CN116657679A - 一种液压控制系统、方法及挖掘机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种液压控制系统、方法及挖掘机，液压控制系统包括：第一油路，与动臂油缸的无杆腔连通；第二油路，与油箱连通；第三油路，与动臂油缸的有杆腔连通；比例阀，包括与第一油路连通的进油口、与第二油路连通的回油口和与第三油路连通的出油口；其中，比例阀包括并联设置的正向比例阀和反向比例阀，正向比例阀的回油口与进油口保持连通，反向比例阀的回油口与出油口保持连通。动臂下降时，无杆腔流出的液压油经正向比例阀流向油箱时，能使液压油经具有较大流通面积的反向比例阀更多且更及时进入有杆腔，从而能防止动臂油缸发生吸空或爆震，避免了对液压控制系统及其元件造成重大损害，延长了液压控制系统的使用寿命。

Description

一种液压控制系统、方法及挖掘机

技术领域

本申请涉及挖掘机技术领域，具体涉及一种液压控制系统、方法及挖掘机。

背景技术

挖掘机在工作过程中，是通过动臂的上升和下降来实现物料的挖掘和转移等操作，而动臂的上升是在动臂油缸的驱动下实现的，动臂的下降可以使液压控制系统通过主油路进行主动供油实现，或者，也可以使液压控制系统控制动臂油缸的无杆腔中流出的部分液压油流入到动臂油缸的有杆腔中实现。

目前，实现无杆腔的液压油流向有杆腔的方式，是通过液压控制系统的主阀实现，但是，主阀向有杆腔供油的流量较小，如果动臂上升过程中出现有杆腔排空的情况，就会导致动臂下降时无法及时供应足够的油量给有杆腔，进而导致动臂油缸发生吸空或爆震现象，这会对液压控制系统及其元件造成重大损害，缩短了液压控制系统的使用寿命。

发明内容

有鉴于此，本申请提供了一种液压控制系统，其能够防止动臂油缸发生吸空或爆震现象，避免了对液压控制系统及其元件造成重大损害，延长了液压控制系统的使用寿命。另外，本申请还提供了适用于上述液压控制系统的一种液压控制方法，以及具有上述液压控制系统的一种挖掘机。

为了达到上述目的，本申请提供如下技术方案：

一种液压控制系统，包括：

第一油路，与所述动臂油缸的无杆腔连通；

第二油路，与油箱连通；

第三油路，与所述动臂油缸的有杆腔连通；

比例阀，包括与所述第一油路连通的进油口、与所述第二油路连通的回油口以及与所述第三油路连通的出油口；

其中，所述比例阀包括并联设置的正向比例阀和反向比例阀，所述正向比例阀的所述回油口与所述进油口保持连通，所述反向比例阀的所述回油口与所述出油口保持连通。

可选的，上述液压控制系统中，所述液压控制系统包括组合主阀，所述正向比例阀和所述反向比例阀集成于所述组合主阀。

可选的，上述液压控制系统中，所述液压控制系统包括组合主阀，所述正向比例阀集成于所述组合主阀，所述反向比例阀独立于所述组合主阀设置。

可选的，上述液压控制系统中，所述第一油路包括并联设置的第一正向支路和第一反向支路，所述正向比例阀的进油口与所述第一正向支路连通，所述反向比例阀的进油口与所述第一反向支路连通；

所述反向比例阀的回油口通过第四油路与所述第二油路连通；

所述第三油路包括第三正向支路和第三反向支路，所述正向比例阀的出油口与所述第三正向支路连通，所述反向比例阀的出油口与所述第三反向支路联通。

可选的，上述液压控制系统中，所述正向比例阀和所述反向比例阀内均设置有浮动油路，所述浮动油路能使液压油从所述进油口单向流动至所述出油口。

可选的，上述液压控制系统中，所述第二油路上设置有背压阀，所述背压阀位于所述反向比例阀的回油口与所述油箱之间。

可选的，上述液压控制系统中，所述比例阀为四个，其中三个为所述正向比例阀，一个为所述反向比例阀，且在所述第二油路上，位于所述反向比例阀的回油口和所述油箱之间的管段，与至少一个所述正向比例阀的回油口连通。

可选的，上述液压控制系统中，所述液压控制系统包括控制器，所述控制器与每个所述比例阀通信连接，并能对每个所述比例阀进行单独控制。

一种液压控制方法，适用于上述任一项所述的液压控制系统，该方法包括以下步骤：

检测到动臂下落时，开启比例阀并判断所述比例阀为正向比例阀或反向比例阀；

判断得出开启的所述比例阀包括反向比例阀时，且从动臂油缸的无杆腔中流出的液压油经第一油路和所述正向比例阀流动至第二油路时，所述第二油路中的部分液压油经所述反向比例阀和所述第三油路流向所述动臂油缸的有杆腔。

可选的，上述液压控制方法中，还包括以下步骤：

判断得出开启的所述比例阀包括正向比例阀时，且从动臂油缸的无杆腔中流出的液压油经第一油路流动至所述正向比例阀中时，所述正向比例阀依据所述无杆腔和所述有杆腔的面积比计算得出的油量，通过浮动油路和所述第三油路向所述有杆腔供油。

一种挖掘机，包括上述任一项所述的液压控制系统。

本申请提供的提供液压控制系统，能用于对挖掘机的动臂油缸进行控制，液压控制系统主要组件为比例阀，比例阀通过第一油路和动臂油缸的无杆腔连通，并通过第三油路和动臂油缸的有杆腔连通，还通过第二油路与油箱连通，并且比例阀设置有多个并分为两类，一类比例阀为正向比例阀，其能够连通第一油路和第二油路，以使动臂下降时无杆腔中流出的液压油流向油箱，另一类比例阀为反向比例阀，其能够连通第二油路和第三油路，以使动臂下降时从无杆腔中流出的液压油在流到第二油路中时，能使部分的液压油向第三油路流动而进入到有杆腔中，由于反向比例阀通过其回油口和出油口连通了第二油路和第三油路，所以此路径具有较大的流通面积，相对于相关技术中集成于主阀的、流量较小的浮动油路，能够使无杆腔中流出的液压油更多且更及时的进入到有杆腔中，从而能够防止动臂油缸发生吸空或爆震现象，避免了对液压控制系统及其元件造成重大损害，延长了液压控制系统的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为动臂和动臂油缸配合的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的液压控制系统中比例阀集成于主阀的原理图；

图3为液压控制系统中反向比例阀独立设置的原理图；

图4为本申请实施例提供的液压控制方法的流程图。

在图1-图3中：

1-动臂，2-动臂油缸，3-第一油路，4-第二油路，5-第三油路，6-油箱，7-正向比例阀，8-反向比例阀，9-浮动油路，10-第四油路；

21-无杆腔，22-有杆腔，31-第一正向支路，32-第一反向支路，51-第三正向支路，52-第三反向支路。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图3所示，本申请实施例提供了一种液压控制系统，该液压控制系统可以安装于挖掘机中以使其能至少对挖掘机的动臂1进行升降控制，由于动臂1的升降是在动臂油缸2的驱动下进行的，所以该液压控制系统具体是对动臂油缸2进行控制。该液压控制系统主要包括比例阀、第一油路3、第二油路4和第三油路5，其中，比例阀为液压控制系统中对动臂油缸2进行控制的主要组件，其包括进油口、出油口、回油口和压力口，在图2中，将出油口、进油口、回油口和压力口分别用A、B、T和P进行标示，在此基础之上，本申请中的比例阀并联设置有多个，例如两个、三个、四个或更多个，在图2中，以设置四个比例阀为例进行展示，并且还将全部比例阀分为两类，即正向比例阀7和反向比例阀8，正向比例阀7和反向比例阀8的区别在于，正向比例阀7的回油口T和进油口B保持连通，此两口之间的连通开度可以进行调节，但两口之间至少在动臂1下降的过程中不会阻断，而反向比例阀8的回油口T和出油口A保持连通，同样的，此两口之间的连通开度可以进行调节，但两口之间至少在动臂1下降的过程中不会阻断，并且，在保证液压控制系统正常工作的前提下，正向比例阀7和反向比例阀8各自的数量不做限定，例如在比例阀总共有四个时，反向比例阀8可以为一个、两个或三个，在图2中，以四个比例阀中设置一个反向比例阀8为例进行展示；第一油路3为连通动臂油缸2的无杆腔21和各比例阀进油口B的油路，在动臂1下降时，动臂油缸2的活塞杆向缸体内收缩，动臂油缸2的无杆腔21内的液压油会向外流，而有杆腔22则需要向其中注入液压油，无杆腔21内的液压油流出后进入到第一油路3中，之后再经进油口B进入到比例阀中；第二油路4与油箱6连通，即第二油路4为回油路，由于正向比例阀7的进油口B和回油口T始终连通，所以液压油在进入到进油口B后，能够通过正向比例阀7流入到第二油路4中，进而向油箱6流动；第三油路5连通动臂油缸2的有杆腔22和各比例阀的出油口A，以用于在动臂1下降时向有杆腔22供油，在无杆腔21中流出的液压油进入到第二油路4中并在第二油路4中流动时，由于反向比例阀8的回油口T与第二油路4连通，且反向比例阀8的回油口T始终与出油口A连通，所以在第二油路4中流动的液压油会有一部分进入到反向比例阀8中，并经过第三油路5而最终进入到有杆腔22中，如此就实现了动臂油缸2无杆腔21中排出的液压油流入到动臂油缸2有杆腔22的过程，同时，由于油箱6中存在背压，所以第二油路4中的液压油能够在背压作用下优先、充分且及时的流入到有杆腔22中，保证了进入有杆腔22的液压油具有一定的压力，而第二油路4中未进入到反向比例阀8中的多余液压油，则会继续沿着第二油路4流入到油箱6中。

上述的液压控制系统，通过将部分比例阀设置为导油方向相反的反向比例阀8，能够实现液压油从无杆腔21向有杆腔22的流动，并且，反向比例阀8的反向油道由比例阀的回油口T、阀内空间和出油口A连通形成，增大了流通面积，其导流液压油的流量相对于现有技术中集成于主阀的浮动油路更大，能够使无杆腔21中流出的液压油更多且更及时的进入到有杆腔22中，从而能够防止动臂油缸2发生吸空或爆震，避免了对液压控制系统及其元件造成重大损害，保证了液压控制系统的可控性和刚度，延长了液压控制系统的使用寿命。并且，使用此种方式无需再使液压控制系统通过主油路进行主动供油，动臂1下降过程中不再占用主油路的流量，主油路的流量可以全部用于其他动作，进而可以实现复合作业，提高了整体的作业效率，同时也不会造成节流损失，不会使能量损耗变大。

另外，在现有技术中，由于浮动油路的流量较小，所以为了避免吸空或爆震的现象发生，需要给有杆腔22提供额外的油源，并且会产生节流损失，这也会导致额外的能量损耗，而本申请则无需再如此设置，节省了能耗。

本申请中，比例阀的设置，可以有多种方式，在一种可选的实施例中，如图2所示，优选液压控制系统包括组合主阀，正向比例阀7和反向比例阀8集成于组合主阀。也就是说，将正向比例阀7和反向比例阀8集成在液压控制系统的主阀上，从而使其形成位于液压控制系统内部的、结构更为紧凑的组合主阀，进而有利于液压控制系统的设置。此外，在现有技术中，已经存在将比例阀集成于主阀的组合主阀，其与本申请中集成正向比例阀7和反向比例阀8的组合主阀的区别在于被集成的比例阀均为正向比例阀7，其不存在反向比例阀8，所以对现有技术的组合主阀进行改进就能够直接得到包括正向比例阀7和反向比例阀8的组合主阀，有利于阀的成型，使得技术方案更容易实现。

或者，在另一种可选的实施例中，使正向比例阀7集成于组合主阀，而反向比例阀8独立于组合主阀设置。也就是说，使用外部阀门的方案来实现与上述集成方案相同的效果，即，将反向比例阀8转移至组合主阀之外，使其与组合主阀相互独立存在，而转移至外部的反向比例阀8的自身结构以及与其他正向比例阀7的配合方式与上述相同。如此就可以根据实际的工作要求，灵活的选择反向比例阀8的型号以及反向比例阀8的设置位置。

在反向比例阀8独立设置的基础上，如图3所示，反向比例阀8与第一油路3、第二油路4和第三油路5的配合方式为：第一油路3包括并联设置的第一正向支路31和第一反向支路32，正向比例阀7的进油口B与第一正向支路31连通，反向比例阀8的进油口B与第一反向支路32连通；反向比例阀8的回油口T通过第四油路10与第二油路4连通；第三油路5包括第三正向支路51和第三反向支路52(本申请中不存在第二正向支路和第二反向支路)，正向比例阀7的出油口A与第三正向支路51连通，反向比例阀8的出油口A与第三反向支路52联通。在此结构中，为了配合独立设置的反向比例阀8，在原有结构的基础上，将第一油路3和第三油路5都分为了两个支路，以分别连通正向比例阀7和反向比例阀8，同时增设第四油路10以连通反向比例阀8的回油口T和第二油路4，使得第二油路4中的润滑油能够顺利流入到反向比例阀8中，具体的工作过程中，无杆腔21中流出的液压油会同时进入到第一正向支路31和第一反向支路32中，并经第一正向支路31进入正向比例阀7，以及经第一反向支路32进入反向比例阀8，进入到反向比例阀8中的液压油可通过后述的浮动油路再流回有杆腔22，从正向比例阀7流入到第二油路4中的部分液压油会在流回油箱6之前进入到第四油路10中，并通过第四油路10的导流进入到反向比例阀8的回油口T，进而流入到第三反向支路52中，并最终进入有杆腔22。

进一步的，如图2所示，还使本申请提供的正向比例阀7和反向比例阀8内均设置有浮动油路9，该浮动油路9能使液压油从进油口B单向流动至出油口A。通过如此设置，使得比例阀还具有浮动功能，从而令比例阀也为浮动阀，当采用集成方案时，就能够使得组合主阀为带有一系列集成浮动功能的组合主阀，从而形成内部浮动阀组，在动臂1下降的过程中，无杆腔21的液压油通过组合主阀的正向比例阀7向油箱6流动，但是由于动臂油缸2的有杆腔22和无杆腔21存在面积比，即动臂1下降时无杆腔21回油的油量比有杆腔22进油的油量大，基于此，组合主阀的浮动功能被激活，且反向比例阀8处于开启状态，第二油路4中向油箱6流动的部分液压油能够经过反向比例阀8进入到有杆腔22中，同时进入进油口B的部分液压油也能够经过浮动油路9流到出油口A，进而经过第三油路5进入无杆腔。当采用外部阀门的方案时，独立设置的阀门即为外部浮动阀。

在上述的液压控制系统中，由于油箱6具有背压，所以在使第二油路4中的液压油流入到反向比例阀8的过程中，无需再专门对背压进行设置，油箱6和作为回油路的第二油路4中的背压即可使液压油进入到反向比例阀8中，进而进入到有杆腔22中，并在进入有杆腔22时具有一定的压力。另外，由于反向比例阀8使液压油向有杆腔22流动的流通面积较大，所以液压油仅在较小背压的作用下就可以顺利流入到有杆腔22中，因此可以降低液压控制系统中的原有背压，在背压降低后，当液压控制系统控制挖掘机进行其他操作时，就能够更加节能和高效，提升作业效率。或者，本申请中，还可以在第二油路4上增设背压阀(图中未示出)，并使背压阀位于反向比例阀8的回油口T与油箱6之间，如此就可以使得液压油在更大背压的作用下更加充分且及时的进入到有杆腔22中。

液压控制系统包括控制器，控制器与每个比例阀通信连接，并能对每个比例阀进行单独控制。控制器为PLC，其通过对正向比例阀7和反向比例阀8分别进行单独控制，从而实现不同的功能。在动臂1下降的过程中，PLC分别控制正向比例阀7和反向比例阀8，使得无杆腔21中流出的液压油能够通过正向比例阀7流向油箱6，并通过反向比例阀8流向有杆腔22。

在优选的实施例中，如图2所示，比例阀设置为四个，其中三个为正向比例阀7，一个为反向比例阀8，且在第二油路4上，位于反向比例阀8的回油口T和油箱6之间的管段，与至少一个正向比例阀7的回油口T连通。也就是说，在将四个比例阀中的一个设置为反向比例阀8且剩余的三个设置为正向比例阀7的同时，还使反向比例阀8远离油箱6，即反向比例阀8和油箱6之间设置有至少一个正向比例阀7，如此就能够使有杆腔22中的液压油在流至反向比例阀8的回油口T时，从流向油箱6和流向反向比例阀8的两个路径中优先选择进入反向比例阀8，从而在实现动臂1快速下降的同时还能够避免吸空或爆震的情况发生。

上述的液压控制系统，全部的比例阀均由控制器进行智能控制，控制器的算法与主阀的开启特性、油缸相关尺寸以及挖掘的负载大小相匹配，从而最大限度的提高可控性和作业效率。基于此，本申请实施例还提供了一种液压控制方法，该方法适用于上述的液压控制系统，如图4所示，该方法包括以下步骤：

控制器检测到动臂1下落时，开启比例阀(当采用集成方案时，即为控制组合主阀开启)，并判断开启的比例阀为正向比例阀7或反向比例阀8；

判断得出开启的比例阀包括反向比例阀8时，从动臂油缸2的无杆腔21中流出的液压油经第一油路3、正向比例阀7和第二油路4流向油箱6时，流入第二油路4中的部分液压油会经反向比例阀8和第三油路5(当反向比例阀8独立设置时，第二油路4中的液压油会流经第四油路10和第三反向支路52)流向动臂油缸2的有杆腔22，而第二油路4中多余的液压油流入油箱6。

进一步的，如上述所说，当正向比例阀7还具有浮动油路9时，与该种情况对应的，控制方法还包括以下步骤：

判断得出开启的比例阀包括正向比例阀7时，从动臂油缸2的无杆腔21中流出的液压油经第一油路3流动至正向比例阀7中时，正向比例阀7依据无杆腔21和有杆腔22的面积比计算得出的油量，通过浮动油路9和第三油路5向有杆腔22供油。具体的，控制器检测得出正向比例阀7和/或反向比例阀8中设置有浮动油路9时，控制浮动油路9开启并计算动臂1下降所需流量，以使从动臂油缸2的无杆腔21中流出的液压油在进入进油口B后经浮动油路9流向出油口A，在反向比例阀8也设置有浮动油路9时，则令无杆腔21中的液压油，在经反向比例阀8的回油口T流向出油口A的同时，还使液压油经浮动油路9从进油口B流向出油口A，即液压油流向有杆腔22的路径为双重路径，如此就可以更加充分、及时的给有杆腔22供油，可以更好的避免吸空或爆震情况的发生。

其中，在具体进行操作时，如图4所示，控制器检测到动臂下降时，即控制器检测到操作人员对手柄进行动臂下降的操作时，控制器根据手柄开口大小(即手柄的移动距离)计算动臂下降所需的液压油流量，之后如上述所说使液压油流经正向比例阀7和/或反向比例阀8，液压油流经反向比例阀8的过程如上述判断得出反向比例阀8开启时的过程，液压油流经正向比例阀7时，还需使控制器再次计算动臂下降所需的流量，并使控制器根据无杆腔21和有杆腔22的面积比分别计算出无杆腔21和有杆腔22流量，然后再依据无杆腔21和有杆腔22的所需压力计算出正向比例阀7的浮动油路9的开口大小(即开度)。之后，如果液压油经正向比例阀7的浮动油路9还是经反向比例阀8流向有杆腔22，并使控制器将以电信号方式存在的计算结果转换为开度参数，然后至少向正向比例阀7传递开口位置信息(即开度参数)，并使浮动油路9开启相应的开度，直至动臂下降的动作结束。

另外，本申请实施例还提供了一种挖掘机，其包括上述的液压控制系统。由于挖掘机包括上述的液压控制系统，所以挖掘机由液压控制系统带来的有益效果可参见上述内容，在此不再赘述。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

应当理解，本申请实施例描述中所用到的限定词“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”和“第六”仅用于更清楚的阐述技术方案，并不能用于限制本申请的保护范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (11)

1.一种液压控制系统，其特征在于，包括：

第一油路，与动臂油缸的无杆腔连通；

第二油路，与油箱连通；

第三油路，与所述动臂油缸的有杆腔连通；

比例阀，包括与所述第一油路连通的进油口、与所述第二油路连通的回油口以及与所述第三油路连通的出油口；

其中，所述比例阀包括并联设置的正向比例阀和反向比例阀，所述正向比例阀的所述回油口与所述进油口保持连通，所述反向比例阀的所述回油口与所述出油口保持连通。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括组合主阀，所述正向比例阀和所述反向比例阀集成于所述组合主阀。

3.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括组合主阀，所述正向比例阀集成于所述组合主阀，所述反向比例阀独立于所述组合主阀设置。

4.根据权利要求3所述的液压控制系统，其特征在于：

所述第一油路包括并联设置的第一正向支路和第一反向支路，所述正向比例阀的进油口与所述第一正向支路连通，所述反向比例阀的进油口与所述第一反向支路连通；

所述反向比例阀的回油口通过第四油路与所述第二油路连通；

所述第三油路包括第三正向支路和第三反向支路，所述正向比例阀的出油口与所述第三正向支路连通，所述反向比例阀的出油口与所述第三反向支路联通。

5.根据权利要求1或2所述的液压控制系统，其特征在于，所述正向比例阀和所述反向比例阀内均设置有浮动油路，所述浮动油路能使液压油从所述进油口单向流动至所述出油口。

6.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第二油路上设置有背压阀，所述背压阀位于所述反向比例阀的回油口与所述油箱之间。

7.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述比例阀为四个，其中三个为所述正向比例阀，一个为所述反向比例阀，且在所述第二油路上，在所述反向比例阀的回油口和所述油箱之间，与至少一个所述正向比例阀的回油口连通。

8.根据权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括控制器，所述控制器与每个所述比例阀通信连接，并能对每个所述比例阀进行单独控制。

9.一种液压控制方法，其特征在于，适用于权利要求1-8中任一项所述的液压控制系统，该方法包括以下步骤：

检测到动臂下落时，开启比例阀并判断所述比例阀为正向比例阀或反向比例阀；

判断得出开启的所述比例阀包括反向比例阀时，且从动臂油缸的无杆腔中流出的液压油经第一油路和所述正向比例阀流动至第二油路时，所述第二油路中的部分液压油经所述反向比例阀和第三油路流向所述动臂油缸的有杆腔。

10.根据权利要求9所述的液压控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：

判断得出开启的所述比例阀包括正向比例阀时，且从动臂油缸的无杆腔中流出的液压油经第一油路流动至所述正向比例阀中时，所述正向比例阀依据所述无杆腔和所述有杆腔的面积比计算得出的油量，通过浮动油路和所述第三油路向所述有杆腔供油。

11.一种挖掘机，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的液压控制系统。