CN116753733A - 铝合金熔炼扒渣装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝合金熔炼领域，尤其涉及铝合金熔炼扒渣装置，包括：具有开口的连接罩以及从开口处放入连接罩内部的废渣盘，具体的，所述废渣盘远离连接罩的一端面具有盘腔，所述连接罩的底部设置有进料管，所述进料管与废渣盘的盘腔连通，所述盘腔的边缘开设有贯穿至连接罩底部的排液口，所述进料管的内部设置有可升降的料塞，所述料塞升高以驱使进料管内部的金属液与废渣流动至废渣盘的内部，金属液从排液口回流至熔炼炉内。本发明通过设置的进料管能够将熔炼炉表面的液体输送至废渣盘的内部，将废渣聚合在金属液的表面，这样金属液会从排液口排出，而废渣则被阻隔在废渣盘的内部，完成扒渣功能。

Description

铝合金熔炼扒渣装置

技术领域

本发明涉及铝合金熔炼领域，尤其涉及铝合金熔炼扒渣装置。

背景技术

铝合金熔炼过程中，会产生大量的废渣，如果这些废渣不及时清理，就会对熔炼质量造成影响，同时还会对设备的寿命和安全性造成威胁。因此，扒渣是铝合金熔炼过程中必不可少的一环。

公告号为CN110986613B的中国专利，公开了一种熔炼炉扒渣装置，具体公开了通过扒渣板进行扒渣的方法，这种结构虽然能够将表面的废渣扒开，但是并不具有将废渣清理的功能，还需要配合其他设备进行处理，操作不仅麻烦，而且效率较低。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供如下技术方案：

铝合金熔炼扒渣装置，包括：具有开口的连接罩以及从开口处放入连接罩内部的废渣盘。

具体的，所述废渣盘远离连接罩的一端面具有盘腔，所述连接罩的底部设置有进料管，所述进料管与废渣盘的盘腔连通，所述盘腔的边缘开设有贯穿至连接罩底部的排液口，所述进料管的内部设置有可升降的料塞，所述料塞升高以驱使进料管内部的金属液与废渣流动至废渣盘的内部，金属液从排液口回流至熔炼炉内。

通过设置的进料管能够将熔炼炉表面的液体输送至废渣盘的内部，由于液体在进入废渣盘内部后，可以加入聚渣剂，然后将废渣聚合在金属液的表面，这样金属液会从排液口排出，而废渣则被阻隔在废渣盘的内部，完成扒渣功能。

作为上述技术方案的改进，所述进料管为一端开口管状结构，所述进料管的开口端与废渣盘连通，所述进料管的侧壁开设有进液槽，所述进料管的另一端表面开设有若干个贯穿进料管的液孔，通过液孔来排出金属液，避免金属液滞留在进料管的内部。

作为上述技术方案的改进，所述连接罩的外边缘固定有支撑架，所述支撑架中部的下端面固定有气缸，所述气缸的动力端固定有连接架，所述连接架的下表面固定有若干个伸缩杆与若干个连接杆，所述伸缩杆的动力端穿入进料管的内部，所述伸缩杆的一侧固定有侧管，所述连接杆的一端穿入进料管的内部并连接有料塞，所述料塞贴合侧管的内壁。

通过侧管与料塞的配合，形成自动收料和自动放料的功能，能够保证混有废渣的金属液进入废渣盘的内部。

作为上述技术方案的改进，所述废渣盘的盘腔内部设置有若干个隔液部，所述侧管抬高时，所述隔液部的内壁与侧管的外壁相贴合。

通过隔液部来抬高废渣盘内部的高度，这样金属液就不会回流至侧管或者进料管的内部。

作为上述技术方案的改进，所述连接罩为矩形框架，所述连接罩的内部可拆卸地设置有底座，所述进料管设置于底座的内部，所述废渣盘设置于底座的上表面。

将整体结构设置为可拆卸的状态，不仅方便后续的检修和替换操作，而且在完成扒渣操作后，能够方便后续对废渣的处理操作。

作为上述技术方案的改进，所述废渣盘的外侧设置有若干个限位部，所述底座的上表面一体成型有若干个限位柱，所述限位部为一侧具有向内凹陷的凹口的凸块，所述限位部的凹口贴合限位柱。

通过限位柱与限位部的配合，来形成对废渣盘的位置固定，保证结构位置的准确性。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明底部的结构图；

图3为图2中A处的放大结构图；

图4为本发明的整体剖视图；

图5为图4中B处的放大结构图；

图6为图4中C处的放大结构图。

附图标记：10、连接罩；11、底座；12、进料管；121、进液槽；122、液孔；13、限位柱；20、废渣盘；21、隔液部；22、排液口；23、限位部；30、支撑架；31、气缸；32、连接架；33、伸缩杆；331、侧管；34、连接杆；341、料塞。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

现有技术中公开了一种熔炼炉扒渣装置，具体公开了通过扒渣板进行扒渣的方法，这种结构虽然能够将表面的废渣扒开，但是其并不具有将废渣清理的功能，还需要配合其他设备进行处理，操作不仅麻烦，而且效率较低。

为了实现扒渣过程中同步清理废渣的功能，请参阅图1-6，提供一种铝合金熔炼扒渣装置，包括：具有开口的连接罩10以及从开口处放入连接罩10内部的废渣盘20。

具体的，废渣盘20远离连接罩10的一端面具有盘腔，连接罩10的底部设置有进料管12，进料管12与废渣盘20的盘腔连通，盘腔的边缘开设有贯穿至连接罩10底部的排液口22，进料管12的内部设置有可升降的料塞341，料塞341升高以驱使进料管12内部的金属液与废渣流动至废渣盘20的内部，金属液从排液口22回流至熔炼炉内。

即通过料塞341的升高来将进料管12内部的金属液和废渣的高度抬升，直至废渣和金属液从进料管12的内部流动至废渣盘20的内部，进入废渣盘20内部的金属液会沉在下层，再配合聚渣剂，能够将废渣聚合在金属液的上层，这样当金属液流动时，会始终在废渣的下层，当金属液流动至排液口22时，废渣无法跟随金属液一起排出，因此废渣会被堆积在废渣盘20的内部，而金属液会沿着排液口22重新进入熔炼炉的内部，从而实现了将熔炼炉内金属液的上层废渣扒开并收集的目的。

由于进料管12在进行送料时通常时不能够采用常规的方式，即泵体吸流的方式不能再此处进行应用，这可能会导致金属液损坏泵体或者金属液从泵体内泄露等问题，为了解决这个问题，请参阅图2与图3，进料管12为一端开口管状结构，进料管12的开口端与废渣盘20连通，进料管12的侧壁开设有进液槽121，进料管12的另一端表面开设有若干个贯穿进料管12的液孔122。

即通过在进料管12的侧壁开设进液槽121的方式进行入料，这种方式，仅需要保证进料管12在进液槽121的下部位置具有一定的高度即可，这个高度即为可以进液的总量，但是这种方式会导致将液体排入废渣盘20内部时，出现金属液在进料管12的内部堆积的问题，为了避免金属液堆积，在进料管12的底部开设若干个液孔122，通过液孔122将残留的金属液排回熔炼炉的内部，从而保证了进料管12内部不会残留废液。

当需要进行送料时，料塞341的高度应当是在进料管12的底部，将整个进料管12浸入金属液的内部，使得进液槽121的部分高于金属液的上表面，这样废渣和金属液会从进液槽121流入进料管12的内部，完成金属液的收集后，控制料塞341升高，升高速度相对要快，否则金属液会从进液槽121的侧边流出，重新回流至熔炼炉，通过料塞341的快速移动将金属液推流至废渣盘20的表面进行废渣的分离。

在上述技术方案中，需要料塞341以较快的速度进行移动，而且在移动的过程中不可避免的产生废渣跟随金属液回流至熔炼炉的内部，这会导致内部的废渣无法清理干净，为了避免这个情况发生，请参阅图1-6，连接罩10的外边缘固定有支撑架30，支撑架30中部的下端面固定有气缸31，气缸31的动力端固定有连接架32，连接架32的下表面固定有若干个伸缩杆33与若干个连接杆34，伸缩杆33的动力端穿入进料管12的内部，伸缩杆33的一侧固定有侧管331，连接杆34的一端穿入进料管12的内部并连接有料塞341，料塞341贴合侧管331的内壁。

即通过至少两个动力结构来提供控制，通过气缸31来控制料塞341与侧管331的整体调整，通过伸缩杆33来单独控制侧管331的高度调整。

即当需要从进液槽121进液时，控制侧管331抬高，这样进液槽121被暴露出来，金属液可以从进液槽121进入内部，当不需要从进液槽121进液时，将侧管331的位置调低，直至与料塞341封闭，这样就形成了在内部的上部开口的桶状结构，这个时候控制气缸31升高，就实现了将整个桶状结构抬高的目的，当侧管331与废渣盘20连通时，通过抬高料塞341的方式将侧管331内部的金属液排出，从而实现了将金属液输送至废渣盘20内部的目的，按照上述方式进行往复工作，实现不间断的废渣扒渣操作。

在一个实施例中，请参阅图1，废渣盘20的盘腔内部设置有若干个隔液部21，侧管331抬高时，隔液部21的内壁与侧管331的外壁相贴合。

通过隔液部21来抬高废渣盘20内部的高度，当侧管331抬高时，能够通过隔液部21来将废渣盘20内部的金属液隔开，避免当侧管331下降时，废渣盘20内部的金属液会顺着侧管331重新流入熔炼炉，避免金属液的回流导致废渣重新进入熔炼炉。

在一个实施例中，请参阅图1，连接罩10为矩形框架，连接罩10的内部可拆卸地设置有底座11，进料管12设置于底座11的内部，废渣盘20设置于底座11的上表面。

连接罩10与底座11之间可以采用螺栓固定、过盈配合或者台阶式的限位等方式进行固定，而废渣盘20则可以直接放置在底座11的上表面，这样能够保证后续出现结构损坏时，能够直接进行拆卸替换，方便后续的检修，而且在后续需要对废渣进行处理时，因为结构的可拆卸性，能够更加方便地进行处理。

废渣盘20虽然可以直接放置，但是由于存在伸缩杆33以及气缸31的运动，因此还需要设置限位结构来进行位置限制，避免因为结构运动导致的晃动使得废渣盘20出现位置偏移的问题，为了解决这个问题，请参阅图1，废渣盘20的外侧设置有若干个限位部23，底座11的上表面一体成型有若干个限位柱13，限位部23为一侧具有向内凹陷的凹口的凸块，限位部23的凹口贴合限位柱13。

通过侧边设置的限位部23来与限位柱13形成卡合，这样当废渣盘20放置在底座11的上表面时，不会出现位置晃动的问题，而且采用的是半边凹口的卡合方式，能够直接放置和直接拆卸，而无需额外的结构进行固定。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。

Claims (6)

1.铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于，包括：

具有开口的连接罩(10)；

从开口处放入连接罩(10)内部的废渣盘(20)；

所述废渣盘(20)远离连接罩(10)的一端面具有盘腔，所述连接罩(10)的底部设置有进料管(12)，所述进料管(12)与废渣盘(20)的盘腔连通，所述盘腔的边缘开设有贯穿至连接罩(10)底部的排液口(22)，所述进料管(12)的内部设置有可升降的料塞(341)，所述料塞(341)升高以驱使进料管(12)内部的金属液与废渣流动至废渣盘(20)的内部，金属液从排液口(22)回流至熔炼炉内。

2.根据权利要求1所述的铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于：所述进料管(12)为一端开口管状结构，所述进料管(12)的开口端与废渣盘(20)连通，所述进料管(12)的侧壁开设有进液槽(121)，所述进料管(12)的另一端表面开设有若干个贯穿进料管(12)的液孔(122)。

3.根据权利要求2所述的铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于：所述连接罩(10)的外边缘固定有支撑架(30)，所述支撑架(30)中部的下端面固定有气缸(31)，所述气缸(31)的动力端固定有连接架(32)，所述连接架(32)的下表面固定有若干个伸缩杆(33)与若干个连接杆(34)，所述伸缩杆(33)的动力端穿入进料管(12)的内部，所述伸缩杆(33)的一侧固定有侧管(331)，所述连接杆(34)的一端穿入进料管(12)的内部并连接有料塞(341)，所述料塞(341)贴合侧管(331)的内壁。

4.根据权利要求3所述的铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于：所述废渣盘(20)的盘腔内部设置有若干个隔液部(21)，所述侧管(331)抬高时，所述隔液部(21)的内壁与侧管(331)的外壁相贴合。

5.根据权利要求1-4任一所述的铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于：所述连接罩(10)为矩形框架，所述连接罩(10)的内部可拆卸地设置有底座(11)，所述进料管(12)设置于底座(11)的内部，所述废渣盘(20)设置于底座(11)的上表面。

6.根据权利要求5所述的铝合金熔炼扒渣装置，其特征在于：所述废渣盘(20)的外侧设置有若干个限位部(23)，所述底座(11)的上表面一体成型有若干个限位柱(13)，所述限位部(23)为一侧具有向内凹陷的凹口的凸块，所述限位部(23)的凹口贴合限位柱(13)。