箱总成11、状态检测模块12和BMS13。所述状态检测模块12设置于所述电池箱总成11上，所述状态检测模块12与所述BMS13通信连接。其中，所述通信连接优选为有线通信连接。
所述状态检测模块12用于获取所述电池箱总成11的状态信息，并将所述状态信息发送至所述BMS13。
本实施例中，所述电池箱总成11包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构。本发明对所述电池箱体和所述连接机构的具体结构不做限定。
所述状态信息可以包括所述电池箱总成11在车辆上的位置信息。
其中，为了获取所述电池箱总成11在车辆上的位置信息，所述状态检测模块12具体用于：根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成11在所述车辆上的位置信息。
具体地，所述状态检测模块12可以包括第一状态检测单元121，所述第一状态检测单元121的传感头设置于所述连接机构上。
所述第一状态检测单元121可以用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成11在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置。其中，第一阈值为预设的经验值。
例如，车辆的底部设置有电池外箱，在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，根据电池外箱结构的不同，安装预设过程可能会有所不同。
第一种安装预设过程为换电设备从车辆的下方向上举升所述智能电池箱，在此安装预设过程中，智能电池箱的安装方向向上，目标位置设置为电池外箱内的最顶部，在电池箱总成11到达目标位置后通过螺栓、螺母等连接机构将智能电池箱与电池外箱连接并固定在所述目标位置。在所述换电设备向上举升所述智能电池箱的过程中，所述第一状态检测单元121通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向向上，则说明所述电池箱总成11已到达设置在电池外箱内的最顶部的目标位置。
第二种安装预设过程分为两个阶段，第一阶段：换电设备从车辆的下方向上举升所述智能电池箱；第二阶段：换电设备在水平方向箱前移动所述智能电池箱。在第一阶段中，智能电池箱的安装方向向上，目标位置设置为电池外箱内的最顶部；在第二阶段中，智能电池箱的安装方向为水平向前，目标位置设置为电池外箱内的最前端(以车头方向为前)，在电池箱总成11到达第二阶段的目标位置后通过锁轴或其他连接机构将智能电池箱与电池外箱连接并固定在所述目标位置。在实施第一阶段的过程中，所述第一状态检测单元121通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于某个阈值且所述应力方向向上，则所述电池箱总成11已到达设置在电池外箱内的最顶部的目标位置。在实施第二阶段的过程中，所述第一状态检测单元121通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于某个阈值且所述应力方向水平向前，则所述电池箱总成11已到达设置在电池外箱内的最前端的目标位置。
所述第一状态检测单元121还可以用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成11在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。其中，第二阈值为预设的经验值。
还是以上述第一种安装预设过程为例，安装完成的目标位置设置为电池外箱内的最顶部。在所述智能电池箱安装至所述车辆后，若电池箱总成11已到达安装完成的目标位置，那么，由于电池箱总成具有一定的重量，所以连接机构会受到电池箱总成向下施加的重力，而为了支撑电池箱总成，连接机构会产生向上的应力，反之，若电池箱总成没有到达安装完成的目标位置，那么，连接机构就不会产生向上的应力或者即使产生应力，应力的大小也不足够。基于此，所述第一状态检测单元121的传感头设置于连接机构上，可以通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，判断所述电池箱总成11是否已到达安装完成的目标位置，即若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向向上，则所述电池箱总成11已到达安装完成的目标位置。
以上述第二种安装预设过程为例，安装完成的目标位置设置为电池外箱内竖直方向上的最顶部，水平方向的最前端。在所述智能电池箱安装至所述车辆后，若电池箱总成11已到达安装完成的目标位置，那么，由于电池箱总成具有一定的重量，所以连接机构会受到电池箱总成向下施加的重力，而为了支撑电池箱总成，连接机构会产生向上的应力，反之，若电池箱总成没有到达安装完成的目标位置，那么，连接机构就不会产生向上的应力或者即使产生应力，应力的大小也不足够。基于此，所述第一状态检测单元121的传感头设置于连接机构上，可以通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，判断所述电池箱总成11是否已到达安装完成的目标位置，即若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向向上，则所述电池箱总成11已到达安装完成的目标位置。
进一步地，所述状态检测模块12还可以包括第二状态检测单元122，所述第二状态检测单元122的传感头设置于所述电池箱总成11与所述车辆的抵接面上。其中，所述抵接面根据所述电池箱总成11与所述车辆的抵接方式确定，具体的抵接方式可以为侧面抵接、顶面抵接等，相应的抵接面则为电池箱总成11的侧面、顶面等。
所述第二状态检测单元122用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成11在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。其中，第三阈值为预设的经验值。
例如，所述智能电池箱安装至所述车辆后，电池箱总成11的前侧面与车辆内的电池外箱相应的前内侧面抵接，电池箱总成11的顶面与车辆内的电池外箱相应的顶内侧面抵接，则若设置于电池箱总成11的前侧面的第二状态检测单元122若通过传感头检测到前侧面产生的应力大小大于相应的阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向(即向前)，且设置于电池箱总成11的顶面的第二状态检测单元122若通过传感头检测到顶面产生的应力大小大于相应的阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向(即向上)，则所述电池箱总成11在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
所述状态信息还可以包括所述电池箱体的温度信息。防止电池过热而造成损坏。
为了同时实现应力检测和温度测量，本实施例中，所述状态检测模块12可采用光纤光栅传感器实现。光纤光栅传感器利用部分物质吸收的光谱随温度变化而变化的原理，分析光纤传输的光谱了解实时温度。
另外，为了便于查看、分析状态信息，所述BMS13用于存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间。
为了便于所述状态信息的传输和监控，所述智能电池箱还包括通讯模块14；
所述通讯模块与所述BMS13通信连接，所述BMS13通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备。
所述智能电池箱还包括数据传输接口；
所述数据传输接口15与所述BMS13通信连接，所述BMS13通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
本实施例的智能电箱不需要依靠电池箱以外的其他设备即能检测自身的状态，例如，电池箱总成11是否已到达安装预设过程的目标位置、是否已到达安装完成的目标位置、是否保持在安装完成位置并与车辆紧密连接。一方面能够即使检测到电池箱状态，另一方面，也能够简化车辆或其他设备的检测电路。
实施例2
一种智能电池箱检测方法，利用实施例1的智能电池箱实现。所述智能电池箱包括：电池箱总成、状态检测模块和BMS。所述状态检测模块设置于所述电池箱总成上，所述状态检测模块与所述BMS通信连接。如图2所示，所述智能电池箱检测方法包括：
步骤21：所述状态检测模块获取电池箱总成的状态信息。
步骤22：所述状态检测模块将所述状态信息发送至BMS。
本实施例中，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构。本发明对所述电池箱体和所述连接机构的具体结构不做限定。
所述状态信息可以包括所述电池箱总成在车辆上的位置信息。
具体地，步骤21包括：
所述状态检测模块根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息。
所述状态检测模块可以包括第一状态检测单元，所述第一状态检测单元的传感头设置于所述连接机构上。
步骤21可以具体包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置。
步骤21还可以具体包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。
所述状态检测模块还可以包括第二状态检测单元，所述第二状态检测单元的传感头设置于所述电池箱总成与所述车辆的抵接面上。
步骤21可以包括：
所述第二状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
本实施例中，所述状态信息还可以包括所述电池箱体的温度信息。防止电池过热而造成损坏。
为了同时实现应力检测和温度测量，本实施例中，所述状态检测模块可采用光纤光栅传感器实现。
另外，为了便于查看、分析状态信息，所述智能电池箱检测方法还包括：
步骤23：所述BMS存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间。
为了便于所述状态信息的传输和监控，所述智能电池箱还包括通讯模块，所述通讯模块与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：
步骤24：所述BMS通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备。
所述智能电池箱还包括数据传输接口，所述数据传输接口与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：
步骤24’：所述BMS通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种智能电池箱，其特征在于，包括：电池箱总成、状态检测模块和BMS，所述状态检测模块设置于所述电池箱总成上，所述状态检测模块与所述BMS通信连接；
所述状态检测模块用于获取所述电池箱总成的状态信息，并将所述状态信息发送至所述BMS；
所述状态信息包括所述电池箱总成在车辆上的位置信息；
所述状态检测模块具体用于：所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中或在所述智能电池箱安装至所述车辆后，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，以确认所述智能电池箱是否已到达安装预设过程的目标位置或已达到安装完成的目标位置。
2.如权利要求1所述的智能电池箱，其特征在于，所述状态信息还包括所述电池箱体的温度信息；
和/或，所述状态检测模块采用光纤光栅传感器实现。
3.如权利要求1所述的智能电池箱，其特征在于，所述BMS用于存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间；
和/或，所述智能电池箱还包括通讯模块；
所述通讯模块与所述BMS通信连接，所述BMS通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备；
和/或，所述智能电池箱还包括数据传输接口；
所述数据传输接口与所述BMS通信连接，所述BMS通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
4.如权利要求1所述的智能电池箱，其特征在于，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第一状态检测单元，所述第一状态检测单元的传感头设置于所述连接机构上；
优选地，所述第一状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置；和/或，所述第一状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。
5.如权利要求1所述的智能电池箱，其特征在于，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第二状态检测单元，所述第二状态检测单元的传感头设置于所述电池箱总成与所述车辆的抵接面上；
所述第二状态检测单元用于：
在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
6.一种智能电池箱检测方法，其特征在于，利用权利要求1-5中任意一项所述的智能电池箱实现，所述智能电池箱检测方法包括：
状态检测模块获取电池箱总成的状态信息，并将状态信息发送至BMS；
所述状态信息包括所述电池箱总成在车辆上的位置信息；
所述状态检测模块具体用于：所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中或在所述智能电池箱安装至所述车辆后，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，以确认所述智能电池箱是否已到达安装预设过程的目标位置或已达到安装完成的目标位置。
7.如权利要求6所述的智能电池箱检测方法，其特征在于，所述状态信息还包括所述电池箱体的温度信息；
和/或，所述状态检测模块采用光纤光栅传感器实现。
8.如权利要求6所述的智能电池箱检测方法，其特征在于，所述智能电池箱检测方法还包括：
所述BMS存储所述状态信息，并记录所述状态信息的接收时间；
和/或，所述智能电池箱还包括通讯模块，所述通讯模块与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：所述BMS通过所述通讯模块将所述状态信息发送至远程监控设备；
和/或，所述智能电池箱还包括数据传输接口，所述数据传输接口与所述BMS通信连接；
所述智能电池箱检测方法还包括：所述BMS通过所述数据传输接口将所述状态信息发送至VCU或接入所述数据传输接口的设备。
9.如权利要求6所述的智能电池箱检测方法，其特征在于，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第一状态检测单元，所述第一状态检测单元的传感头设置于所述连接机构上；
优选地，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆的过程中，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第一阈值且所述应力方向与所述智能电池箱的安装方向相同，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已到达安装预设过程的目标位置；和/或，根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第一状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述连接机构产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第二阈值且所述应力方向与重力方向相反，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为已达到安装完成的目标位置。
10.如权利要求6所述的智能电池箱检测方法，其特征在于，所述电池箱总成包括电池箱体和设置在所述电池箱体上的连接机构，所述状态检测模块包括第二状态检测单元，所述第二状态检测单元的传感头设置于所述电池箱总成与所述车辆的抵接面上；
根据自身检测到的应力方向及应力大小，获取所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息，包括：
所述第二状态检测单元在所述智能电池箱安装至所述车辆后，通过所述传感头检测所述抵接面产生的应力方向及应力大小，若所述应力大小大于第三阈值且所述应力方向为沿所述电池箱体向外的方向，则所述电池箱总成在所述车辆上的位置信息为保持在安装完成位置并与所述车辆的紧密连接。
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