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CN117658610A - 雾化芯及其制备方法、气溶胶形成装置 - Google Patents

雾化芯及其制备方法、气溶胶形成装置 Download PDF

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CN117658610A
CN117658610A CN202311589141.7A CN202311589141A CN117658610A CN 117658610 A CN117658610 A CN 117658610A CN 202311589141 A CN202311589141 A CN 202311589141A CN 117658610 A CN117658610 A CN 117658610A
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batch
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CN202311589141.7A
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刘鑫鑫
肖小朋
范洋
刘斌
聂革
丁磊
钟勇
查钢强
张萍
李颖锐
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Shenzhen Woody Vapes Technology Co Ltd
Shenzhen Institute of Northwestern Polytechnical University
Original Assignee
Shenzhen Woody Vapes Technology Co Ltd
Shenzhen Institute of Northwestern Polytechnical University
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Abstract

本申请提供了雾化芯及其制备方法、气溶胶形成装置。雾化芯的制备方法包括：提供陶瓷骨料、填料、造孔剂、及助烧剂，混合得到混合料，陶瓷骨料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种。提供粘结剂，将混合料与粘结剂混合得到陶瓷料。提供加热件，将加热件与陶瓷料制备成雾化芯坯体。烧结雾化芯坯体，得到雾化芯。本申请的雾化芯以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。

Description

雾化芯及其制备方法、气溶胶形成装置
技术领域
本申请属于气溶胶形成装置技术领域，具体涉及雾化芯及其制备方法、气溶胶形成装置。
背景技术
目前，相关技术方案主要以天然矿物粉作为陶瓷骨料和填料。但是，由于大多的矿物由于杂质多和批次之间矿物组成有波动等原因，易造成工艺制程的雾化芯性能不稳定，不同批次之间的雾化芯重现性差，口感出现异味和变味现象。
发明内容
鉴于此，本申请第一方面提供了一种雾化芯的制备方法，所述雾化芯的制备方法包括：
提供陶瓷骨料、填料、造孔剂、及助烧剂，混合得到混合料，所述陶瓷骨料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种；
提供粘结剂，将所述混合料与所述粘结剂混合得到陶瓷料；
提供加热件，将所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体；及
烧结所述雾化芯坯体，得到雾化芯。
本申请第一方面提供的雾化芯的制备方法，通过采用材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料，一方面，减少了陶瓷骨料中的杂质，另一方面，确保不同批次之间陶瓷骨料组分的波动较小，使整个配方体系原料极大可控，工艺制程稳定，提高了不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
因此，本申请的雾化芯以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
其中，所述陶瓷骨料的材料包括石英、硅藻土中的至少一种。
其中，所述填料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种。
其中，所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌中的至少一种。
其中，当所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌时，所述氧化钙、所述氧化镁、及所述氧化锌的质量份数比为(1-3)：(1-3)：(1-3)。
其中，所述陶瓷骨料、所述填料、所述造孔剂、及所述助烧剂的质量百分比为(30％-60％)：(5％-10％)：(20％-50％)：(10％-30％)，所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、淀粉、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种，所述助烧剂包括低温玻璃粉。
其中，在所述提供加热件，将所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体的步骤中，包括：
提供热压模具；
将所述加热件置于所述热压模具内，并将所述陶瓷料通过热压注浆工艺置于所述热压模具内以得到雾化芯坯体，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的所述加热件。
本申请第二方面提供了一种雾化芯，采用如本申请第一方面提供的雾化芯的制备方法制得，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的加热件。
本申请第二方面提供的雾化芯，采用本申请第一方面提供的制备方法得到，通过以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
其中，多个所述雾化芯包括第一批次的雾化芯与第二批次的雾化芯，多个所述雾化芯满足以下至少一者：
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔隙率之差的绝对值为0-5％；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔径之差的绝对值为0-5μm；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的强度之差的绝对值为30N-50N；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的烧结温度之差的绝对值为0-20℃。
本申请第三方面提供了一种气溶胶形成装置，所述气溶胶形成装置包括壳体、电芯组件、及如本申请第二方面提供的雾化芯，所述电芯组件与所述雾化芯设于所述壳体内，且所述电芯组件电连接所述雾化芯，所述电芯组件用于为所述雾化芯提供能量并控制雾化参数，所述雾化芯用于加热并雾化所述壳体内的气溶胶基材。
本申请第三方面提供的气溶胶形成装置，采用本申请第二方面提供的雾化芯，雾化芯以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施方式中的技术方案，下面将对本申请实施方式中所需要使用的附图进行说明。
图1为本申请一实施方式中雾化芯的制备方法的工艺流程图一。
图2为本申请一实施方式中雾化芯的制备方法的工艺流程图二。
具体实施方式
以下是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。
请参考图1，图1为本申请一实施方式中雾化芯的制备方法的工艺流程图一。本实施方式提供一种雾化芯的制备方法，所述雾化芯的制备方法包括S100，S200，S300，S400。其中，S100，S200，S300，S400的详细介绍如下。
S100，提供陶瓷骨料、填料、造孔剂、及助烧剂，混合得到混合料，所述陶瓷骨料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种。
陶瓷骨料的材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯。
可选地，所述陶瓷骨料的材料包括石英、硅藻土中的至少一种。例如，陶瓷骨料的材料为石英。又例如，陶瓷骨料的材料为硅藻土。又例如，陶瓷骨料的材料为石英与硅藻土。
可选地，所述陶瓷骨料的材料为化学纯的石英、或化学纯的硅藻土。本实施方式通过采用化学纯的石英或化学纯的硅藻土作为陶瓷骨料，一方面，采用化学纯可以既减少了陶瓷骨料中的杂质，又确保不同批次之间陶瓷骨料组分的波动较小，提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，还能够降低材料的成本，降低制备成本。另一方面，采用单一的石英或硅藻土作为陶瓷骨料，可以进一步减小不同批次之间陶瓷骨料组分的波动，从而进一步提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性。
S200，提供粘结剂，将所述混合料与所述粘结剂混合得到陶瓷料。
可选地，所述混合料与所述粘结剂的质量百分比为(60％-85％)：(15％-40％)，所述粘结剂包括石蜡、蜂蜡、硬脂酸、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的至少两种。
所述混合料与所述粘结剂的质量百分比可以为70％：30％、或75％：25％、或80％：20％等。
所述混合料与所述粘结剂的质量百分比为(60％-85％)：(15％-40％)，能够为后续利用陶瓷料得到雾化芯坯体提供基础。若混合料与粘结剂的质量百分比过大，则会导致陶瓷料的流动性过小，陶瓷料不易成型，降低良品率。若混合料与粘结剂的质量百分比过小，则会导致陶瓷料的流动性大，陶瓷料在形成雾化芯坯体时可能会缺料，降低良品率。
石蜡、蜂蜡、硬脂酸、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物能够确保混合料充分混合分散，维持均匀性，并且采用其中至少两者得到的粘结剂，具有较高的粘结强度，提高雾化芯坯体形状的稳定性。
S300，提供加热件，将所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体。
雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于陶瓷坯体的加热件。可选地，加热件为蚀刻金属网片。
S400，烧结所述雾化芯坯体，得到雾化芯。
可选地，在所述烧结所述雾化芯坯体的步骤中，包括：将所述雾化芯坯体从室温升温至第一温度，并保温0.5h-1.5h，所述第一温度为140℃-160℃。将所述雾化芯坯体从所述第一温度升温至第二温度，并保温1h-2h，所述第二温度为290℃-310℃。将所述雾化芯坯体从所述第二温度升温至第三温度，并保温1.5h-2.5h，所述第三温度为440℃-460℃。将所述雾化芯坯体从所述第三温度升温至第四温度，并保温1.5h-2.5h，所述第四温度为630℃-700℃；将所述雾化芯坯体从所述第四温度冷却至室温以得到所述雾化芯。
可选地，将所述雾化芯坯体采用的第一升温速率从室温升温至第一温度，所述第一升温速率为0.2℃/min-0.4℃/min。将所述雾化芯坯体采用第二升温速率从所述第一温度升温至第二温度，所述第二升温速率为0.4℃/min-0.6℃/min。将所述雾化芯坯体采用第三升温速率从所述第二温度升温至第三温度，所述第三升温速率为0.9℃/min-1.1℃/min。将所述雾化芯坯体采用第四升温速率从所述第三温度升温至第四温度，所述第四升温速率为0.9℃/min-1.1℃/min。
通过脱脂烧结处理，使陶瓷料中的造孔剂、粘结剂均在脱脂阶段的温度作用下依次分解，分解后陶瓷坯体内部留下相应的孔洞，经过高温烧结后得到具有均匀分布的大孔径、高强度雾化芯坯体。例如，当雾化芯坯体处于第一温度时，能够去除雾化芯坯体中的石蜡、蜂腊等。当雾化芯坯体处于第二温度时，能够去除雾化芯坯体中的硬脂酸等。当雾化芯坯体处于第三温度时，能够去除雾化芯坯体中的造孔剂等。当雾化芯坯体处于第四温度时，能够使雾化芯坯体内剩余的陶瓷料结合得更加好，提高雾化芯坯体结构强度与形状稳定性。
本实施方式提供的雾化芯的制备方法，通过采用材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料，一方面，减少了陶瓷骨料中的杂质，另一方面，确保不同批次之间陶瓷骨料组分的波动较小，使整个配方体系原料极大可控，工艺制程稳定，提高了不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
因此，本实施方式的雾化芯以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
在一种实施方式中，所述填料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种。
填料能够在制备过程中生成填充物，填充骨架的缝隙，提高雾化芯的强度。
通过采用材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的填料，与材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料配合，一方面，进一步减少了陶瓷骨料中的杂质，另一方面，进一步确保不同批次之间陶瓷骨料组分的波动较小，使整个配方体系原料极大可控，工艺制程稳定，进一步提高了不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
可选地，所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌中的至少一种。
可选地，当所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌时，所述氧化钙、所述氧化镁、及所述氧化锌的质量份数比为(1-3)：(1-3)：(1-3)。
所述氧化钙、所述氧化镁、及所述氧化锌的质量份数比可以为1：2：1、或1：2：3、或2：2：3、或2：1：3、或1：1：1等。
通过采用氧化钙、氧化镁、及氧化锌作为填料，能够在制备的过程中生成多种填充物，多种填充物相配合，有利于进一步提高雾化芯的强度。
可选地，所述陶瓷骨料的材料纯度与所述填料的材料纯度均为化学纯。本实施方式采用化学纯的陶瓷骨料与填料。不仅可以既减少了陶瓷骨料与填料中的杂质，又确保不同批次之间陶瓷骨料与填料组分的波动较小，进一步提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性；而且能够降低材料的成本，降低制备成本。
在一种实施方式中，所述陶瓷骨料、所述填料、所述造孔剂、及所述助烧剂的质量百分比为(30％-60％)：(5％-10％)：(20％-50％)：(10％-30％)，所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、淀粉、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种，所述助烧剂包括低温玻璃粉。
聚甲基丙烯酸甲酯、淀粉、聚乙烯醇、聚苯乙烯，能够控制雾化芯的孔径及孔隙率，得到雾化芯具有互相贯穿的孔道结构。低温玻璃粉可以降低烧结温度，促进雾化芯坯体致密化。
所述陶瓷骨料、所述填料、所述造孔剂、及所述助烧剂的质量百分比可以为40％：6％：30％：15％、或45％：8％：40％：20％、或50％：9％：45％：25％等。
所述陶瓷骨料、所述填料、所述造孔剂、及所述助烧剂的质量百分比为(30％-60％)：(5％-10％)：(20％-50％)：(10％-30％)能够为得到适用于热压注浆工艺的陶瓷料提供基础，从而得到形状温度、结构强度较高、陶瓷基体与加热件的连接性能较高的雾化芯。若陶瓷料、填料、造孔剂、助烧剂的质量百分比过大或过小，均会影响后续得到的雾化芯，可能导致雾化芯的难以成型、雾化芯的结构强度较低、雾化芯的孔隙率较低、雾化芯中陶瓷基体与加热件的连接性能较低。
请参考图2，图2为本申请一实施方式中雾化芯的制备方法的工艺流程图二。在一种实施方式中，在所述提供加热件，将S300，所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体的步骤中，包括：
S310，提供热压模具。
可选地，热压模具的形状与雾化芯的形状相适配。
S320，将所述加热件置于所述热压模具内，并将所述陶瓷料通过热压注浆工艺置于所述热压模具内以得到雾化芯坯体，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的所述加热件。
可选地，在所述将所述陶瓷料通过热压注浆工艺置于所述热压模具内以得到雾化芯坯体的过程中，所述注浆温度为55℃-85℃，所述热压压力为0.3Mpa-0.8Mpa。
换言之，将陶瓷料加入到热压注浆机中，把制备好的加热件放置在热压成型模具中，启动热压注浆机。其中，注浆温度55℃-85℃，成型压力0.3Mpa-0.8Mpa。
注浆温度为55℃-85℃。其中，注浆温度为55℃、或60℃、或65℃、或70℃、或75℃、或80℃、或85℃等。将注浆温度设计为55℃-85℃，能够确保陶瓷料的流动性较佳，雾化芯坯体成型饱满，降低雾化芯坯体缺料的几率，提高雾化芯坯体的结构强度，确保雾化芯坯体不容易产生开裂。
热压压力为0.3Mpa-0.8Mpa。其中，热压压力为0.3Mpa、或0.4Mpa、或0.5Mpa、或0.6Mpa、或0.7Mpa、或0.8Mpa。将热压压力设计为0.3Mpa-0.8Mpa，不仅能够确保雾化芯坯体的形状稳定，结构强度较高，而且不会对加热件产生较大的冲击，降低了损坏加热件的几率，甚至避免损坏加热件。
在一种实施方式中，雾化芯制备方法包括：
第一步、称量：将溶质固体粉末按照质量比称量，质量比为：陶瓷骨料化学纯石英15Wt.％-30Wt.％，化学硅藻土15Wt.％-30Wt.％；化学纯填料5Wt.％-10Wt.％；造孔剂为20Wt.％-50Wt.％；低温玻璃粉10Wt.％-30Wt.％。
第二步、混料：将第一步称取的溶质固体粉末与溶剂置于三维混料机上进行混料。所述溶剂石蜡5Wt.％-10Wt.％、蜂蜡0-5Wt.％、硬脂酸0-5Wt.％、聚乙烯0-5Wt.％、乙烯-醋酸乙烯共聚物0-5Wt.％至少两种的加入量为混合料溶质和溶剂总质量的15％-40％。
第三步、干燥：将上述称量好的溶质固体粉末置于干燥箱内100℃干燥2-4小时，排出粉体吸附的水分。
第四步、和蜡：将第三步干燥混好的溶质与溶剂置于和蜡机中进行和蜡，和蜡时先将溶剂完全融化后加入溶质，在80℃-140℃条件下和蜡4-6小时，得到陶瓷料。
第五步、热压注成型制备陶瓷坯体：将第四步得到的陶瓷料加入到热压注浆机中，把设计好的金属蚀刻网片放置在成型模具中，启动热压注浆机，得到带有蚀刻金属网片的雾化芯坯体。注浆温度55℃-85℃，成型压力0.3Mpa-0.8Mpa。
第六步、脱脂烧结一体：将热压注成型得到的雾化芯坯体置于脱脂炉进行脱脂烧结，得到雾化芯。脱脂烧结工艺直接将注塑得到雾化芯坯体整齐的摆放在脱脂盘上，雾化芯坯体相互之间不接触即可，摆放完成后直接放入脱脂炉中按设定的脱脂烧结曲线进行脱脂烧结，脱脂烧结在空气中进行，脱脂烧结曲线表如表1所示：
表1脱脂烧结曲线表
温度 升温/降温时间
室温-150℃ 20h
150℃-300℃ 8h
300℃-450℃ 2.5h
450℃-700℃ 3h
700℃保温 2h
700℃-室温 随炉冷却
第七步、超声清洗：对雾化芯超声清洗，以去除雾化芯的灰尘、杂质等。
本实施方式将化学纯的陶瓷骨料和填料、造孔剂、低温玻璃粉和粘结剂按一定比例进行混料、和蜡，然后经热压注浆机成型为带金属蚀刻网片的雾化芯坯体，再经过无粉脱脂烧结一体化后得到雾化芯，该雾化芯由于全部采用化工原料，即，采用化学纯的陶瓷骨料和填料，工艺制程稳定，批次之间性能稳定，口感还原度高、无异味。
另外，本实施方式采用无粉脱脂烧结的方式得到雾化芯，相较于现有技术中采用埋粉烧结的雾化芯，本实施方式的雾化芯无需清理烧结粉末，提高了制备效率，减小了雾化芯被污染的几率，提高了良品率。
以下提供实施例1-2对雾化芯的制备方法进行详细介绍：
实施例1：
(1)按质量百分比计，分别称取化学纯石英32％、化学纯硅藻土15％、化学纯氧化钙5％、低温玻璃粉18％和50μm的聚苯乙烯造孔剂30％放入三维混料机混合2h，混合均匀后形成混合料，混好的粉料放干燥箱中100℃干燥4h。
(2)按质量百分比计，将干燥好的混合料74％、石蜡18％、蜂蜡4％、硬脂酸4％和蜡机中，80℃条件下进行和蜡4h，和蜡后得到陶瓷料。
(3)将和蜡好的陶瓷料倒入热压注浆机中，把设计好的金属蚀刻网片放置在成型模具中，启动热压注浆机，得到带有蚀刻金属网片的雾化芯坯体。该过程参数为：注浆温度70℃，成型压力0.4Mpa。
(4)将雾化芯坯体整齐摆放在匣钵中，雾化芯胚体间不接触，随后将摆放好的脱脂盘直接放置于脱脂烧结炉中，脱脂烧结以0.3℃/min的升温速率从室温升温至150℃，保温1h，然后以0.5℃/min的速度升温至300℃，再以1℃/min的速度升温至450℃，保温2h，然后以1℃/min的升温速率升至630℃，630℃保温2h后，随炉冷却至室温，得到雾化芯。
(5)测试雾化芯的性能参数如下：孔隙率为60％，孔径为21μm，口感综合评价为还原度高、无异味。
实施例2：
(1)按质量百分比计，分别称取化学纯石英42％、化学纯填料氧化镁10％，低温玻璃粉18％和50μm的聚苯乙烯造孔剂30％放入三维混料机混合2h，混合均匀后形成混合料，混好的粉料放干燥箱中100℃干燥4h。
(2)按质量百分比计，将干燥好的混合料74％、石蜡18％、蜂蜡4％、硬脂酸4％和蜡机中，80℃条件下进行和蜡4h，和蜡后得到陶瓷料。
(3)将和蜡好的陶瓷料倒入热压注浆机中，把设计好的金属蚀刻网片放置在成型模具中，启动热压注浆机，得到带有蚀刻金属网片的雾化芯坯体。该过程参数为：注浆温度70℃，成型压力0.4Mpa。
(4)将雾化芯坯体整齐摆放在匣钵中，雾化芯坯体间不接触，随后将摆放好的脱脂盘直接放置于脱脂烧结炉中，脱脂烧结以0.3℃/min的升温速率从室温升温至150℃，保温1h，然后以0.5℃/min的速度升温至300℃，再以1℃/min的速度升温至450℃，保温2h，然后以1℃/min的升温速率升至630℃，630℃保温2h后，随炉冷却至室温，得到雾化芯。
(5)测试雾化芯的性能参数如下：孔隙率为56％，孔径为20μm，口感综合评价为还原度高、无异味。
可选地，采用本实施方式提供的雾化芯的制备方法，得到的不同批次的雾化芯之间的孔隙率之差的绝对值为0-5％；和/或，不同批次的雾化芯之间的孔径之差的绝对值为0-5μm；和/或，不同批次的雾化芯之间的烧结温度之差的绝对值为0-20℃。并且，当采用的材料配比相同时，得到的不同批次的雾化芯之间的强度之差的绝对值为30N-50N。
本申请还提供了一种雾化芯，采用如本申请上述提供的雾化芯的制备方法制得，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的加热件。
可选地，雾化芯的平均孔径为15μm-25μm，孔隙率为50％-60％，强度为100N-400N，或200N-250N。
通过采用不同的材料配比，采用本实施方式提供的雾化芯的制备方法可得到雾化芯强度为100N-400N，或200N-250N的雾化芯。
本实施方式提供的雾化芯，采用本申请上述提供的制备方法得到，通过以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
在一种实施方式中，多个所述雾化芯包括第一批次的雾化芯与第二批次的雾化芯，多个所述雾化芯满足以下至少一者：所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔隙率之差的绝对值为0-5％；和/或，所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔径之差的绝对值为0-5μm；和/或，所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的强度之差的绝对值为30N-50N；和/或，所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的烧结温度之差的绝对值为0-20℃。
可选地，所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔隙率之差的绝对值可以为1％、或2％、或3％、或4％等。所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔径之差的绝对值可以为1μm、或2μm、或3μm、或4μm等。所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的强度之差的绝对值可以为25N、或30N、或35N、或40N、或45N等。所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的烧结温度之差的绝对值可以为5℃、或10℃、或15℃等。
其中，第一批次与第二批次的雾化芯烧结温度之差是指在烧结过程中，第一批次与第二批次第一温度的差值，或第一批次与第二批次第二温度的差值，第一批次与第二批次第三温度的差值，第一批次与第二批次第四温度的差值。
第一批次与第二批次的雾化芯为不同批次生产的雾化芯。本实施方式通过以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使得不同批次的雾化芯之间的孔隙率波动、孔径波动、强度波动、烧结温度波动变小，从而提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，且雾化芯的口感还原度高、无异味。
本申请还提供了一种气溶胶形成装置，所述气溶胶形成装置包括壳体、电芯组件、及如本申请上述提供的雾化芯，所述电芯组件与所述雾化芯设于所述壳体内，且所述电芯组件电连接所述雾化芯，所述电芯组件用于为所述雾化芯提供能量并控制雾化参数，所述雾化芯用于加热并雾化所述壳体内的气溶胶基材。
本实施方式提供的气溶胶形成装置，采用本申请上述提供的雾化芯，雾化芯以材料纯度为化学纯、或分析纯、或优级纯的陶瓷骨料制得，能够使提高不同批次之间雾化芯性能的稳定性，雾化芯的口感还原度高、无异味。
以上对本申请实施方式所提供的内容进行了详细介绍，本文对本申请的原理及实施方式进行了阐述与说明，以上说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种雾化芯的制备方法，其特征在于，所述雾化芯的制备方法包括：
提供陶瓷骨料、填料、造孔剂、及助烧剂，混合得到混合料，所述陶瓷骨料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种；
提供粘结剂，将所述混合料与所述粘结剂混合得到陶瓷料；
提供加热件，将所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体；及
烧结所述雾化芯坯体，得到雾化芯。
2.如权利要求1所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，所述陶瓷骨料的材料包括石英、硅藻土中的至少一种。
3.如权利要求1所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，所述填料的材料纯度为化学纯、分析纯、及优级纯中的一种。
4.如权利要求3所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌中的至少一种。
5.如权利要求4所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，当所述填料包括氧化钙、氧化镁、及氧化锌时，所述氧化钙、所述氧化镁、及所述氧化锌的质量份数比为(1-3)：(1-3)：(1-3)。
6.如权利要求1所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，所述陶瓷骨料、所述填料、所述造孔剂、及所述助烧剂的质量百分比为(30％-60％)：(5％-10％)：(20％-50％)：(10％-30％)，所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、淀粉、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种，所述助烧剂包括低温玻璃粉。
7.如权利要求1-6任一项所述的雾化芯的制备方法，其特征在于，在所述提供加热件，将所述加热件与所述陶瓷料制备成雾化芯坯体的步骤中，包括：
提供热压模具；
将所述加热件置于所述热压模具内，并将所述陶瓷料通过热压注浆工艺置于所述热压模具内以得到雾化芯坯体，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的所述加热件。
8.一种雾化芯，其特征在于，采用如权利要求1-7任一项所述的雾化芯的制备方法制得，所述雾化芯坯体包括陶瓷坯体、及设于所述陶瓷坯体的加热件。
9.如权利要求8所述的雾化芯，其特征在于，多个所述雾化芯包括第一批次的雾化芯与第二批次的雾化芯，多个所述雾化芯满足以下至少一者：
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔隙率之差的绝对值为0-5％；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的孔径之差的绝对值为0-5μm；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的强度之差的绝对值为30N-50N；
所述第一批次的雾化芯与所述第二批次的雾化芯的烧结温度之差的绝对值为0-20℃。
10.一种气溶胶形成装置，其特征在于，所述气溶胶形成装置包括壳体、电芯组件、及如权利要求8-9任一项所述的雾化芯，所述电芯组件与所述雾化芯设于所述壳体内，且所述电芯组件电连接所述雾化芯，所述电芯组件用于为所述雾化芯提供能量并控制雾化参数，所述雾化芯用于加热并雾化所述壳体内的气溶胶基材。
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