CN116770925A - 一种破碎锤液压控制系统和工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种破碎锤液压控制系统和工程机械，该系统包括：进油油路，用于连接挖掘机破碎锤的进油口；回油油路，用于连接破碎锤的回油口；反弹泄压油路，其进油端和出油端分别连接进油油路和回油油路；当进油口的压力满足反弹泄压条件时，反弹泄压油路处于连通状态；当进油口的压力不满足反弹泄压条件时，反弹泄压油路处于封闭状态。本发明通过反弹泄压油路能够将反弹形成的异常高压泄掉，大大改善液压系统的受载情况，提升系统可靠性。

Description

一种破碎锤液压控制系统和工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械设计制造技术领域，特别涉及一种破碎锤液压控制系统和一种设置有该系统的工程机械。

背景技术

随着国土资源部、财政部、环保部联合印发《关于加快建设绿色矿山的实施意见》，国家对矿山开采使用炸药的控制越来越严格。近年来，多数矿山采石作业发生了革命性转变，大型液压挖掘机配破碎锤成为了目前最经济，最安全，最受青睐的施工方案。该市场呈现出明显扩大的趋势。在设备的应用过程中，市场上普遍出现了以下问题亟待解决：

破碎锤遇到坚硬岩石，在锤击的时候，容易发生钎杆反弹的现象，钎杆反弹则会导致压力急剧波动反弹，液压系统出现短时异常高压，影响整机液压系统寿命。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种破碎锤液压控制系统和一种工程机械，通过反弹泄压油路能够将反弹形成的异常高压泄掉，大大改善液压系统的受载情况，提升系统可靠性。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种破碎锤液压控制系统，包括：

进油油路，用于连接挖掘机破碎锤的进油口；

反弹泄压油路，其进油端和出油端分别连接所述进油油路和回油油路；

当所述进油口的压力满足反弹泄压条件时，所述反弹泄压油路处于连通状态；

当所述进油口的压力不满足所述反弹泄压条件时，所述反弹泄压油路处于封闭状态。

其中，所述反弹泄压条件是指能够判断破碎锤是否出现反弹的任意判断条件，例如，所述反弹泄压条件可以是：

检测到破碎锤进油口的压力大于破碎锤正常工作时的最大进油压力；

和/或，检测到破碎锤进油口的压力升高速度(即升压速度)大于第一预设值；

和/或，检测到破碎锤进油口的压力变化曲线符合反弹曲线(即发生反弹时破碎锤进油口的压力变化曲线)；

或其他能够作为判定出现反弹(此时破碎锤进油口一般会出现瞬时高压)的依据的任意参考因素。

可选地，所述反弹泄压油路设置有反弹泄压阀；

所述反弹泄压阀的阀芯处于第一工作位置时，所述反弹泄压油路处于连通状态；

所述反弹泄压阀的阀芯处于第二工作位置时，所述反弹泄压油路处于封闭状态。

可选地，所述反弹泄压阀设置有：

第一油口，连接至所述进油油路；

第二油口，连接至所述回油油路；

先导控制部，能够根据所述第一油口的压力控制所述阀芯移动；

所述阀芯移动至所述第一工作位置时，所述第一油口和所述第二油口之间的内部油路连通；所述阀芯移动至所述第二工作位置时，所述第一油口和所述第二油口之间的内部油路封闭。

可选地，所述先导控制部包括：

第一先导控制部，通过第一先导油路与所述第一油口连通，通过第二先导油路与所述第二油口连通；

第二先导控制部，通过第三先导油路与所述第一油口连通，通过第四先导油路与所述第二油口连通，所述第三先导油路设置有限流阀；

弹性件，能够控制所述阀芯在常态下位于所述第二工作位置。

可选地，所述回油油路中设置有：

背压阀；

油散，串联设置在所述背压阀的出口处；

消峰油路，一端连接至所述油散的出口，另一端连接至所述背压阀的进口；

当所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力满足回油消峰条件时，所述消峰油路处于连通状态；

当所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力不满足所述回油消峰条件时，所述消峰油路处于封闭状态。

其中，所述回油消峰条件是指能够判断回油油路是否出现回油脉动的任意判断条件，例如，所述回油消峰条件可以是：

预设时间内，所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力大于或等于所述油散最大额定油压的次数大于预设次数；

和/或，所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力大于或等于破碎锤正常工作、回油油路正常回油时油散内部的最大压力，即油散最大额定油压；

和/或，所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力大于或等于破碎锤正常工作、回油油路正常回油时回油油路内的最大压力，即最大额定回油压力；

和/或，所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力的升高速度(即升压速度)大于第二预设值；

和/或，所述油散的内部压力或所述油散的进油管内部压力的压力变化曲线符合回油脉动曲线(即发生回油脉动时回油油路尤其是油散所在位置的压力变化曲线)；

或其他能够作为判定出现回油脉动(此时回油油路尤其是油散所在位置的油压变化呈现脉冲形式)的依据的任意参考因素。

可选地，所述预设时间为1秒至3秒范围内任意值；

所述油散最大额定油压为1.2MPa至1.4MPa范围内任意值；

所述预设次数为4至6范围内任意值。

可选地，所述消峰油路中设置有电控开关阀；

所述油散设置有用于检测油散内部压力的第一压力传感器，和/或，所述油散的进油管设置有用于检测进油管内部压力的第一压力传感器(16)；

所述第一压力传感器与所述电控开关阀信号连接；或者，所述第一压力传感器和所述电控开关阀均与中央控制器信号连接。

可选地，所述进油油路设置有第一主泵和第二主泵，以及用于控制所述第一主泵和所述第二主泵交替工作的切换阀。

一种工程机械，包括破碎锤，以及上文中所述的破碎锤液压控制系统。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的破碎锤液压控制系统中，由于设置有反弹泄压油路，从而在破碎锤遇到坚硬打不动的岩石(或其他硬质材料)发生反弹时，能够通过反弹泄压油路将反弹形成的异常瞬时高压(或称为高压峰值)泄掉，可以大大改善液压系统的受载情况，提升系统可靠性。

进一步地，本发明提供的破碎锤液压控制系统中，还设置有消峰油路，能够实现破碎回油脉动消峰功能，实现对破碎锤回油脉动峰值的释放，保护油散。

进一步地，本发明提供的破碎锤液压控制系统中，还设置有可交替工作的双泵，具备破碎双泵切换功能，保证原单泵打破碎的前提下，还能够实现两个单泵(即第一主泵和第二主泵)的切换，从而均衡了两个主泵的寿命，可大幅延长主泵工作时间，提升整机寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的挖掘机破碎锤控制系统的原理示意图；

图2为图1中的局部区域放大图。

其中：

1-开关阀，2-油箱，3-回油过滤器，4-油散，5-背压阀，

6-破碎管路过滤器，7-低压蓄能器，8-回油截止阀，9-反弹泄压阀，

10-破碎锤，11-进油截止阀，12-高压蓄能器，

13-破碎溢流阀，14-破碎过载阀，15-第二压力传感器，

16-第一压力传感器，17-第三压力传感器，

18-第一主泵，19-第二主泵，20-切换阀，

21-主阀，22-先导泵，23-控制按钮，24-控制脚踏，

25-中央控制器，26-破碎先导电磁阀；

101-进油口，102-回油口，

901-第一先导油路，902-第二先导油路，

903-第三先导油路，904-第四先导油路，

911-第一油口，912-第二油口，

921-第一先导控制部，922-第二先导控制部，931-限流阀；

L1-进油油路，L2-回油油路，L3-反弹泄压油路，L4-消峰油路。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，本发明实施例提供了一种破碎锤液压控制系统(简称液压系统)，该液压系统包括进油油路L1、回油油路L2、反弹泄压油路L3。其中：进油油路L1用于连接挖掘机破碎锤10的进油口101；回油油路L2用于连接破碎锤10的回油口102；反弹泄压油路L3的进油端和出油端分别连接进油油路L1和回油油路L2，即反弹泄压油路L3与破碎锤10并联。

当进油口101的压力满足反弹泄压条件时，反弹泄压油路L3处于连通状态，从而作为破碎锤10的旁通油路，实现泄压，即将反弹形成的瞬时高压泄掉。

当进油口101的压力不满足反弹泄压条件时，反弹泄压油路L3处于封闭状态，破碎锤10正常工作。

其中，本文中所说的反弹泄压条件是指能够判断破碎锤是否出现反弹的任意判断条件，例如，反弹泄压条件可以是：

检测到破碎锤进油口101的压力大于破碎锤正常工作时的最大进油压力；

和/或，检测到破碎锤进油口101的压力升高速度(即升压速度)大于第一预设值；

和/或，检测到破碎锤进油口101的压力变化曲线符合反弹曲线(该“反弹曲线”是指发生反弹时，破碎锤进油口101的压力在一段时间内随时间发生变化时形成的压力变化曲线，一般预设在控制器中，当检测到破碎锤进油口101的压力随时间发生变化时实际形成的压力变化曲线与控制器中预存的反弹曲线基本吻合时，则判定进油口101的压力满足反弹泄压条件，发生了反弹，并打开反弹泄压油路L3进行泄压)；

或其他能够作为判定出现反弹(此时破碎锤进油口一般会出现瞬时高压)的依据的任意参考因素。

可见，提供本发明实施例提供的破碎锤液压控制系统，能够在破碎锤10遇到坚硬打不动的岩石(或其他硬质材料)发生反弹时，通过反弹泄压油路L3将反弹形成的异常瞬时高压(或称为高压峰值)泄掉，可以大大改善液压系统的受载情况，提升系统可靠性。

具体地，上述反弹泄压油路L3设置有反弹泄压阀9。反弹泄压阀9打开时，其阀芯处于第一工作位置(可参见图2中的右侧连通位)时，第一油口911和第二油口912之间的内部油路连通，从而反弹泄压油路L3处于连通状态；反弹泄压阀9关闭时，其阀芯处于第二工作位置(可参见图2中的左侧关闭位)时，第一油口911和第二油口912之间的内部油路关闭，从而反弹泄压油路L3处于封闭状态。

具体实施时，请参见图2，反弹泄压阀9设置有第一油口911、第二油口912、先导控制部。其中：第一油口911连接至进油油路L1；第二油口912连接至回油油路L2；通过先导控制部能够根据第一油口911的压力控制阀芯移动。阀芯移动至第一工作位置(即图2中的右侧连通位)时，第一油口911和第二油口912之间的内部油路连通，反弹泄压阀9打开，反弹泄压油路L3处于连通状态；阀芯移动至第二工作位置(即图2中的左侧关闭位)时，第一油口911和第二油口912之间的内部油路封闭，反弹泄压阀9关闭，反弹泄压油路L3处于封闭状态。

具体地，先导控制部包括第一先导控制部921、第二先导控制部922和弹性件(例如弹簧)。其中：第一先导控制部921通过第一先导油路901与第一油口911连通，且通过第二先导油路902与第二油口912连通；第二先导控制部922通过第三先导油路903与第一油口911连通，且通过第四先导油路904与第二油口912连通，第三先导油路903设置有限流阀931(或称为阻尼阀)；通过弹性件能够控制阀芯在常态下位于第二工作位置(即关闭位)，也就是说，第一先导控制部921驱动阀芯移动至第一工作位置后；若阀芯两侧油压相等，则通过弹性件的恢复力能够控制阀芯复位至第二工作位置。

当破碎锤遇到坚硬打不动的岩石发生反弹后，进油口101的压力必然满足反弹泄压条件，此时在反弹泄压阀9的上侧(即第一油口911处)出现异常瞬时高压，并同步向反弹泄压阀9的两侧传递。此时，进油口101的压力大于回油口102的压力，从而第一油口911的压力大于第二油口912的压力。虽然第一先导控制部921和第二先导控制部922均与第一油口911连接，但是在限流阀931的作用下，第一先导控制部921作用到阀芯上的压力大于第二先导控制部922作用到阀芯上的压力，因此，通过第一先导控制部921能够克服弹簧力推动阀芯正向移动(具体是指图2中的阀芯向左移动)，从而，反弹泄压阀9的阀芯移动至图2中位于右侧的第一工作位置，此时第一油口911和第二油口912之间的内部油路连通，即反弹泄压阀9处于打开状态，从而反弹泄压油路L3处于连通状态，反弹泄压油路L3作为破碎锤10的旁通油路，能够将反弹形成的瞬时高压泄掉。

当没有发生反弹时，进油口101的压力必然不满足反弹泄压条件，例如上述反弹形成的瞬时高压卸掉后，第一油口911的压力不大于第二油口912的压力。此时，由于第一先导控制部921、第二先导控制部922分别通过第二先导油路902、第四先导油路904与第二油口912连通，因此第一先导控制部921作用到阀芯上的压力和第二先导控制部922作用到阀芯上的压力相等，在弹性件的恢复力作用下阀芯反向移动(具体是指图2中的阀芯向右移动)，从而，反弹泄压阀9的阀芯移动至图2中位于左侧的第二工作位置，此时第一油口911和第二油口912之间的内部油路封闭，即反弹泄压阀9处于关闭状态，从而反弹泄压油路L3处于封闭状态，破碎锤10正常工作。

此外，以挖掘机破碎系统为例，在设备的应用过程中，由于破碎锤的工作特点是频繁锤击，导致液压系统回油压力会产生高压脉动，而此高压脉动极易引起散热器(例如铝制散热器)发生疲劳开裂失效的问题，若能将此脉动峰值消除，可有效改善油散的受力情况，降低散热器疲劳开裂失效的故障。

基于此，请参见图1，本发明实施例提供的破碎锤液压控制系统的回油油路L2中设置有背压阀5、油散4和消峰油路L4。其中：油散4串联设置在背压阀5的出口处；消峰油路L4的一端连接至油散4的出口，另一端连接至背压阀5的进口。

当油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力满足回油消峰条件时，消峰油路L4处于连通状态，此时的消峰油路L4相当于一段旁通管道。当回油油路L2中产生高压脉动时，其高压油液通过消峰油路L4回流至油箱2，基本不经过油散4，从而达到对回油油路L2内的高压脉动进行消除的目的，有效改善油散4的受力情况，对油散4起到保护作用，避免高压脉动导致油散疲劳开裂失效的问题。

当油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力不满足回油消峰条件时，消峰油路L4处于封闭状态，回油油路L2恢复常规工作，回油经过背压阀5和油散4后再回流至油箱2。

需要说明的是，上述用于控制消峰油路L4开闭的回油消峰条件，是指能够判断回油油路是否出现回油脉动的任意判断条件，例如，回油消峰条件可以是：在预设时间内，油散内部压力或油散进油管内部压力大于或等于油散最大额定油压的次数大于预设次数。

优选地，上述预设时间为1秒至3秒范围内任意值(例如2秒)；油散最大额定油压为1.2MPa至1.4MPa范围内任意值(例如1.3MPa)；预设次数为4至6范围内任意值(例如5次)。

或者，在其他具体实施例中，回油消峰条件也可以设定为：

油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力大于或等于破碎锤10正常工作、回油油路L2正常回油时油散内部的最大压力，即油散最大额定油压；

和/或，油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力大于或等于破碎锤10正常工作、回油油路L2正常回油时回油油路L2内的最大压力，即最大额定回油压力；

和/或，油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力的升高速度(即升压速度)大于第二预设值；

和/或，油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力的压力变化曲线符合回油脉动曲线(该“回油脉动曲线”是指发生回油脉动时，回油油路L2尤其是油散4所在位置的压力在一段时间内随时间发生变化时形成的压力变化曲线，一般预设在控制器中，当检测到油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力的压力随时间发生变化时实际形成的压力变化曲线与控制器中预存的反弹曲线基本吻合时，则判定油散4的内部压力或油散4的进油管内部压力满足回油消峰条件，发生了回油脉动，并打开回油消峰油路L4实现消峰)；

或其他能够作为判定出现回油脉动(此时回油油路L2尤其是油散4所在位置的油压变化呈现脉冲形式)的依据的任意参考因素。

具体地，消峰油路L4中设置有电控开关阀1；油散4设置有用于检测油散内部压力的第一压力传感器16，和/或，油散4的进油管设置有用于检测进油管内部压力的第一压力传感器16。而且，第一压力传感器16与电控开关阀1信号连接，或者，第一压力传感器16和电控开关阀1均与中央控制器25信号连接。当第一压力传感器16检测到的压力满足回油消峰条件时，电控开关阀1打开，消峰油路L4处于连通状态，能够对回油油路L2中的高压脉动现象起到消峰的功能。

优选实施例中，电控开关阀1为电控高速开关旁通阀，其控制信号受中央控制器(ECU)25控制，当第一压力传感器16感知到异常压力脉动(例如，当油散压力大于1.3MPa的时候，触发一个2秒钟计时，并对压力大于1.3MPa的次数进行计数，在2秒内，该次数大于5次，则认为发生了异常压力脉动)后，通过中央控制器(ECU)25计算，根据上述压力异常条件，向电控开关阀1输出开关指令，对脉动峰值压力进行高速释放，有效保护油散4不受压力疲劳开裂而失效。

可见，本发明提供的破碎锤液压控制系统具备破碎回油脉动消峰功能，能够实现对破碎锤回油脉动峰值的释放，保护油散。

在设备的应用过程中，挖掘机和破碎锤工作参数匹配时，单泵打锤经济效益明显优于双泵合流打锤，但是一直用单泵打锤又容易导致单泵寿命降低。

基于此，请参见图1，本发明实施例提供的上述破碎锤液压控制系统中，进油油路L1设置有第一主泵18和第二主泵19，以及用于控制第一主泵18和第二主泵19交替工作的切换阀20。可见，本发明提供的破碎锤液压控制系统具备破碎双泵切换功能，保证原单泵打破碎的前提下，还能够实现两个单泵(即第一主泵18和第二主泵19)的切换，从而均衡了两个主泵的寿命，可大幅延长主泵工作时间，提升整机寿命。

具体地，请参见图1，切换阀20是第一主泵18和第二主泵19的切换阀芯，主要由两部分构成：主阀芯级和电液先导级。电液先导级的控制信号受中央控制器(ECU)25控制，可以按照实际需要，实现丰富多样的控制方式：例如定时切换，即每当其中一个泵累计工作一定时间后(例如：500小时)，触发控制器切换条件，实现第一主泵18和第二主泵19之间的切换；再比如挖掘机驾驶室内的中央显示屏上设置触控按钮(或触控按钮/控制按钮23/控制脚踏24中的任一种或多种组合)，由驾驶员按照实际需求进行手动触发切换。

具体实施时，请参见图1，该破碎锤液压控制系统中：

进油油路L1中，沿进油方向依次串联设置有切换双泵(第一主泵18和第二主泵19)、切换阀20、主阀21、高压蓄能器12、进油截止阀11；

回油油路L2中，沿回油方向依次串联设置有回油截止阀8、低压蓄能器7、破碎管路过滤器6、背压阀5、油散4、回油过滤器3、邮箱2；而且还设置有上文中所述的回油消峰开关阀1；油散4设置有第一压力传感器16，破碎管路过滤器6设置有第二压力传感器15，回油过滤器3设置有第三压力传感器17；

进油油路L1和回油油路L2之间还设置有破碎过载阀14、破碎溢流阀13(优选为电控比例溢流阀)和反弹泄压阀9；

主阀21通过破碎先导电磁阀26连接至先导泵22和中央控制器(ECU)25，中央控制器(ECU)25连接设置有控制按钮23和控制脚踏24，图1中A、B、C分别用于控制开关阀1、破碎溢流阀13、切换阀20。

本发明实施例还提供了一种工程机械，该工程机械包括破碎锤10，以及上文中所说的破碎锤液压控制系统。

综上可见，本发明实施例提供的破碎锤液压控制系统和工程机械具有破碎双泵切换功能、破碎反弹泄压功能、破碎回油脉动消峰功能，能够大幅提升系统可靠性，有效解决市场痛点问题。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (11)

1.一种破碎锤液压控制系统，其特征在于，包括：

进油油路(L1)，用于连接破碎锤(10)的进油口(101)；

反弹泄压油路(L3)，其进油端和出油端分别连接所述进油油路(L1)和回油油路(L2)；

当所述进油口(101)的压力满足反弹泄压条件时，所述反弹泄压油路(L3)处于连通状态；

当所述进油口(101)的压力不满足所述反弹泄压条件时，所述反弹泄压油路(L3)处于封闭状态。

2.根据权利要求1所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述反弹泄压条件至少包括：

所述进油口(101)的压力大于破碎锤最大进油压力；

和/或，所述进油口(101)的压力升高速度大于第一预设值；

和/或，所述进油口(101)的压力变化曲线符合反弹曲线。

3.根据权利要求1所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述反弹泄压油路(L3)设置有反弹泄压阀(9)；

所述反弹泄压阀(9)的阀芯处于第一工作位置时，所述反弹泄压油路(L3)处于连通状态；

所述反弹泄压阀(9)的阀芯处于第二工作位置时，所述反弹泄压油路(L3)处于封闭状态。

4.根据权利要求3所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述反弹泄压阀(9)设置有：

第一油口(911)，连接至所述进油油路(L1)；

第二油口(912)，连接至所述回油油路(L2)；

先导控制部，能够根据所述第一油口(911)的压力控制所述阀芯移动；

所述阀芯移动至所述第一工作位置时，所述第一油口(911)和所述第二油口(912)之间的内部油路连通；所述阀芯移动至所述第二工作位置时，所述第一油口(911)和所述第二油口(912)之间的内部油路封闭。

5.根据权利要求4所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述先导控制部包括：

第一先导控制部(921)，通过第一先导油路(901)与所述第一油口(911)连通，通过第二先导油路(902)与所述第二油口(912)连通；

第二先导控制部(922)，通过第三先导油路(903)与所述第一油口(911)连通，通过第四先导油路(904)与所述第二油口(912)连通，所述第三先导油路(903)设置有限流阀(931)；

弹性件，能够控制所述阀芯在常态下位于所述第二工作位置。

6.根据权利要求1至5任一项所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述回油油路(L2)中设置有：

背压阀(5)；

油散(4)，串联设置在所述背压阀(5)的出口处；

消峰油路(L4)，一端连接至所述油散(4)的出口，另一端连接至所述背压阀(5)的进口；

当所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力满足回油消峰条件时，所述消峰油路(L4)处于连通状态；

当所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力不满足所述回油消峰条件时，所述消峰油路(L4)处于封闭状态。

7.根据权利要求6所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述回油消峰条件至少包括：

预设时间内，所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力大于或等于所述油散最大额定油压的次数大于预设次数；

和/或，所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力大于或等于油散最大额定油压；

和/或，所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力大于或等于最大额定回油压力；

和/或，所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力的升高速度大于第二预设值；

和/或，所述油散(4)的内部压力或所述油散(4)的进油管内部压力的压力变化曲线符合回油脉动曲线。

8.根据权利要求7所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述预设时间为1秒至3秒范围内任意值；

所述油散最大额定油压为1.2MPa至1.4MPa范围内任意值；

所述预设次数为4至6范围内任意值。

9.根据权利要求6所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述消峰油路(L4)中设置有电控开关阀(1)；

所述油散(4)设置有用于检测油散内部压力的第一压力传感器(16)，和/或，所述油散(4)的进油管设置有用于检测进油管内部压力的第一压力传感器(16)；

所述第一压力传感器(16)与所述电控开关阀(1)信号连接；或者，所述第一压力传感器(16)和所述电控开关阀(1)均与中央控制器(25)信号连接。

10.根据权利要求1至5任一项所述的破碎锤液压控制系统，其特征在于，所述进油油路(L1)设置有第一主泵(18)和第二主泵(19)，以及用于控制所述第一主泵(18)和所述第二主泵(19)交替工作的切换阀(20)。

11.一种工程机械，其特征在于，包括破碎锤(10)，以及如权利要求1至10任一项所述的破碎锤液压控制系统。