CN116590604B - 一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用，包括S1：冶炼前在冶炼炉内设置炉渣；S2：冶炼开始通过高位料仓向炉内加入第一批次渣料；S3：冶炼开始通过连续预热水平通道向炉内加入高压块比炉料结构的混合废钢，同时向炉内送电和供氧；S4：冶炼5min至停止加混合废钢阶段，向炉内喷入碳粉，喷碳粉速率保持恒定；S5：冶炼8‑12min时，加入电炉尾渣及第二批次渣料；S6：冶炼18‑20min时，向炉内加入第三批渣料；S7：停止加废钢至出钢阶段，喷碳粉速率保持恒定；S8：停止加废钢后3‑5min内进行排渣。本发明可以优化整个冶炼过程的造渣制度，提高电弧热效率，减少因渣粘度过大，导致电弧冲击渣层造成喷溅现象的发生。

Description

一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用

【技术领域】

本发明涉及电弧炉炼钢冶炼控制技术领域，尤其涉及一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用。

【背景技术】

目前，由于钢材价格低迷，全废钢电弧炉冶炼竞争力较低，一般全废钢电炉炼钢所用原料结构较差，压块及轻薄刨花占比较大，对冶炼造成一定消极影响。全废钢电弧炉冶炼工艺一般在冶炼前炉内有留渣，为使炉渣尽快产生气泡形成泡沫渣埋弧，也为使钢液增碳，开始送电时会向炉内加入密度较大的碳球，同时为尽快造泡沫渣，送电冶炼前10min内会加入1/2～2/3的渣料，该过程中随着渣中的FeO被还原与被稀释，且废钢连续加入、电能利用率不高，导致熔池温度持续下降至1520～1530℃，此时泡沫渣粘度过大，泡沫渣效果变差，压块落入熔池的泡沫渣缓冲区域高度缩小，导致压块冲击效果剧烈，使得渣钢被激起粘结在炉盖、炉壁上，导致炉盖、炉壁发生熔融氧化且传热效果恶化，增加了炉盖、炉壁漏水的隐患；同时极易发生电弧冲击熔池导致喷溅，导致金属料消耗增加，也会在一定程度上增加炉盖和炉壁结瘤。

在全废钢电弧炉冶炼过程中，造渣制度至关重要，需全程造泡沫渣埋弧冶炼，因此需要采用全程供氧操作，为了整个冶炼过程的泡沫渣能够维持在一个良好的状态，则需通过控制供氧来维持合适的FeO含量，实现高效合理的造渣制度。如果造渣制度不合理，将会延长冶炼时间增加电耗、降低炉衬寿命，特别是会造成炉盖、炉壁结瘤现象的发生，导致炉盖漏水事故发生，同时易发生喷溅导致金属料消耗增加。

因此，有必要研究一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用来应对现有技术的不足，以解决或减轻上述一个或多个问题。

【发明内容】

有鉴于此，本发明提供了一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用，通过优化整个冶炼过程的造渣制度，控制前期的供氧强度，提高前期渣中FeO含量，促进渣料的快速熔化，快速形成泡沫渣埋弧冶炼，提高电弧热效率，增大废钢料落入熔池的缓冲区域高度，减少因大尺寸压块剧烈冲击熔池导致渣钢激起粘结在炉盖、炉壁上，进而导致炉盖、炉壁漏水概率的增加，同时减少因渣粘度过大，导致电弧冲击渣层造成喷溅现象的发生。

一方面，本发明提供一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法通过水平加料式电炉完成，冶炼钢种为普碳钢，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法包括以下步骤：

一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法通过水平加料式电炉完成，冶炼钢种为普碳钢，其特征在于，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法包括以下步骤：

S1：冶炼前在冶炼炉内设置炉渣；

S2：冶炼开始通过高位料仓向炉内加入第一批次渣料；

S3：冶炼开始通过连续预热水平通道向炉内加入高压块比炉料结构的混合废钢，同时向炉内送电和供氧；

S4：冶炼5min至停止加混合废钢阶段，向炉内喷入碳粉，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S5：冶炼8-12min时，分别通过水平加料通道和高位料仓向炉内加入电炉尾渣及第二批次渣料；

S6：冶炼18-20min时，向炉内加入第三批渣料；

S7：停止加废钢至出钢阶段，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S8：停止加废钢后3-5min内进行排渣。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述水平加料式电炉装备有一支炉门氧枪、两支炉壁氧枪和三支炉壁碳枪，所述炉门氧枪设置在水平加料式电炉的炉门处，两支炉壁氧枪包括第一炉壁氧枪和第二炉壁氧枪，所述第一炉壁氧枪与炉门氧枪所成圆心角为44°-46°，第二炉壁氧枪与第一炉壁氧枪所成圆心角为89°-91°，所述三支炉壁碳枪包括第一炉壁碳枪、第二炉壁碳枪和第三炉壁碳枪，所述第一炉壁碳枪设置在水平加料式电炉的炉门上方，所述第二炉壁碳枪设置在第二炉壁氧枪上方，所述第二炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第三炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第二炉壁碳枪与第三炉壁碳枪所成圆心角为89°-91°。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S3中供氧时间为冶炼开始至出钢阶段，冶炼过程中总供氧流量控制在53Nm³·h^-1·t^-1～59Nm³·h^-1·t^-1，且保持供氧流量恒定，炉门氧枪的供氧流量为40Nm³·h^-1·t^-1，其中第一炉壁氧枪的供氧流量为13Nm³·h^-1·t^-1～19Nm³·h^-1·t^-1，第二炉壁氧枪的供氧流量根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±3Nm³·h^-1·t^-1，调整时两支炉壁氧枪的供氧流量总和保持不变。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S4中一定数值为45kg·min^-1·t^-1～50kg·min^-1·t^-1，第一碳枪喷碳速率为25kg·min^-1·t^-1，第二碳枪的喷碳速率为15kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率为5kg·min^-1·t^-1-10kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率可根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±2kg·min^-1·t^-1，调整时三支炉壁碳枪的喷碳速率总和保持不变，S7中一定数值为60～65kg/min。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述第一批次渣料为3-3.5kg/t碳球，16-17.6kg/t石灰和4-4.5kg/t镁球，第二批次渣料为11.8-13kg/t石灰、4-4.5kg/t镁球，所述第三批次渣料为10-11.8kg/t石灰。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S3中高压块比炉料结构的混合废钢中的压块占比为20％～25％，压块尺寸平均为700mm×500mm×500mm。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S3中供氧方式为恒定供氧流量，渣中的FeO量增至23％±2％，S7中出钢阶段为冶炼终点，冶炼终点渣控制目标FeO含量在20％±2％。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S5中电炉尾渣的成分为FeO：17～19％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述S1中设置的炉渣为上一炉冶炼结束炉内存有的留渣，其中，留渣成分为上一炉冶炼终点渣成分，渣成分为FeO：20～25％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。所述S8中排渣的目的是为防止连续冶炼量累计，而导致渣量过大影响升温效果。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法的应用，通过所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法处理电炉尾渣固废。

与现有技术相比，本发明可以获得包括以下技术效果：

本发明提出的造渣方法通过优化冶炼过程供氧操作，提高全废钢冶炼前期渣中的FeO含量，从而促进渣料的快速熔化，缩短泡沫渣形成时间，同时，利用电弧炉尾渣高FeO含量、低熔点、预熔型吸热少等特点，在冶炼前期择机加入电炉尾渣，改善炉渣组成和状态，提高泡沫渣质量，降低了吨钢电耗，减少了因大尺寸压块剧烈冲击熔池导致渣钢激起粘结在炉盖、炉壁上，进而导致炉盖、炉壁漏水概率的增加，同时减少了因渣粘度过大，导致电弧冲击渣层造成喷溅现象的发生。降低了全废钢电弧炉冶炼炉盖、炉壁漏水安全隐患发生的可能性及炉前工人的劳动强度，同时还将电炉尾渣固废进行处理，实现了变废为宝，具有一定环保意义。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明一个实施例提供的氧、碳枪布置图；

图2是本发明一个实施例提供的全废钢电弧炉冶炼造渣方法的流程图。

【具体实施方式】

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

如图2所示，本发明提供一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法通过水平加料式电炉完成，冶炼钢种为普碳钢，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法包括以下步骤：

S1：冶炼前在冶炼炉内设置炉渣；

S2：冶炼开始通过高位料仓向炉内加入第一批次渣料；

S3：冶炼开始通过连续预热水平通道向炉内加入高压块比炉料结构的混合废钢，同时向炉内送电和供氧；

S4：冶炼5min至停止加混合废钢阶段，向炉内喷入碳粉，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S5：冶炼8-12min时，分别通过水平加料通道和高位料仓向炉内加入电炉尾渣及第二批次渣料；

S6：冶炼18-20min时，向炉内加入第三批渣料；

S7：停止加废钢至出钢阶段，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S8：停止加废钢后3-5min内进行排渣。

所述水平加料式电炉装备有一支炉门氧枪、两支炉壁氧枪和三支炉壁碳枪，所述炉门氧枪设置在水平加料式电炉的炉门处，两支炉壁氧枪包括第一炉壁氧枪和第二炉壁氧枪，所述第一炉壁氧枪与炉门氧枪所成圆心角为44°-46°，第二炉壁氧枪与第一炉壁氧枪所成圆心角为89°-91°，所述三支炉壁碳枪包括第一炉壁碳枪、第二炉壁碳枪和第三炉壁碳枪，所述第一炉壁碳枪设置在水平加料式电炉的炉门上方，所述第二炉壁碳枪设置在第二炉壁氧枪上方，所述第二炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第三炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第二炉壁碳枪与第三炉壁碳枪所成圆心角为89°-91°。所述S3中供氧时间为冶炼开始至出钢阶段，冶炼过程中总供氧流量控制在53Nm³·h^-1·t^-1～59Nm³·h^-1·t^-1，且保持供氧流量恒定，炉门氧枪的供氧流量为40Nm³·h^-1·t^-1，其中第一炉壁氧枪的供氧流量为13Nm³·h^-1·t^-1～19Nm³·h^-1·t^-1，第二炉壁氧枪的供氧流量根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±3Nm³·h^-1·t^-1，调整时两支炉壁氧枪的供氧流量总和保持不变。

所述S4中一定数值为45kg·min^-1·t^-1～50kg·min^-1·t^-1，第一碳枪喷碳速率为25kg·min^-1·t^-1，第二碳枪的喷碳速率为15kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率为5kg·min^-1·t^-1-10kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率可根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±2kg·min^-1·t^-1，调整时三支炉壁碳枪的喷碳速率总和保持不变，S7中一定数值为60～65kg/min。所述第一批次渣料为3-3.5kg/t碳球，16-17.6kg/t石灰和4-4.5kg/t镁球，第二批次渣料为11.8-13kg/t石灰、4-4.5kg/t镁球，所述第三批次渣料为10-11.8kg/t石灰。所述S3中高压块比炉料结构的混合废钢中的压块占比为20％～25％，压块尺寸平均为700mm×500mm×500mm。所述S3中供氧方式为恒定供氧流量，渣中的FeO量增至23％±2％，S7中出钢阶段为冶炼终点，冶炼终点渣控制目标FeO含量在20％±2％。所述S5中电炉尾渣的成分为FeO：17～19％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。所述S1中设置的炉渣为上一炉冶炼结束炉内存有的留渣，其中，留渣成分为上一炉冶炼终点渣成分，渣成分为FeO：20～25％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。所述S8中排渣的目的是为防止连续冶炼量累计，而导致渣量过大影响升温效果。

本发明还提供一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法的应用，通过所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法处理电炉尾渣固废。

实施例1：

本发明公开了一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用，所述全废钢电弧炉为Consteel水平加料式电炉，装备有一支炉门氧枪、两支炉壁氧枪、三支炉壁碳枪，布置图如图1所示，冶炼钢种为普碳钢，该方法具体包括以下步骤：

步骤1：上一炉冶炼结束炉内有留渣，留渣成分为上一炉冶炼终点渣成分，FeO：20～25％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2；

步骤2：冶炼开始通过高位料仓向炉内加入3-3.5kg/t碳球，16-17.6kg/t石灰和4-4.5kg/t镁球；加入碳球而非喷碳粉是由于碳球密度更大，前期促使炉渣气泡效果更好，且为钢液增碳效果更好。

步骤3：冶炼开始即送电、供氧，通过连续预热水平通道向炉内加入高压块比炉料结构的混合废钢，压块占比20％～25％，压块尺寸平均为700mm×500mm×500mm；

步骤4：整个冶炼过程总供氧流量控制在53Nm³·h^-1·t^-1～59Nm³·h^-1·t^-1，且保持供氧流量恒定，其中炉门氧枪的供氧流量为40Nm³·h^-1·t^-1，2#炉壁氧枪的供氧流量为13Nm³·h^-1·t^-1～19Nm³·h^-1·t^-1，氧枪供氧流量可根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±3Nm³·h^-1·t^-1，调整时要保证两支氧枪供氧流量总和保持不变；

步骤5：冶炼开始送电5min内不向炉内喷碳粉，提高渣中FeO含量至23％±2％；

步骤6：冶炼5min至停止加废钢阶段，喷碳粉速率保持恒定为45kg·min-1·t^-1～50kg·min^-1·t^-1，1#碳枪喷碳速率为25kg·min^-1·t^-1，2#碳枪的喷碳速率为15kg·min^-1·t^-1，3#碳枪喷碳速率为5kg·min^-1·t^-1-10kg·min^-1·t^-1，碳枪喷碳速率可根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±2kg·min^-1·t^-1，调整时要保证碳枪喷碳速率总和保持不变；

步骤7：冶炼8-12min时，分别通过水平加料通道、高位料仓向炉内加入9.4～11.8kg/t的电炉尾渣及第二批次渣料11.8-13kg/t石灰、4-4.5kg/t镁球；

步骤8：冶炼18-20min时，向炉内加入第三批渣料10-11.8kg/t石灰，至此所有渣料加入结束；

步骤9：停止加废钢至出钢阶段，停止加废钢没有固定的时间，根据电弧炉容量不同、废钢加入速率不同而有所差异。喷碳粉速率维持在60～65kg/min且保持恒定，其中1#碳枪喷碳速率为30kg·min^-1·t^-1，2#碳枪的喷碳速率为20kg·min^-1·t^-1，3#碳枪喷碳速率为10kg·min^-1·t^-1-15kg·min^-1·t^-1；

全废钢电弧炉冶炼吹氧方式不采用低-中-高的供氧流量模式，而采用恒定供氧流量目的是提高前期供氧量，适当提高渣中的FeO含量，促进渣料熔化，降低炉渣粘度，创造良好的的泡沫渣形成条件，缩短泡沫渣形成时间。减少因废钢料剧烈冲击熔池导致渣钢粘结在炉盖上，进而导致炉盖漏水概率增加的可能性，同时减少因渣粘度过大，导致电弧冲击渣层造成喷溅现象的发生。后期降低供氧流量目的是防止钢液过氧化；整个过程控制吹氧量同低-中-高吹氧流速模式基本一致，目的是控制终渣FeO含量。

在冶炼前期择机加入电炉尾渣，目的也是为了维持泡沫渣的状态，快速成渣，电炉尾渣的成分为FeO：17～19％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。

在停止加废钢后，渣量达到最大值，单位时间喷碳量增大有利于C还原FeO反应的进行，以维持炉渣良好的泡沫渣状态，最大效率利用电能升温钢液；提高喷碳速率降低渣中FeO，提高金属收得率，终点渣控制目标FeO含量在20％±2％。

表1为采用本发明造渣方式前与采用本发明造渣方式后的四个连续月炉盖、炉壁漏水次数总和统计。表2为采用本发明造渣方式前与采用本发明造渣方式后的四个连续月冶炼前期喷溅次数统计。表3为采用本发明造渣方式前与采用本发明造渣方式后的四个连续月吨钢电耗统计。

表1造渣方式实施前后的炉盖、炉壁漏水次数总和统计

表2造渣方式优化前后的冶炼前期喷溅次数统计

表3造渣方式优化前后的吨钢电耗统计

本发明的造渣方式在现场实施后，4-6月、7-9月、10-12月三个连续月的炉盖、炉壁漏水次数和、前期喷溅次数及吨钢电耗较实施前降低，说明使用本发明的优化造渣方法进行冶炼，在高压块比全废钢电弧炉冶炼过程中防止炉盖、炉壁结瘤漏水、防止前期喷溅及降低吨钢电耗方面是有效的。

以上对本申请实施例所提供的一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法及应用，进行了详细介绍。以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

如在说明书及权利要求书当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求书并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求书当中所提及的“包含”、“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含/包括但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求书所界定者为准。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求书的保护范围内。

Claims (6)

1.一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法通过水平加料式电炉完成，冶炼钢种为普碳钢，其特征在于，所述全废钢电弧炉冶炼造渣方法包括以下步骤：

S1：冶炼前在冶炼炉内设置炉渣；

S2：冶炼开始通过高位料仓向炉内加入第一批次渣料；

S3：冶炼开始通过连续预热水平通道向炉内加入高压块比炉料结构的混合废钢，同时向炉内送电和供氧；

S4：冶炼5min至停止加混合废钢阶段，向炉内喷入碳粉，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S5：冶炼8-12min时，分别通过水平加料通道和高位料仓向炉内加入电炉尾渣及第二批次渣料；

S6：冶炼18-20min时，向炉内加入第三批渣料；

S7：停止加废钢至出钢阶段，喷碳粉速率维持在一定数值且保持恒定；

S8：停止加废钢后3-5min内进行排渣；

所述水平加料式电炉装备有一支炉门氧枪、两支炉壁氧枪和三支炉壁碳枪，所述炉门氧枪设置在水平加料式电炉的炉门处，两支炉壁氧枪包括第一炉壁氧枪和第二炉壁氧枪，所述第一炉壁氧枪与炉门氧枪所成圆心角为44°-46°，第二炉壁氧枪与第一炉壁氧枪所成圆心角为89°-91°，所述三支炉壁碳枪包括第一炉壁碳枪、第二炉壁碳枪和第三炉壁碳枪，所述第一炉壁碳枪设置在水平加料式电炉的炉门上方，所述第二炉壁碳枪设置在第二炉壁氧枪上方，所述第二炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第三炉壁碳枪与第一炉壁碳枪所成圆心角为134°-136°，所述第二炉壁碳枪与第三炉壁碳枪所成圆心角为89°-91°；

所述S3中供氧时间为冶炼开始至出钢阶段，冶炼过程中总供氧流量控制在53Nm³·h^-1·t^-1～59Nm³·h^-1·t^-1，且保持供氧流量恒定，炉门氧枪的供氧流量为40Nm³·h^-1·t^-1，其中第一炉壁氧枪的供氧流量为13Nm³·h^-1·t^-1～19Nm³·h^-1·t^-1，第二炉壁氧枪的供氧流量根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±3Nm³·h^-1·t^-1，调整时两支炉壁氧枪的供氧流量总和保持不变；

所述S4中一定数值为45kg·min^-1·t^-1～50kg·min^-1·t^-1，第一碳枪喷碳速率为25kg·min^-1·t^-1，第二碳枪的喷碳速率为15kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率为5kg·min^-1·t^-1-10kg·min^-1·t^-1，第三碳枪喷碳速率可根据炉门口溢渣情况进行微调，调整变化范围±2kg·min^-1·t^-1，调整时三支炉壁碳枪的喷碳速率总和保持不变，S7中一定数值为60～65kg/min；

所述S3中供氧方式为恒定供氧流量，渣中的FeO量增至23％±2％，S7中出钢阶段为冶炼终点，冶炼终点渣控制目标FeO含量在20％±2％。

2.根据权利要求1所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，其特征在于，所述第一批次渣料为3-3.5kg/t碳球，16-17.6kg/t石灰和4-4.5kg/t镁球，第二批次渣料为11.8-13kg/t石灰、4-4.5kg/t镁球，所述第三批次渣料为10-11.8kg/t石灰。

3.根据权利要求1所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，其特征在于，所述S3中高压块比炉料结构的混合废钢中的压块占比为20％～25％，压块尺寸平均为700mm×500mm×500mm。

4.根据权利要求1所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，其特征在于，所述S5中电炉尾渣的成分为FeO：17～19％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。

5.根据权利要求1所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法，其特征在于，所述S1中设置的炉渣为上一炉冶炼结束炉内存有的留渣，其中，留渣成分为上一炉冶炼终点渣成分，渣成分为FeO：20～25％，MgO：8～9％，碱度为2～2.2。

6.一种基于高压块比的全废钢电弧炉冶炼造渣方法的应用，其特征在于，通过上述权利要求1-5之一所述的全废钢电弧炉冶炼造渣方法处理电炉尾渣固废。