CN116810407B - 一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，属于不锈钢管坯修磨技术领域，通过熔炉出料台架承接与堆放经熔炉加热穿孔后的管坯；倾斜设置的过渡台架与拨料、挡料机构的作用，将过渡台架上的管坯逐个输送至送料装置；前夹送辊装置对管坯夹持送进，并对管坯进入矫直机进行导向与定位；矫直机对管坯进行矫直；铣面机铣削掉管坯表面上的氧化铁皮；后夹送辊装置夹持经过铣削后的管坯，送进至出料装置；出料装置盛放经过铣削后的管坯。本发明通过依次布置的熔炉出料台架、进料辊道、前夹送辊装置、矫直机、铣面机、后夹送辊装置、出料装置连接成一条生产线，使得不锈钢管坯修磨精整形成完整的自动化加工体系，提高了钢管的加工效率。

Description

一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统

技术领域

本发明涉及不锈钢管坯修磨技术领域，尤其涉及一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统。

背景技术

金属盘管的生产线多采用连续铸锭、修磨精整、行星旋轧、连续拉拔、在线感应退火、盘曲成卷的方法生产盘管。该生产方式中修磨精整生产系统对铸锭表面氧化皮进行修削处理，将管坯表面振痕、裂纹、氧化皮等缺陷去除，为后续轧制工艺提供表面光滑的金属管坯。传统修磨精整生产系统所采用的旋风铣面机存在无法做到精准定位、容易产生过量铣削、废屑飞溅、无法适应对不同规格管坯的修削等问题，且传统修磨精整生产系统的自动上料机构结构不稳定，出料系统依赖于人工操作，生产效率低。

发明内容

为解决现有技术的缺点和不足，提供一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，优化了自动上料装置，可实现对长尺寸金属盘管稳定上料，本发明所包含的管坯表面修削装置，可对管坯进行精准定位，并对管坯进行360°周向铣削，可实现对废屑的回收，且设有调节装置，可对被动轮和铣刀盘的相对位置进行调节以适应不同规格管坯。以及包含有自动上料出料系统，可实现成品管坯自动出料至料框内，大大降低人工成本，提高了生产效率。

为实现本发明目的而提供的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，包括有按管坯走向依次设置的熔炉出料台架、送料装置、前夹送辊装置、矫直机、铣面机、后夹送辊装置、出料装置，所述熔炉出料台架用于承接与堆放经熔炉加热穿孔后的管坯；所述送料装置包括有底架、过渡台架，所述底架上平行设置有多个传动辊，所述过渡台架倾斜设置在熔炉出料台架与送料装置之间，所述传动辊的下方设置有用以将传动辊上的管坯拨动到过渡台架上的拨料机构，所述过渡台架的末端设置有挡料机构，所述挡料机构用以将过渡台架上的管坯逐个输送至送料装置，所述前夹送辊装置用于对管坯夹持送进，并对管坯进入矫直机进行导向与定位；所述矫直机用于对管坯进行矫直；所述铣面机用于铣削掉冷却后的管坯表面上的氧化铁皮；所述后夹送辊装置用于夹持经过铣削后的管坯，送进至出料装置；所述出料装置用于盛放经过铣削后的管坯。

作为上述方案的进一步改进，所述拨料机构包括有拨料气缸、第一拨爪以及第一长轴，所述拨料气缸位于传动辊的下方，并且下端与底架铰接，所述第一长轴通过轴承座安装于底架之上，所述第一拨爪固定设置在所述第一长轴上，并且设置有多个，所述第一拨爪的回转中心与第一长轴的轴线共线，所述拨料气缸的活塞杆铰接有第一曲柄，所述第一曲柄与所述第一长轴连接。

作为上述方案的进一步改进，所述挡料机构包括有挡料气缸以及连杆机构，所述挡料气缸以及连杆机构均位于过渡台架下方，所述挡料气缸铰接在送料装置的侧壁，所述挡料气缸通过带动所述连杆机构以实现将管坯逐根送入送料装置上。

作为上述方案的进一步改进，所述连杆机构包括有安装座、第二曲柄，所述安装座固定于送料装置的侧壁，所述第二曲柄铰接在挡料气缸的活塞杆端部，所述第二曲柄与第二长轴固定连接，第二长轴上固定连接有三角板，所述三角板上铰接有前挡杆、后挡杆，所述前挡杆与后挡杆均由固定筒以及活动杆组成，所述活动杆活动插装在所述固定筒内，所述送料装置上安装有挡杆支座，所述挡杆支座上对应两个活动杆设置有两个槽孔，并且两个槽孔之间的距离在一个管坯直径到两个管坯直径之间。

作为上述方案的进一步改进，所述铣面机由电机、皮带传送系统、铣面机构、排屑机构组成，所述铣面机构包括有壳体，所述壳体内通过轴承安装有转体，所述转体由上述电机、皮带传送系统传动（具体地，铣面机由电机带动电机主轴上皮带轮旋转，通过皮带带动与铣面机构上皮带轮键合的第二齿轮轴旋转，第二齿轮轴与第一齿轮构成齿轮传动系统，从而带动与第一齿轮键合的转体旋转），所述转体内部呈120°安装有三个L型轴承座（所述L型轴承座的长轴端与转体固定连接，具体地，所述L型轴承座的长轴端插入转体之中，L型轴承座及其内部所安装的摇臂、被动轮等可绕L型轴承座的长轴端中心轴线旋转），所述壳体上固定有内齿圈，所述内齿圈啮合传动有三个带有第一齿轮轴的摇臂（摇臂可围绕第一齿轮轴的轴线旋转，从而实现对三个被动轮位置的调节以实现对不同直径管坯的适应），所述摇臂紧固于L型轴承座的端面上（摇臂通过螺栓固定连接于L型轴承座端面之上），所述L型轴承座的短轴端设置有被动轮以及铣刀盘，所述被动轮外周设置有鱼鳞纹。转体的旋转会带动摇臂内的第一齿轮轴沿着内齿圈转动，摇臂内的第一齿轮轴旋转，会带动与被动轮通过螺栓连接的轴旋转，被动轮外周上有鱼鳞纹，沿着管坯转动时，会将管坯表面氧化表皮碾轧松动掉落。即在转体驱动下，第一齿轮轴上键合的第二齿轮通过与内齿圈相啮合带动第一齿轮轴旋转，与第一齿轮轴所啮合的第三齿轮及轴也会随之转动，从而可实现被动轮绕管坯表面碾轧，将管坯表面的氧化铁皮碾轧松垮脱落。

作为上述方案的进一步改进，所述转体内壁的端部设置有多柄与管坯外表面接触的钢刷。所述L型轴承座的短轴端两侧布置有用于调整被动轮偏转角度的两个顶杆，两个顶杆的轴线平行，并且间隔设置，所述转体的端面上设置有两个支座，两个顶杆的表面外螺纹与支座上的螺纹孔相配合，两个顶杆分别配合有一个锁紧螺母。通过锁紧螺母来调整顶杆的相对位置，从而实现对被动轮相对位置的调整。两个顶杆共同作用将被动轮位置调整，从而实现对不同直径管坯的铣削。

作为上述方案的进一步改进，所述排屑机构包括有收料斗与抽屉，所述收料斗用以收集铣面机作业区飞溅的废屑，所述收料斗的内壁倾斜，抽屉设置在收料斗的下方。掉落的氧化表皮，会通过收料斗收集起来，最终脱落的氧化表皮沿收料斗内壁滑落至下方抽屉里。

作为上述方案的进一步改进，所述送料装置与出料装置均设置有多个输送辊，多个所述输送辊通过滚子链传动连接，所述输送辊由驱动电机、链轮传动。

作为上述方案的进一步改进，所述出料装置还设置有用以将管坯拨动到料框内的自动下料机构，所述自动下料机构包括有下料气缸，第二拨爪以及摆架，所述摆架倾斜设置在所述料框与出料装置之间，所述下料气缸位于输送辊的下方，并且与气缸座铰接，固定于底座之上，所述下料气缸的活塞杆端部与气缸接头连接，气缸接头的另一端与连杆以及第二拨爪连接，所述第二拨爪通过与轴承座相配合安装于底座之上。下料气缸推动连杆向前移动，并使与气缸接头铰接的连杆抬起，连杆与第二拨爪连接在一起，当连杆抬起时，第二拨爪也随之抬起，第二拨爪顶部设有一定倾角，当第二拨爪抬起时，管坯与输送辊分离，并沿着摆架，滚入料框。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明提供的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，通过熔炉出料台架用于承接与堆放经熔炉加热穿孔后的管坯；通过倾斜设置的过渡台架与拨料机构、挡料机构的作用，将过渡台架上的管坯逐个输送至送料装置；前夹送辊装置用于对管坯夹持送进，并对管坯进入矫直机进行导向与定位；矫直机用于对管坯进行矫直；铣面机用于铣削掉冷却后的管坯表面上的氧化铁皮；后夹送辊装置用于夹持经过铣削后的管坯，送进至出料装置；出料装置用于盛放经过铣削后的管坯。通过依次布置的熔炉出料台架、进料辊道、前夹送辊装置、矫直机、铣面机、后夹送辊装置、出料装置连接成一条生产线，使得不锈钢管坯修磨精整形成完整的自动化加工体系，进一步提高了钢管的加工效率。

附图说明

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1 为本发明的主视图；

图2 为图1的俯视图；

图3 为本发明的熔炉出料台架与送料装置的主视图；

图4 为图3的俯视图

图5 为图4的A-A剖视图；

图6 为图4的B-B剖视图；

图7 为本发明送料装置的主视图；

图8 为图7的俯视图；

图9 为图7的A-A剖视图；

图10 为图7的D向视图；

图11 为本发明的铣面机的结构示意图；

图12 为本发明第二个角度下的铣面机的结构示意图；

图13 为图12的B-B剖视图；

图14为本发明第三个角度下的铣面机的结构示意图；

图15为图14的K向的结构示意图；

图16 为本发明第四个角度下的铣面机的结构示意图；

图17 为图16的A-A剖视图；

图18 为本发明第五个角度下的铣面机的结构示意图；

图19 为本发明出料装置的主视图；

图20 为图19的俯视图；

图21 为图19的A-A剖视图；

图22 为图19的B-B剖视图；

图23 为图19的C-C剖视图；

图24 为本发明的前、后夹送辊装置的结构示意图；

图25 为图24的A-A剖视图；

图26 为图24的B-B剖视图；

图27 为图26的C-C剖视图；

图28 为本发明的矫直机的结构示意图；

图29 为图28的A-A剖视图；

图30 为图29的B-B剖视图。

具体实施方式

如图1-图30所示，本发明提供的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，包括有按管坯800走向依次设置的熔炉出料台架100、送料装置200、前夹送辊装置300、矫直机400、铣面机500、后夹送辊装置600、出料装置700，熔炉出料台架100用于承接与堆放经熔炉加热穿孔后的管坯800；送料装置200包括有底架1、过渡台架2，底架1上平行设置有多个传动辊3，过渡台架2倾斜设置在熔炉出料台架100与送料装置200之间，传动辊3的下方设置有用以将传动辊3上的管坯800拨动到过渡台架2上的拨料机构，过渡台架2的末端设置有挡料机构，挡料机构用以将过渡台架2上的管坯800逐个输送至送料装置200，前夹送辊装置300用于对管坯800夹持送进，并对管坯800进入矫直机400进行导向与定位（管坯800由送料装置200送入前夹送辊装置300，固定在底座上的减速器驱动与其主轴键合的齿轮转动，齿轮之间构成锥齿轮传动，使得与齿轮键合的轴随之转动，并使与轴键合的齿轮转动，齿轮转动会使与之组成齿轮传动系统的齿轮随之转动，齿轮带动与之键合的轴转动，并使在轴另一端的与轴键合的辊子转动，从而实现对管坯800的送进）；矫直机400用于对管坯800进行矫直（矫直机400用于对管坯800进行矫直；管坯800由前夹送辊装置300送出后，进入矫直机400，矫直机400由减速机带动小皮带轮旋转，通过皮带传动带动与大皮带轮键合的空心轴旋转，空心轴与旋转框架通过螺栓固连在一起，旋转框架上安装有矫直辊随之绕管坯800轴线旋转，矫直辊两侧装有轴承，轴承安装于辊坐法兰上，辊坐法兰与滑座通过压盖以及螺栓连接，通过旋转丝杠，调节丝母与丝杠的相对位置，丝母与滑座通过螺栓固连在一起，滑座通过滑键实现滑动，从而可以调节上、下矫直辊之间的距离，实现对不同规格管材矫直的目的）；铣面机500用于铣削掉冷却后的管坯800表面上的氧化铁皮；后夹送辊装置600用于夹持经过铣削后的管坯800，送进至出料装置700（后夹送辊装置600工作原理与前夹送辊装置300相同）；出料装置700用于盛放经过铣削后的管坯800。

作为上述方案的进一步改进，拨料机构包括有拨料气缸4、第一拨爪5以及第一长轴，拨料气缸4位于传动辊3的下方，并且下端与底架1铰接，第一长轴通过轴承座安装于底架1之上，第一拨爪5固定设置在第一长轴上，并且设置有多个，第一拨爪5的回转中心与第一长轴的轴线共线，拨料气缸4的活塞杆铰接有第一曲柄6，第一曲柄6与第一长轴连接。第一长轴由多个短轴通过联轴器连接而成。

作为上述方案的进一步改进，挡料机构包括有挡料气缸7以及连杆机构，挡料气缸7以及连杆机构均位于过渡台架2下方，挡料气缸7铰接在送料装置200的侧壁，挡料气缸7通过带动连杆机构以实现将管坯800逐根送入送料装置200上。连杆机构包括有安装座8、第二曲柄9，安装座8固定于送料装置200的侧壁，第二曲柄9铰接在挡料气缸7的活塞杆端部，第二曲柄9与第二长轴固定连接，第二长轴上固定连接有三角板10，三角板10的旋转中心与轴的轴线共线，轴由多个短轴通过联轴器连接而成。三角板10上铰接有前挡杆11、后挡杆12，前挡杆11与后挡杆12均由固定筒121以及活动杆122组成，活动杆122活动插装在固定筒121内，送料装置200上安装有挡杆支座13，挡杆支座13与前挡杆11、后挡杆12相互配合，从而实现对管坯800的限位及导向作用。挡杆支座13上对应两个活动杆122设置有两个槽孔，并且两个槽孔之间的距离在一个管坯800直径到两个管坯800直径之间，以实现每次到达两个槽孔之间的为单根管坯800，使得挡料气缸7通过带动连杆机构以实现将管坯800逐根送入送料装置200上。

管坯800由熔炉出料后到达熔炉出料台架100，通过熔炉出料架台上的传动辊3带动管坯800向前送进，当管坯800由熔炉完全送出停稳后，拨料气缸4带动第一长轴转动，从而使得与第一长轴固连的多个第一拨爪5联动翻转抬起，将传动辊3上停放的管坯800推动到过渡台架2上，过渡台架2设有一定倾角，管坯800沿斜面向下滚动至挡料机构停下，挡料气缸7带动第二曲柄9、三角板10带动第二长轴一起转动，从而带动前档杆、后档杆沿着与之匹配的挡杆支座13上的槽孔上下移动，具体地，前挡杆11落下，后挡杆12抬起挡住后方管坯800，从而可以实现将管坯800逐根送入送料装置200上。

管坯800由矫直机400出料后进入铣面机500，铣面机500用于铣削掉冷却后的管坯800表面上的氧化铁皮，铣面机500由电机、皮带传送系统、铣面机构、排屑机构组成，铣面机构包括有壳体14，壳体14内通过轴承安装有转体15，转体15由上述电机、皮带传送系统传动（具体地，铣面机500由电机带动电机主轴上皮带轮32旋转，通过皮带带动与皮带轮32键合的第二齿轮轴34旋转，第二齿轮轴34与第一齿轮35构成齿轮传动系统，从而带动与第一齿轮35键合的转体15旋转），转体15内部呈120°安装有三个L型轴承座16（L型轴承座16的长轴端与转体15固定连接，具体地，L型轴承座16的长轴端插入转体15之中，L型轴承座16及其内部所安装的摇臂18、被动轮19等可绕L型轴承座16的长轴端中心轴线旋转），壳体14上固定有内齿圈17，内齿圈17啮合传动有三个带有第一齿轮轴33的摇臂18（摇臂18可围绕第一齿轮轴33的轴线旋转，从而实现对三个被动轮19位置的调节以实现对不同直径管坯800的适应），摇臂18紧固于L型轴承座16的端面上（摇臂18通过螺栓固定连接于L型轴承座16端面之上），L型轴承座16的短轴端设置有被动轮19以及铣刀盘20，被动轮19外周设置有鱼鳞纹。转体15的旋转会带动摇臂18内的第一齿轮轴33沿着内齿圈17转动，摇臂18内的第一齿轮轴33旋转，会带动与被动轮19通过螺栓连接的轴旋转，被动轮19外周上有鱼鳞纹，沿着管坯800转动时，会将管坯800表面氧化表皮碾轧松动掉落。即在转体15驱动下，第一齿轮轴33上键合的第二齿轮36通过与内齿圈17相啮合带动第一齿轮轴33旋转，与第一齿轮轴33所啮合的第三齿轮37及轴也会随之转动，从而可实现被动轮19绕管坯800表面碾轧，将管坯800表面的氧化铁皮碾轧松垮脱落。

作为上述方案的进一步改进，转体15内壁的端部设置有多柄与管坯800外表面接触的钢刷26（钢刷26将管坯800表面残余氧化表皮清扫干净）。L型轴承座16的短轴端两侧布置有用于调整被动轮19偏转角度的两个顶杆21，两个顶杆21的轴线平行，并且间隔设置，转体15的端面上设置有两个支座22，两个顶杆21的表面外螺纹与支座22上的螺纹孔相配合，两个顶杆21分别配合有一个锁紧螺母23。通过锁紧螺母23来调整顶杆21的相对位置，从而实现对被动轮19相对位置的调整。两个顶杆21共同作用将被动轮19位置调整，从而实现对不同直径管坯800的铣削。

作为上述方案的进一步改进，排屑机构包括有收料斗24与抽屉25，收料斗24用以收集铣面机500作业区飞溅的废屑，收料斗24的内壁倾斜，抽屉25设置在收料斗24的下方。掉落的氧化表皮，会通过收料斗24收集起来，最终脱落的氧化表皮沿收料斗24内壁滑落至下方抽屉25里。

作为上述方案的进一步改进，送料装置200与出料装置700均设置有多个输送辊，多个输送辊通过滚子链传动连接，输送辊由驱动电机、链轮传动；出料装置700还设置有用以将管坯800拨动到料框29内的自动下料机构（在管坯800完全出料停稳后，自动下料机构可将管坯800拨入料框29之中）。送料装置200与熔炉出料台架100并排布置，管坯800滚动至输送辊上后，驱动电机经由减速器驱动超越离合器转动，再由滚子链传动，带动输送辊转动，从而实现管坯800的向前送进。减速机的主轴上键合有超越离合器，并通过与挡圈、螺栓以及垫圈之间的相互配合来实现对超越离合器的轴向定位。其中，输送辊通过调心球轴承安装于轴承座之上，轴承座通过螺栓固定于送料装置200的底座之上。输送辊一端键合有双齿链轮，并通过与锁紧双螺母、轴套、调心球轴承以及透盖相互配合实现共同定位；另一端调心球轴承则通过与输送辊上轴肩以及锁紧螺母23和垫片相互配合来实现轴向定位，且轴承座端部安装有封盖，用于实现调心球轴承润滑密封。送料装置200的入口端对称设置有渐变导向板，两个渐变导向板呈敞口设置，并且由入口端向出口端逐渐变大，来对管坯800进行导向送进。

出料装置700还设置有用以将管坯拨动到料框29内的自动下料机构，自动下料机构包括有下料气缸27，第二拨爪38以及摆架28，摆架28倾斜设置在料框29与出料装置700的输送辊之间，下料气缸27位于输送辊的下方，并且与气缸座39铰接，固定于底座之上，下料气缸27的活塞杆端部与气缸接头30连接，气缸接头30的另一端与连杆31以及第二拨爪38连接，第二拨爪38通过与轴承座40相配合安装于底座之上。具体地，与气缸接头30的另一端连接的连杆31与接头41以及第二拨爪38的下端通过销轴连接在一起，并通过销轴与开口销之间的相互配合来实现轴向定位。接头41的另一端与第二个连杆31连接在一起。连杆31共有19根，除气缸接头30连接处外，其余连杆31两端均采用销轴与开口销之间的相互配合来实现将接头41和第二拨爪38连接在一起并轴向定位。第二拨爪38通过与轴、轴套、螺母相互配合安装于轴承座40之上，并以此来共同实现轴向定位，即第二拨爪38可沿着轴承座40通孔的中心轴线旋转。

动作原理如下：下料气缸27推动连杆31向前移动，并使与气缸接头30铰接的连杆31向下运动，连杆31与第二拨爪38铰接在一起，当连杆31向下运动时，第二拨爪38会随之抬起，第二拨爪38设有一定倾角，当第二拨爪38抬起时，管坯800与输送辊分离，并沿着摆架28，滚入料框29。当下料气缸27工作时候，下料气缸27也会以气缸座39销轴为轴线发生一定角度偏转，随着下料气缸27活塞杆推进，第二拨爪38绕轴承座40通孔的中心轴线发生一定角度偏转，当第二拨爪38顶端的斜面抬起高过输送辊时，管坯800被抬起，并沿着该斜面滚入料框29之中，而多处摆架28的同步抬起则是由摆架28之间的连杆31来实现。

以上实施例不局限于该实施例自身的技术方案，实施例之间可以相互结合成新的实施例。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，其特征在于：包括有按管坯走向依次设置的熔炉出料台架（100）、送料装置（200）、前夹送辊装置（300）、矫直机（400）、铣面机（500）、后夹送辊装置（600）、出料装置（700），所述熔炉出料台架（100）用于承接与堆放经熔炉加热穿孔后的管坯；所述送料装置（200）包括有底架（1）、过渡台架（2），所述熔炉出料台架（100）上平行设置有多个传动辊（3），所述过渡台架（2）倾斜设置在熔炉出料台架（100）与送料装置（200）之间，所述传动辊（3）的下方设置有用以将传动辊（3）上的管坯（800）拨动到过渡台架（2）上的拨料机构，所述过渡台架（2）的末端设置有挡料机构，所述挡料机构用以将过渡台架（2）上的管坯（800）逐个输送至送料装置（200），所述前夹送辊装置（300）用于对管坯夹持送进，并对管坯进入矫直机（400）进行导向与定位；所述矫直机（400）用于对管坯进行矫直；所述铣面机（500）用于铣削掉冷却后的管坯表面上的氧化铁皮；所述后夹送辊装置（600）用于夹持经过铣削后的管坯，送进至出料装置（700）；所述出料装置（700）用于盛放经过铣削后的管坯；所述拨料机构包括有拨料气缸（4）、第一拨爪（5）以及第一长轴，所述拨料气缸（4）位于传动辊（3）的下方，并且下端与底架（1）铰接，所述第一长轴通过轴承座安装于底架（1）之上，所述第一拨爪（5）固定设置在所述第一长轴上，并且设置有多个，所述第一拨爪（5）的回转中心与第一长轴的轴线共线，所述拨料气缸（4）的活塞杆铰接有第一曲柄（6），所述第一曲柄（6）与所述第一长轴连接；所述挡料机构包括有挡料气缸（7）以及连杆机构，所述挡料气缸（7）以及连杆机构均位于过渡台架（2）下方，所述挡料气缸（7）铰接在送料装置（200）的侧壁，所述挡料气缸（7）通过带动所述连杆机构以实现将管坯逐根送入送料装置（200）上；所述连杆机构包括有安装座（8）、第二曲柄（9），所述安装座（8）固定于送料装置（200）的侧壁，所述第二曲柄（9）铰接在挡料气缸（7）的活塞杆端部，所述第二曲柄（9）与第二长轴固定连接，第二长轴上固定连接有三角板（10），所述三角板（10）上铰接有前挡杆（11）、后挡杆（12），所述前挡杆（11）与后挡杆（12）均由固定筒（121）以及活动杆（122）组成，所述活动杆（122）活动插装在所述固定筒（121）内，所述送料装置（200）上安装有挡杆支座（13），所述挡杆支座（13）上对应两个活动杆（122）设置有两个槽孔，并且两个槽孔之间的距离在一个管坯直径到两个管坯直径之间；所述铣面机（500）由电机、皮带传送系统、铣面机构、排屑机构组成，所述铣面机构包括有壳体（14），所述壳体（14）内通过轴承安装有转体（15），转体（15）内壁的端部设置有多柄与管坯（800）外表面接触的钢刷（26）， 所述转体（15）由上述电机、皮带传送系统传动，所述转体（15）内部呈120°安装有三个L型轴承座（16），所述壳体（14）上固定有内齿圈（17），所述内齿圈（17）啮合传动有三个带有第一齿轮轴（33）的摇臂（18），所述摇臂（18）紧固于L型轴承座（16）的端面上，所述L型轴承座（16）的短轴端设置有被动轮（19）以及铣刀盘（20），所述被动轮（19）外周设置有鱼鳞纹。

2.根据权利要求1所述的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，其特征在于：所述L型轴承座（16）的短轴端两侧布置有用于调整被动轮（19）偏转角度的两个顶杆（21），两个顶杆（21）的轴线平行，并且间隔设置，所述转体（15）的端面上设置有两个支座（22），两个顶杆（21）的表面外螺纹与支座（22）上的螺纹孔相配合，两个顶杆（21）分别配合有一个锁紧螺母（23）。

3.根据权利要求1所述的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，其特征在于：所述排屑机构包括有收料斗（24）与抽屉（25），所述收料斗（24）用以收集铣面机（500）作业区飞溅的废屑，所述收料斗（24）的内壁倾斜，抽屉（25）设置在收料斗（24）的下方。

4.根据权利要求1所述的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，其特征在于：所述送料装置（200）与出料装置（700）均设置有多个输送辊，多个所述输送辊通过滚子链传动连接，所述输送辊由驱动电机、链轮传动。

5.根据权利要求1所述的一种长尺寸金属盘管修磨精整生产系统，其特征在于：所述出料装置（700）还设置有用以将管坯拨动到料框（29）内的自动下料机构，所述自动下料机构包括有下料气缸（27），第二拨爪（38）以及摆架（28），所述摆架（28）倾斜设置在所述料框（29）与出料装置（700）之间，所述下料气缸（27）位于输送辊的下方，并且与气缸座（39）铰接，固定于底座之上，所述下料气缸（27）的活塞杆端部与气缸接头（30）连接，气缸接头（30）的另一端与连杆（31）以及第二拨爪（38）连接，所述第二拨爪（38）通过与轴承座（40）相配合安装于底座之上。