CN116765355A - 一种压铸结构件产品制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及新能源汽车压铸工艺技术领域，具体涉及一种压铸结构件产品制造工艺，当冲头经过内浇口时，启动抽真空装置减少模具的型腔气体存在比例，可以获得最小的型腔体积，有利于模具的较高真空度获得，当冲头经过内浇口后，冲头进行高速充填，使得熔融金属快速充满模具型腔，增压后，冷却装置启动，使得模具型腔内的水道充满冷水，多个的冷却点采用不同的压力和流量控制，最后产品将凝固形成，工件成型后，冷却装置关闭，该压铸结构件产品制造工艺，通过控制模具内部水道冷却时，采用断续冷却技术，解决模具漏水影响产品质量，杜绝模具漏水彻底解决模具流水现象，杜绝产品气孔，可以大大提高产品质量，能够避免由于冷隔造成产品质量现象。
Description
技术领域
本发明涉及新能源汽车压铸工艺技术领域，具体涉及一种压铸结构件产品制造新工艺。
背景技术
现有的压铸输出曲线采用三条曲线v、p、s(v代表压射速度、p代表压力、s代表压射冲头位置)，进而控制熔融金属液充填到模具型腔内部，而不能对模具的真空度进行实时控制及目视化控制。
并且，压铸时传统的冷却方式是采用连续冷却水对模具内部进行模具的冷却的方式，这种冷却方式将会导致模具内部大量的热量损失，模具生产产品时的热平衡难以控制。这导致后续要进行加热，模具会因此需要消耗较多的热量加热，使得能源将会产生较多的消耗。且对于一般大型压铸单元的能源消耗将会达到5000千瓦小时以上。
并且采用由于模具内部的水路大多是采用机加工通道连接的方式，在模具的长期使用的过程中，链接处将会产生部分漏水，而该问题是模具的常见问题并且无法避免，若水滴进入到模腔内，在后续进行压铸时，由于漏水处产生的水滴被留存在模腔内，而压铸时产生的高温，将会使得水滴变成水气，而水滴在变成水气时，将会产生较大的体积，这导致压铸后的产品内有较多的气孔，使得大量的产品报废。因此，有必要设置一种压铸结构件产品制造工艺，解决真空度实时控制问题、大型压铸单元的能源消耗问题和模具内部漏水问题。
发明内容：
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种压铸结构件产品制造工艺，解决真空度实时控制问题及调整目视化、大型压铸单元的能源消耗问题和模具内部漏水问题。
采用模具断续冷却水技术，模具在合模后模具关闭全部冷却水，解决模具漏水问题。同时由于水路控制模具控制，减少冷却水长流水，模具热量被大量带走问题，避免模具加热大量的能源浪费问题。解决压铸单元高耗能问题。可以能耗减低到3000千瓦小时以下。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：本发明提供一种压铸结构件产品制造工艺，包括以下步骤：
步骤一：压铸机合模模具每部冷却水全部关闭；
通过压铸机进行工作，使得动模朝向定模运动，在该运动期间，冷却水全部关闭，压铸模具处于无水状态；
步骤二：定量供给铝水及慢压射状态；
铝水通过定量炉提供铝水到料筒内部，在通过冲头进行慢压射工作，使得冲头在料筒内进行运动，在运动到模具的内浇口之前，冲头为慢压射状态；
步骤三：高速充填到模具型腔，充填模具过程；
当冲头经过内浇口时，启动抽真空装置，减少模具的型腔气体存在比例，可以获得最小的型腔体积，有利于模具的较高真空度获得，当冲头经过内浇口后，冲头进行高速充填，使得熔融金属快速充满模具型腔；
在冲头进行高度运动的过程后，后续进行减速运动冲头刹车，以减少压铸产品产生毛刺及飞边，快速开启动压铸机内部增压装置，使得模具型腔内压力快速上升，在增压条件下压铸件产品凝固；
增压后，模具冷却装置快速启动，使得模具型腔内的水道充满冷水，多个的冷却点采用不同的压力和流量控制，最后产品将凝固形成，工件成型后，冷却装置关闭；启动压缩空气喷吹压铸模具型腔，吹干模具内部残留水分。
步骤四：压铸机使模具开模取出工件；
压缩空气吹干模具水分，同时在动模打开后，通过顶针顶出和机械手的配合，将产品取下；关闭模具内部冷水水及压缩空气。
步骤五：脱模机喷涂，模具的冷却水全部关闭；
通过采用微喷涂技术对模具型腔内进行喷涂。此时采用仿形喷头进行喷涂。后进行下一个循环过程。
优选地，步骤三中，多个的冷却点采用多个点式冷却，热成像仪进行检测模具温度场，通过温度场温度情况，并且通过传输给控制器，控制器控制模具温度场的调整，调整水的流量及时间使模具的热平衡，。
优选地，步骤三中，在开模取出工件后，通过向模具型腔内部的吹气，清除型腔内的残留水及水汽。
优选地，在模具内部设置有气道，气道内可喷出型腔内部的压缩空气，用于清除型腔内的水及水汽。
优选地，所述的气道为所述模具型腔内的水道，供气设备和供水设备通过控制阀模块与模具水道连接。
本发明的有益效果在于：该压铸结构件产品制造工艺，通过控制模具内部水道冷却时，采用断续冷却技术，解决压铸模具漏水影响产品质量，杜绝模具漏水，彻底解决模具漏水现象，杜绝产品气孔，可以大大提高产品质量。
并且即使有部分水滴或水气位于模具型腔内，通过高压气体进入水道的方式，能够将水道内残留的水一同吹出，避免后续水道内的水滴出、即避免所述的漏水，且不需要在构建模具的气道，降低成本，且通过这种吹气的方式能够通过气体将型腔内部进行清洁。
而为了保证模具的温度处于最佳，通过采用设置多个冷却点，并且多个的冷却点采用热成像仪进行检测温度场。并且通过传输给控制器，控制器控制模具温度场。再结合断续冷却技术，进而节省较多的能源，且温度控制的最佳范围内，能够避免冷隔造成产品质量下降。
由于压铸模具采用抽真空模具增加模具的抽真空曲线，可以实时控制模具的真空度。可以定量实时控制真空度，有利于模具获得较好的真空度，使得成型效果更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工作状态曲线图。
附图标记说明：1、冲头速度曲线v；2、模具型腔内部真空度曲线M；3、高速启动内浇口位置N；4、模具型腔压力曲线P；5、增压启动位置Z。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：本发明提供了一种压铸结构件产品制造工艺，包括以下步骤：
步骤一：压铸机合模，压铸模具内部的冷却水全部关闭；
通过压铸机进行工作，使得动模朝向定模运动，在该运动期间，冷却水全部关闭；
步骤二：定量供给铝水；
通过冲头进行工作，使得冲头在料筒内进行运动，在运动到模具的内浇口之前，冲头为慢压射状态；因冲头运动至内浇口出之前，内浇口相对于管道的缺口，因此，只能进行慢压射，避免填入的溶液被沿着内浇口挤出。
步骤三：高速充填模具型腔；
当冲头经过内浇口后，冲头进行高速充填，使得熔融金属快速充满模具型腔；冲头进行高速充填速度状态与可从图1中曲线观察处具体的情况。
当冲头经过内浇口附近时，启动抽真空装置减少模具的型腔气体存在比例，可以获得最小的型腔体积，有利于模具的较高真空度获得，在冲头进行高度运动的过程后，在减速运动的过程中主要是减少模具压铸产品产生的飞边及毛刺。开启增压，在增压位置启动增压，使得模具型腔内压力快速上升，产品在增压下凝固形成产品。
步骤三中，在增压后产品高压下凝固后，马上向模具型腔内部的吹入冷却水，产品达到压铸产品取出温度后，压铸机使模具开模取出工件。在向模具内部吹入压缩空气。清除由于开模前流入到型腔内的水及水汽。
而由于虽然冷却装置进行关闭后，冷却水流进入到模具型腔内有残留，无法避免会有部分水滴进入到型腔内。而为了解决该水滴的问题，因此采用对模具型腔内进行吹如压缩空气，进而清除模具型腔内的残留水分。
在模具内部设置有气道，气道内可向型腔的内部吹出压缩空气，用于清除模具型腔内的残留水及水汽。
所述的气道为所述模具型腔内的水道，供气设备和供水设备通过控制阀模块与模具水道连接。而通过气道即为所述的水道，起到以下优点，其一，在压缩气体通入时，能够将水道内残留的水一同喷出，避免后续水道内的水滴出、即为所述的漏水，其二，不需要在构建模具的气道，降低成本，其三，能够通过气体将型腔内部进行清洁。
当冲头经过内浇口时，启动抽真空装置减少模具的型腔气体存在比例，可以获得最小的型腔体积，有利于模具的较高真空度获得，当冲头经过内浇口后，冲头进行高速充填，使得熔融金属快速充满模具型腔。进行增压后，压铸件产品在高压下凝固成型。冷却装置启动，使得模具型腔内的水道充满冷水，多个的冷却点采用不同的压力和流量控制，最后产品将凝固形成，工件成型后，冷却装置关闭。该压铸结构件产品制造工艺，通过控制模具内部水道冷却时，采用断续冷却技术，解决模具漏水影响产品质量，杜绝模具漏水彻底解决模具流水现象，杜绝产品气孔，可以大大提高产品质量，能够避免由于冷隔造成产品质量现象，同时大大减低制造过程中能量消耗。铸件在产品成型过程中，有原先的压射曲线输出2条曲线，输出增加了第3条真空度曲线，实现真空度实时控制及目视可控。压铸模具内部全部采用点式冷却水道设计。采用脱模剂采用微喷尽量减少模具热量损失，尤其对于大型的一体化压铸结构件。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：压铸机合模模具内部冷却水全部关闭；
通过压铸机进行工作，使得动模朝向定模运动，在该运动期间，冷却水全部关闭，压铸模具处于无水状态；
步骤二：定量供给铝水及慢压射状态；
铝水通过定量炉提供铝水到料筒内部，在通过冲头进行慢压射工作，使得冲头在料筒内进行运动，在运动到模具的内浇口之前，冲头为慢压射状态；
步骤三：高速充填到模具型腔，充填模具过程；
当冲头经过内浇口时，启动抽真空装置，减少模具的型腔气体存在比例，可以获得最小的型腔体积，有利于模具的较高真空度获得，当冲头经过内浇口后，冲头进行高速充填，使得熔融金属快速充满模具型腔；此间模具型腔模具内部真空度最低，抽出气体体积最小。
在冲头进行高度运动的过程后，后续进行减速运动冲头刹车，以减少压铸产品产生毛刺及飞边，快速开启压铸机内部增压装置，使得模具型腔内压力快速上升，在增压条件下压铸件产品凝固；
增压后，快速启动模具冷却装置，使得模具型腔内的水道充满高压冷却水，多个的冷却点采用不同的压力和流量控制，最后产品将凝固形成，工件成型后，冷却装置关闭；启动压缩空气喷吹压铸模具型腔，吹干模具内部残留水分。
步骤四：压铸机使模具开模取出工件；
压缩空气吹干模具水分，同时在动模打开后，通过顶针顶出工件和机械手的配合，将产品取下；关闭模具内部冷水水及压缩空气。
步骤五：脱模机喷涂；
同时通过采用微喷涂技术对模具型腔内进行喷涂。此时采用仿形喷头进行喷涂脱模剂。然后进行下一个循环过程。
2.如权利要求1所述的一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，步骤三中，启动增加装置，此时压射曲线的输出有3条曲线输出，增加抽真空曲线输出。
3.如权利要求1或2所述的一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，步骤三中，多个的冷却点采用点式冷却系统设计，模具整体采用热成像仪进行检测温度及温度控制，并且通过传输给控制器，控制器控制模具整体温度场。
4.如权利要求1所述的一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，步骤三中，在开模取出工件后，通过向模具型腔内部的吹气，清除由于模具冷却过程中的残留水分，型腔内的水及水汽。关键是采用每模断续模具冷却技术。模具在铝水充填型腔过程中，模具型腔内部处在无水工作状态，压铸件产品增压后，打开冷却水，模具进行冷却，达到模具的开模温度，关闭冷却水，后向模具内部吹入高压空气。取出模具内部残留水和水汽。
5.如权利要求4所述的一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，在模具内部设置有气道，气道内可喷出压缩空气，用于清除型腔内的水及水汽，。
6.如权利要求5所述的一种压铸结构件产品制造工艺，其特征在于，所述的气道为所述模具型腔内的水道，供气设备和供水设备通过控制阀模块与模具水道连接。
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