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CN116219165B - 从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置 - Google Patents

从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置

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CN116219165B
CN116219165B CN202310119086.9A CN202310119086A CN116219165B CN 116219165 B CN116219165 B CN 116219165B CN 202310119086 A CN202310119086 A CN 202310119086A CN 116219165 B CN116219165 B CN 116219165B
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Abstract

本发明公开了一种从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置。方法包括：采用硫酸还原浸出，对浸出液除铁，除铁后液萃铜，将有机相反萃后得到的铜溶液电积，得到电积铜；将萃余液开路进行锰、钴分离，得到可作为锰产品的锰渣和钴产品，并将分离过程中产出的沉钴液和铜渣返回硫酸还原浸出过程。采用本发明进行铜、锰、钴提取，不会引入杂质，分离效果好，得到的产品纯度较高，各金属收率高，避免了钴产品复杂的预处理加工工序，保证了铜萃取和电积工序的稳定运行，降低了萃取剂消耗、降低了电积能耗。

Description

从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置
技术领域
本发明涉及含铜物料湿法处理技术领域，特别是涉及一种从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置。
背景技术
目前，对于含铜物料通常使用湿法处理，浸出液进行铜萃取，将反萃后液进行铜电积工序，生产铜产品。
在实施过程中，本申请发明人发现当原料中同时含有锰时，锰随着浸出过程进入溶液，萃取系统运行一段时间后，锰会在萃取系统中不断富集，容易造成萃取剂的乳化，进而就增加了萃取剂消耗，影响萃取过程。此外，反萃液中锰过高时，进入电积系统后会导致电积过程中的电效率降低，增加能耗，同样会影响电积系统的稳定性。
基于此，通过对含铜物料处理过程中如何除锰进行研究和实践，进一步发现：采用常规氧化剂除锰会存在着处理成本高、引入杂质、对设备造成腐蚀等问题，而且锰不同价态沉淀pH差别很大，低价锰在pH值达8时才开始沉淀，低价锰存在时，只要有少量空气中氧气进入溶液，即会将锰缓慢氧化，生成的高价锰在pH值为3左右即开始沉淀，进而综合利用锰也较为困难。此外，本申请发明人还发现，二价钴在pH值为7左右开始沉淀，且采用硫化物沉淀钴方法，得到钴中间产品后还需要通过氧压浸出等复杂的方式预处理方才可加工成最终产品。
发明内容
基于上述问题，根据本发明的一个实施方式，其目的在于提供一种从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法和装置。
上述目的可以是通过以下技术方案的实施方式实现：
根据本发明的一个方面，本发明提供的一种从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，包括：
采用硫酸还原浸出含铜、锰、钴物料；对还原浸出液除铁；采用铜萃取剂对除铁后液进行萃取，将萃取液反萃后电积，得到电积铜；
将萃余液开路，进行锰、钴分离，得到锰产品和钴产品；包括：采用过硫酸钠或SO2/O2体系为氧化剂，MgO为中和剂，控制pH为3.5～4.2，对萃余液进行除锰，得到除锰液和作为锰产品的锰渣；对除锰液进行沉铜，并将沉铜后铜渣返回还原浸出；采用MgO或碳酸钠为中和剂，对沉铜液进行沉钴，直接得到钴产品，并将沉钴后沉钴液返回还原浸出。
可选地，当采用过硫酸钠为氧化剂时，过量系数为3～8，温度为30～90℃，反应时间为1～3h。
可选地，当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，SO2流量为0.1～1.0L/(L溶液·h)，O2流量为0.8～100L/(L溶液·h)，温度为0～90℃，反应时间为1～6h。
可选地，对萃余液进行除锰，使除锰液中锰浓度不高于0.5g/L。和/或，可选地，当采用过硫酸钠为氧化剂时，温度为50～90℃；当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，温度为20～60℃。
可选地，当所述锰渣中钴含量≥1.5％时，对锰渣进行浸出提钴，得到锰产品，浸出用酸为硫酸，且采用还原浸出；将浸出提钴后的含钴液与沉铜液混合以共同进行沉钴。
可选地，所述浸出提钴以及所述硫酸还原浸出时，所采用的还原剂均为选自双氧水、二氧化硫、含有二氧化硫的烟气、硫代硫酸钠、亚硫酸钙、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、亚硫酸钾或亚硫酸铵中的至少一种。
可选地，硫酸还原浸出时，浸出温度为0～95℃，反应时间为2～8h，反应终点pH值为0.9～2.0。和/或，可选地，浸出提钴时，pH值为1.5～4.0，浸出温度为0～90℃，反应时间为1～6h。
可选地，硫酸还原浸出时，浸出温度为20～60℃，液固比为3:1。
和/或，可选地，浸出提钴时，浸出温度为20～60℃，液固比为5:1。
可选地，对浸出液进行除铁，使除铁后液中铁浓度不高于0.5g/L。
可选地，采用氧化沉淀法除铁，使用的氧化剂为双氧水、空气和氧气中的至少一种，中和剂为NaOH、MgO、CaCO3或Ca(OH)2中的一种或多种，控制pH为2.0～4.8。可选地，沉铜时，采用MgO为中和剂，控制pH为4.4～6.5。和/或，可选地，沉钴时，采用MgO或碳酸钠为中和剂，控制pH为7.5～8.5。
可选地，浸出提钴得到的锰产品中，含钴量≤0.2％。
可选地，硫酸还原浸出得到的浸出液中，铜的浸出率≥93％；采用由胺类萃取剂和中性含氧萃取剂组成的铜萃取剂对所述浸出液进行萃取；萃余液中铜含量≤0.2g/L。
可选地，硫酸还原浸出得到的浸出液中，钴的浸出率≥81％；沉钴直接得到的钴产品为氢氧化钴，且沉钴后沉钴液中，钴浓度≤0.02g/L。
根据本发明的另一个方面，本发明提供的一种提取铜、锰、钴的装置，包括：
酸浸单元，用于接收含铜、锰、钴物料以及铜渣和沉钴液，并进行硫酸还原浸出处理，得到浸出液；
除铁单元，用于接受浸出液并进行除铁，得到除铁后液；
萃取系统，用于接收浸出液，采用铜萃取剂对浸出液进行萃取，并对萃取液进行反萃；
电积系统，用于接收反萃液并进行电积，得到电积铜；以及
锰钴开路分离系统，用于接收萃取系统产生的萃余液并进行锰、钴分离，得到锰产品和钴产品；
其中，所述锰钴开路分离系统，包括：
除锰单元，用于采用过硫酸钠或SO2/O2体系为氧化剂，MgO为中和剂，控制pH为3.5～4.2，进行除锰，得到除锰液和作为锰产品的锰渣；
沉铜单元，用于接收除锰液并沉铜，得到沉铜液和铜渣，且所述沉铜单元还与酸浸单元相连，用于将铜渣返回酸浸单元；
沉钴单元，用于接收沉铜液，并采用MgO或碳酸钠为中和剂，进行沉钴，直接得到钴产品，且所述沉铜单元还与酸浸单元相连，用于将沉钴后沉钴液返回酸浸单元。
可选地，所述锰钴开路分离系统，还包括：锰渣提钴单元，用于接收锰渣并浸出提钴，得到锰产品，产出含钴液并送至沉钴单元与沉铜液混合，以共同进行沉钴。
有益效果：根据本发明的一个实施方式，采用硫酸还原浸出含铜、锰、钴物料，浸出液除铁，并对除铁后液萃取，萃取后反萃进行电积，得到富集铜产品，同时对萃余液进行开路处理，开路后锰钴分离，便可直接得到锰产品和钴产品，并将产出的沉钴液和铜渣返回硫酸还原浸出过程再提取，整个提取过程中不引入杂质，分离效果好，得到的产品纯度较高，且各金属收率高，也避免了钴产品复杂的预处理加工工序，保证了铜萃取和电积工序的稳定运行，降低了萃取剂消耗、降低了电积能耗。
附图说明
图1是本发明一实施例中从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1示意性地示出了本发明一实施例中从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法的流程。该实施例所采用的提取铜、锰、钴的装置，包括依次布置的酸浸单元、除铁单元、萃取系统和电积系统，以及锰钴开路分离系统。其中，所述锰钴开路分离系统包括依次布置的除锰单元、沉铜单元和沉钴单元。此外，还可以包括锰渣提钴单元和除铁单元。所述沉铜单元和沉钴单元还均与酸浸单元相连。该装置通过依次布置的浸出单元、萃取系统和电积系统进行硫酸还原浸出、除铁、萃取及电积，通过采用锰钴开路分离系统开路萃余液进行锰钴分离，实现了铜、锰、钴提取和充分分离，直接得到了富集铜产品、较高纯度的锰产品和钴产品，而且整个提取过程中萃取系统和电积系统运行稳定。
如图1所示，该实施例中，从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，具体包括以下步骤：
步骤S10，浸出-除铁-萃取-电积。采用硫酸、还原剂浸出含铜、锰、钴物料，对浸出矿浆进行液固分离，对液固分离得到的浸出液进行除铁，对除铁后液萃取铜，萃取液反萃后进行电积，得到电积铜。此外将萃余液送入锰钴开路分离系统进行开路处理且处理后得到的铜渣和含钴液继续返回上述的浸出过程。
在进行硫酸还原浸出时，所采用的还原剂选自双氧水、二氧化硫、含有二氧化硫的烟气、硫代硫酸钠、亚硫酸钙、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、亚硫酸钾或亚硫酸铵中的至少一种。通过采用上述还原剂可以促进钴的浸出，保证钴的浸出率。
此外，采用硫酸还原浸出时，控制浸出温度为0～95℃，优选20～60℃，反应时间为2～8h，反应终点pH值为0.9～2.0，浸出后的矿浆通过固液分离，得到浸出液。进一步地，硫酸还原浸出时，控制液固比为3:1。本申请发明人发现，在硫酸还原浸出时，当液固比为3:1时，可使所浸金属的浸出率均处于较高水平；且在上述温度、反应时间和pH值范围内，可以提高金属的浸出率，而当温度过高时，会导致能耗增加、水分蒸发，温度过低时，都会导致反应速度降低。
该步骤中，通过采用硫酸以及上述的还原剂，并按照上述条件进行硫酸还原浸出，提高了铜、钴等金属的浸出率；其中，铜的浸出率≥93％，钴的浸出率≥81％。
此外，采用氧化沉淀方法对所述浸出液进行除铁，使用的试剂包括氧化剂和中和剂，以O2、空气或H2O2为氧化剂，以NaOH、MgO、CaCO3或Ca(OH)2为中和剂。控制pH为2.0～4.8后，铁沉淀下来，经液固分离后得到除铁后液，且该除铁后液中铁离子浓度不高于0.5g/L。
对所述除铁后液进行萃取，其中，在萃铜过程中，使用的有机相包含萃取剂和稀释溶剂，所述铜萃取剂是由胺类萃取剂和中性含氧萃取剂组成，以醇类试剂作为相调节剂，以航空煤油、260#溶剂油或者Escaid100作为稀释剂。萃取后，富铜有机相经水相洗涤后，使用铜电积阳极液反萃，反萃后的电富液即反萃液进入电积系统进行电积，得到电积铜，而萃余液则进入到锰钴开路分离系统进行锰钴分离流程。
该步骤中，通过对硫酸还原浸出得到的浸出液，采用上述铜萃取剂进行萃取-反萃，提高了铜萃取效率，可以将铜富集，仅有少量铜会进入萃余液中。而且，该少量铜经开路处理中沉铜处理后返回硫酸浸出还原步骤，从而进一步地提高了铜的收率。
步骤S20，萃余液开路分离锰和钴。通过对萃余液依次进行除锰、沉铜、沉钴，便可直接得到钴产品，并将沉铜后铜渣和沉钴后沉钴液返回硫酸还原浸出过程再利用；其中，除锰得到的锰渣经浸出提钴得到锰产品，而浸出提钴产出的含钴液与沉铜液一起沉钴。
通过及时将锰随萃余液开路出去，后经锰钴分离便可直接得到锰产品和钴产品，保证系统中锰浓度在安全范围内，进而保证了铜萃取系统和电积系统稳定运行，降低了萃取剂消耗、降低电积能耗。
此外，该实施例中对开路的萃余液，采用除锰并浸出提钴--沉铜--沉钴的方法进行锰钴分离，可直接得到锰产品和钴产品，且过程中不引入杂质，分离效果好，得到的钴产品中几乎全是氢氧化钴，纯度较高。
在除锰时，采用过硫酸钠或SO2/O2体系为氧化剂，以MgO为中和剂，控制pH为3.5～4.2，使锰浓度降低至不高于0.5g/L，过滤得到除锰液和锰渣，对锰渣进行浸出提钴，浸出提钴得到的渣即为锰产品。通过采用过硫酸钠或SO2/O2体系作为除锰氧化剂，以MgO调节pH，反应迅速，而且，成本低，同时也避免了引入杂质，进而提高了分离效率和产品纯度。
此外，当采用过硫酸钠为氧化剂时，过量系数为3～8，温度为30～90℃，反应时间为1～3h。更优选地，温度为50～90℃。过硫酸钠在该条件下进行除锰，可以达到较好的除锰效果和除锰效率。
当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，SO2流量为0.1～1.0L/(L溶液·h)，O2流量为0.8～100L/(L溶液·h)，温度为0～90℃，反应时间为1～6h。SO2/O2体系在该条件下进行除锰，可以达到较好的除锰效果和除锰效率。
优选地，当采用过硫酸钠为氧化剂时，优选温度为50～90℃；当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，温度为20～60℃；上述优选温度范围，可以使得除锰效果达到最优，分离效果更佳。
在锰渣浸出提钴时，浸出用酸同样采用硫酸，且为还原浸出，还原剂同样选自双氧水、二氧化硫、含有二氧化硫的烟气、硫代硫酸钠、亚硫酸钙、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、亚硫酸钾或亚硫酸铵中的至少一种。通过对锰渣采用硫酸还原浸出方法进行提钴，可以回收锰渣中的钴，避免钴的损失。需要说明的是：当锰渣中钴含量低于1.5％时可以直接作为锰产品，当固含量较高时，如高于1.5％时进行锰渣浸出提钴。
进一步地，浸出提钴时，浸出酸采用硫酸，调节pH值为1.5～4.0，浸出温度为0～90℃，反应时间为1～6h。通过在该条件下进行硫酸还原浸出提钴，可以回收绝大部分的钴，锰产品纯度高。
进一步优选地，在浸出提钴时，将浸出温度控制为20～60℃，并控制液固比为5:1。通过采用该温度和液固比，可以进一步提高浸出效率，使得锰产品中含钴量进一步降低且不高于0.2％。
在对除锰液进行沉铜时，采用MgO为中和剂，控制pH值为4.4～6.5，优选地，控制pH值为5.0～6.5进行沉铜，过滤得到沉铜液和铜渣，将铜渣返回硫酸还原浸出工序继续进行浸出处理。铜渣返回系统，最终在电积端开路。
将沉铜得到的沉铜液和锰渣浸出提钴得到的含钴液共同进行沉钴处理。沉钴时，采用MgO或碳酸钠为中和剂，控制pH为7.5～8.5，进行沉钴，将钴浓度降低至不高于0.02g/L，沉淀即为钴产品，具体为碳酸钴或氢氧化钴，并将沉钴后沉钴液返回硫酸还原浸出工序继续进行浸出处理。将沉钴液返回可循环利用溶液，溶液中主要是水，循环回去，无需排放。
此外，本申请各步骤中和剂采用MgO，不会对系统和产品产生影响。
下面结合具体实施例对本发明做更进一步描述：
实施例中采用的含铜、锰、钴原料成分如下表1所示，原料粒度为-200目75％。
表1原料成分
成分 Cu Co Mn Fe Al2O3 SiO2 MgO
含量，％ 2.03 0.16 0.56 6.35 0.0280 49.32 8.76
实施例1
液固比3:1条件下进行浸出，焦亚硫酸钠过量系数1.5，反应时间3h，反应温度40℃，酸矿比160kg/t。Cu、Co浸出率分别为95％和81％。浸出液经除铁、萃取、电积得到电积铜。
系统中萃余液成分为Cu 0.2g/L、Co 2.2g/L、Mn 2.3g/L、Fe 0.6g/L。
以过硫酸钠为氧化剂，MgO为中和剂进行除锰，其中，过硫酸钠过量系数为6倍，温度90℃，pH为4.0，反应2h，反应后溶液中Mn浓度降低到0.2g/L，Fe浓度降到0.02g/L，Co为2.1g/L。将除锰后滤液，采用MgO调节pH至5.5，此时，溶液中Cu浓度降低到0.01g/L。将沉铜后溶液pH调节至8.5，钴浓度降低至0.01g/L，沉淀即为氢氧化钴。
除锰渣成分含Co 1.67％、Mn 35.47％、Fe 14.76％，以焦亚硫酸钠为还原剂进行浸出，用量为5g/L，液固比5:1，30℃反应4h，浸出渣含Co 0.1％。
实施例2
液固比3:1条件下进行浸出，SO2过量系数2.5，反应时间4h，反应温度30℃，酸矿比140kg/t。Cu、Co浸出率分别为93％和85％。浸出液经除铁、萃取、电积得到电积铜。
系统中萃余液成分为Cu 0.2g/L、Co 2.4g/L、Mn 3.0g/L、Fe 1.2g/L。
以SO2/O2为氧化剂，MgO为中和剂除锰。SO2流量为0.2L/(L溶液·h)，O2流量为10L/(L溶液·h)，温度60℃，pH 3.5，反应3h，反应后溶液中Mn浓度降低到0.1g/L，Co为2.0g/L。将除锰后滤液采用MgO调节pH至6.0，此时溶液中Cu浓度降低到5mg/L。将沉铜后溶液pH调节至8.0，钴浓度降低至0.02g/L，沉淀即为氢氧化钴。
除锰渣成分含Co 4.47％、Mn 19.47％、Fe 3.26％，以SO2为还原剂进行浸出，流量为0.4L/(L溶液·h)，液固比5:1，40℃反应3h，浸出渣含Co 0.2％。
本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (12)

1.一种从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，包括：
采用硫酸还原浸出含铜、锰、钴物料，浸出温度为0～95℃，反应时间为2～8h，反应终点pH值为0.9～2.0；对浸出液进行除铁；采用铜萃取剂对除铁后液进行萃取，将萃取液反萃后电积，得到电积铜；
将萃余液开路，进行锰、钴分离，得到锰产品和钴产品；包括：
采用过硫酸钠或SO2/O2体系为氧化剂，MgO为中和剂，控制pH为3.5～4.2，对萃余液进行除锰，得到除锰液和作为锰产品的锰渣；
对除锰液进行沉铜，并将沉铜后铜渣返回还原浸出；
采用MgO或碳酸钠为中和剂，对沉铜液进行沉钴，直接得到钴产品，并将沉钴后沉钴液返回还原浸出。
2.根据权利要求1所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
当采用过硫酸钠为氧化剂时，过量系数为3～8，温度为30～90℃，反应时间为1～3h；
当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，SO2流量为0.1～1.0L/(L溶液·h)，O2流量为0.8～100L/(L溶液·h)，温度为0～90℃，反应时间为1～6h。
3.根据权利要求2所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
对萃余液进行除锰，使除锰液中锰浓度不高于0.5g/L；
和/或，当采用过硫酸钠为氧化剂时，温度为50～90℃；当采用SO2/O2体系作为氧化剂时，温度为20～60℃。
4.根据权利要求1-3任一项所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
当所述锰渣中钴含量≥1.5％时，对锰渣进行浸出提钴，得到锰产品，浸出用酸为硫酸，且采用还原浸出；将浸出提钴后的含钴液与沉铜液混合以共同进行沉钴；
所述浸出提钴以及所述硫酸还原浸出时，所采用的还原剂均为选自双氧水、二氧化硫、含有二氧化硫的烟气、硫代硫酸钠、亚硫酸钙、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠、亚硫酸钾或亚硫酸铵中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
浸出提钴时，pH值为1.5～4.0，浸出温度为0～90℃，反应时间为1～6h。
6.根据权利要求5所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
硫酸还原浸出时，浸出温度为20～60℃，液固比为3:1；
和/或，浸出提钴时，浸出温度为20～60℃，液固比为5:1。
7.根据权利要求1所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
对浸出液进行除铁，使除铁后液中铁浓度不高于0.5g/L；
其中，采用氧化沉淀法除铁，使用的氧化剂为双氧水、空气和氧气中的至少一种，中和剂为NaOH、MgO、CaCO3或Ca(OH)2中的一种或多种，控制pH为2.0～4.8。
8.根据权利要求1所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
沉铜时，采用MgO为中和剂，控制pH为4.4～6.5；
和/或，沉钴时，采用MgO或碳酸钠为中和剂，控制pH为7.5～8.5。
9.根据权利要求1所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，硫酸还原浸出得到的浸出液中，铜的浸出率≥93％；采用由胺类萃取剂和中性含氧萃取剂组成的铜萃取剂对所述浸出液进行萃取；萃余液中铜含量≤0.2g/L。
10.根据权利要求4所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，其特征在于，
浸出提钴得到的锰产品中，含钴量≤0.2％；
硫酸还原浸出得到的浸出液中，钴的浸出率≥81％；沉钴直接得到的钴产品为氢氧化钴，且沉钴后沉钴液中，钴浓度≤0.02g/L。
11.一种提取铜、锰、钴的装置，其特征在于，用于实现权利要求1-6和8-10中任一项所述的从含铜、锰、钴物料中提取铜、锰、钴的方法，所述装置包括：
酸浸单元，用于接收含铜、锰、钴物料以及铜渣和沉钴液，并进行硫酸还原浸出处理，得到浸出液；
除铁单元，用于接受浸出液并进行除铁，得到除铁后液；
萃取系统，用于接收除铁后液，采用铜萃取剂对除铁后液进行萃取，并对萃取液进行反萃；
电积系统，用于接收反萃液并进行电积，得到电积铜；以及
锰钴开路分离系统，用于接收萃取系统产生的萃余液并进行锰、钴分离，得到锰产品和钴产品；
其中，所述锰钴开路分离系统，包括：
除锰单元，用于采用过硫酸钠或SO2/O2体系为氧化剂，MgO为中和剂，控制pH为3.5～4.2，进行除锰，得到除锰液和作为锰产品的锰渣；
沉铜单元，用于接收除锰液并沉铜，得到沉铜液和铜渣，且所述沉铜单元还与酸浸单元相连，用于将铜渣返回酸浸单元；
沉钴单元，用于接收沉铜液，并采用MgO或碳酸钠为中和剂，进行沉钴，直接得到钴产品，且所述沉铜单元还与酸浸单元相连，用于将沉钴后沉钴液返回酸浸单元。
12.根据权利要求11所述的提取铜、锰、钴的装置，其特征在于，所述锰钴开路分离系统，还包括：
锰渣提钴单元，用于接收锰渣并浸出提钴，得到锰产品，产出含钴液并送至沉钴单元与沉铜液混合，以共同进行沉钴。
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