CN116039145A - 端封胶圈及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了端封胶圈及其制备方法，涉及端封胶圈的制备技术领域。包括步骤：S1、复合双面胶，在胶圈原材料一侧复合双面胶形成三层复合料，S2、模切，将三层复合料置于模切机上进行模切形成模切料，S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，仅保留胶圈部分，S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，形成四层复合料A。本发明采用模切成型的方式生产密封圈圈体，使用转移膜进行辅助支撑定型来保持密封圈圈体原状，方便装配，并复合双面胶保证装配时密封圈圈体与主体端面之间的良好粘贴性，装配稳固性好，装配后端板间的间隙均匀，而且方便后期维护，不需要破坏外端板。
Description
技术领域
本发明涉及端封胶圈技术领域，特别涉及端封胶圈及其制备方法。
背景技术
氢发动机等部件生产中端部需要进行密封处理，目前采用半流体密封胶方式进行，即主体端面上开凹槽，打入胶后加盖外端板，然后固化一定时间后，上螺栓加固。这样的密封方式存在打胶不均匀，固化时间长、后期维护会破坏外端板等问题。
根据客户需要进行密封圈设计，产品设计中发现：主体端板上开有密封槽，密封槽尺寸特点是长度较长，而深度及宽度都较窄，根据该特点所设计的密封圈，整体大但圈体部分占比少，而且圈体部分细而长，而密封圈为弹性体材质，易形变，客户装配难度大。
发明内容
本发明提供了端封胶圈及其制备方法，解决上述技术问题。
具体技术方案是端封胶圈的制备方法，包括步骤：
S1、复合双面胶，在胶圈原材料一侧复合双面胶形成三层复合料，
S2、模切，将三层复合料置于模切机上进行模切形成模切料，
S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，仅保留胶圈部分，
S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，形成四层复合料A。
所形成的四层复合料A为所述胶圈部分即密封圈圈体位于胶圈层，胶圈层一侧黏贴着转移膜层，另一侧通过双面胶层粘贴着离型膜层，转移膜位于转移膜层上，双面胶位于双面胶层上，双面胶自带的离型膜位于离型膜层上。使用时，将所述离型膜层朝上放置，揭掉所述离型膜层，拿着所述转移膜层的端部翻转，将所述胶圈层的圈体放入主体端板上的密封槽中，通过所述双面胶层作用，所述胶圈层牢牢粘贴在主体端板上，然后取下所述转移膜层，再盖上外端板，最后再通过螺栓等方式将外端板固定安装在产品主体上。所述转移膜层起到将易变形的密封圈圈体进行定型的作用，使得密封圈在出厂、运输及储存直至装配使用时都能保持原状，装配难度降低，胶圈层厚度均匀一致，装配后端板间的间隙均匀，且无需固化，装配效率高。
优选地，还包括：S5、更换离型膜，去掉复合时双面胶自带的离型膜，粘贴新的离型膜形成四层复合料B，所述新的离型膜为平面层状。
优选地，步骤S4中，所述转移膜上带有定位孔。
优选地，所述四层复合料A或者B中，定位孔位于所述胶圈部分的内部。
优选地，所述四层复合料A或者B中，多个定位孔呈中心对称分布在所述胶圈部分的周围。
端封胶圈，采用上述制备方法加工而成的四层复合料A或者B。
与现有技术相比，本发明有以下技术优点：
1、本发明采用模切成型的方式生产密封圈圈体，使用转移膜进行辅助支撑定型来保持密封圈圈体原状，方便装配，并复合双面胶保证装配时密封圈圈体与主体端面之间的良好粘贴性，装配稳固性好，
2、本发明中制备方法通用性强，只需更换模切刀，便能够生产具有圈体细而长的多种尺寸类型端封胶圈产品，且该端封胶圈产品胶圈层厚度均匀一致，装配后端板间的间隙均匀，且无需固化，装配效率高，后期维护不需要破坏外端板，
3、端封胶圈采用所述转移膜层将易变形的密封圈圈体进行定型，使得密封圈在出厂、运输及储存直至装配使用时都能保持原状，降低了装配难度，
4、所述转移膜层采用透明材质，装配过程可见，便于将圈体对准密封槽，
5、定位孔的设计，需配合产品定位柱使用，能够实现快速定位装配。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是实施例1中端封胶圈的主视图，
图2是实施例1中端封胶圈的俯视图，
图3是实施例2中端封胶圈的主视图，
图4为实施例3或者5中端封胶圈的俯视图，
图5为实施例4或者6中端封胶圈的俯视图，其中：
1、转移膜层，2、胶圈层，3、双面胶层，4、离型膜层，5、内定位孔，6、外定位孔，7、密封圈圈体。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明作进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“左”、“右”是指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
对于氢发动机等部件生产中端部需要进行密封处理问题，目前采用半流体密封胶方式进行，即主体端面上开凹槽，打入胶后加盖外端板，然后固化一定时间后，上螺栓加固。这样的密封方式存在打胶不均匀，固化时间长、后期维护会破坏外端板等问题。生产氢发动机等部件的企业在寻求新的解决方案。
而根据氢发动机等部件尺寸及密封需要分析发现，所需要的密封产品整体大但圈体部分占比少，而且圈体部分细而长，而密封圈为弹性体材质，易形变，仅向客户交付密封圈圈体制品，客户装配时，拿起密封圈圈体制品后，难以复原，装配难度大。此外，若采用注射硫化成型的方式加工密封圈圈体制品，一是仍存在密封圈圈体制品易形变的问题；二是模具制作后，圈体边部有毛边；三是流道细长，模具设计难度大，不同尺寸的密封圈圈体制品就需要开不同的模具，成本太大。
端封胶圈的制备方法，包括步骤：
S1、复合双面胶，在胶圈原材料一侧复合双面胶形成三层复合料，
S2、模切，将三层复合料置于模切机上进行模切形成模切料，
S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，仅保留胶圈部分，
S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，形成四层复合料A。
本方案采用模切成型的方式生产密封圈圈体，使用转移膜进行辅助支撑定型来保持密封圈圈体原状，方便装配，并复合双面胶保证装配时密封圈圈体与主体端面之间的良好粘贴性，装配稳固性好。
所形成的四层复合料A为所述胶圈部分位于胶圈层2，所述胶圈层2一侧黏贴着转移膜层1，另一侧通过双面胶层3粘贴着离型膜层4，转移膜位于所述转移膜层1上，双面胶位于所述双面胶层2上，双面胶自带的离型膜位于所述离型膜层4上。使用时，将所述离型膜层4朝上放置，揭掉所述离型膜层4，拿着所述转移膜层1的端部翻转，将所述胶圈层2的圈体放入主体端板上的密封槽中，通过所述双面胶层3作用，所述胶圈层2牢牢粘贴在主体端板上，然后取下所述转移膜层1，再盖上外端板，最后再通过螺栓等方式将外端板固定安装在产品主体上。所述转移膜层1起到将易变形的密封圈圈体7进行定型的作用，使得密封圈在出厂、运输及储存直至装配使用时都能保持原状，装配难度降低。
在一个实施例中，还包括：S5、更换离型膜，去掉复合时双面胶自带的离型膜，粘贴新的离型膜形成四层复合料B，所述新的离型膜为平面层状。更换离型膜后，所述离型膜层4与所述转移膜层1的形状大小一样，这是四层复合料A与四层复合料B之间的主要区别。四层复合料B能够对所述胶圈层2进行双面保护而不被破坏，并维持所述胶圈层2原状。
在一个实施例中，步骤S4中，所述转移膜上带有定位孔。定位孔的设计，需配合产品定位柱使用，能够实现快速定位装配。在某些实施例中，所述四层复合料A或者B中，定位孔位于所述胶圈部分的内部。在某些实施例中，所述四层复合料A或者B中，多个定位孔呈中心对称分布在所述胶圈部分的周围。
端封胶圈，采用上述制备方法加工而成的四层复合料A或者B。端封胶圈形式多样，包括：四层复合料A和四层复合料B，以及开有定位孔的四层复合料A和四层复合料B，而且定位孔的数量和位置的具体设置也有不同。
实施例1：端封胶圈的制备方法，包括步骤：
S1、复合双面胶，在胶圈原材料一侧复合双面胶形成三层复合料，
S2、模切，将三层复合料置于模切机上进行模切形成模切料，
S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，仅保留胶圈部分及与胶圈部分对应着的双面胶部分，
S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，胶圈材料为弹性体材质具有黏弹性，转移膜主要依靠胶圈自身黏性进行黏贴，形成四层复合料A。
所形成的四层复合料A为所述胶圈部分位于胶圈层2，所述胶圈层2一侧黏贴着转移膜层1，另一侧通过双面胶层3粘贴着离型膜层4，所述双面胶层3与所述胶圈层2的形状大小一样，所述离型膜层4与所述胶圈层2的形状大小也一样，参照图1-2理解。使用时，将所述离型膜层4朝上放置，揭掉所述离型膜层4，拿着所述转移膜层1的端部翻转，将所述胶圈层2的圈体放入主体端板上的密封槽中，通过所述双面胶层3作用，所述胶圈层2牢牢粘贴在主体端板上，然后取下所述转移膜层1，再盖上外端板，最后再通过螺栓等方式将外端板固定安装在产品主体上，外端板与主体端板之间依靠压力及密封圈圈体7作用实现密封。所述转移膜层1起到将易变形的密封圈圈体7进行定型的作用，使得密封圈在出厂、运输及储存直至装配使用时都能保持原状，装配难度降低，所述胶圈层2厚度均匀一致，端板间的间隙均匀，且无需固化，提高了装配效率。还有其他好处，比如，外端板和密封圈圈体7之间不是胶粘接，后期涉及维护时，拧开螺栓，即可直接取下外端板，不会破坏外端板，方便了后期维护操作。
实施例2：端封胶圈的制备方法，包括步骤：
S1、选用符合客户硬度及厚度要求的胶圈原材料，复合双面胶时，成卷的胶圈原材料和成卷的双面胶进行同步输送完成单面复合，该步骤中保留双面胶自带的离型膜，因而形成了三层复合料，
S2、模切，将三层复合料平铺于模切机上，下模切刀具进行模切形成模切料，其中根据客户产品上密封区域的尺寸，设计出密封硅胶的形状及具体宽度，并开立模切模具，
S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，多余部分包括多余的胶圈部分和与之位置对应的双面胶部分，仅保留胶圈部分及与胶圈部分对应着的双面胶部分，
S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，胶圈材料为弹性体材质具有黏弹性，转移膜主要依靠胶圈自身黏性以及静电吸附作用进行附着，转移膜起到支撑密封圈圈体的作用，辅助定型，使得密封圈在出厂、运输及储存直至装配使用时都能保持原状，装配难度降低，
S5、更换离型膜，去掉复合时双面胶自带的离型膜，粘贴新的离型膜形成四层复合料B，所述新的离型膜为平面层状。更换离型膜后，所述离型膜层4与所述转移膜层1的形状大小一样，这是四层复合料A与四层复合料B之间的主要区别，参照图3理解。四层复合料B能够对所述胶圈层2进行双面保护而不被破坏，并维持所述胶圈层2原状。
实施例3：在实施例1的步骤S4中，黏贴的转移膜为透明材质，且转移膜上开有两个内定位孔5，两个所述内定位孔5都位于所述胶圈层2内部。所述转移膜层1采用透明材质，装配过程可见，便于将圈体对准密封槽，参照图4理解。
实施例4：在实施例1的步骤S4中，黏贴的转移膜上开有四个外定位孔6，四个所述外定位孔6呈中心对称分布在所述胶圈层2的周围，参照图5理解。
实施例5：在实施例2的步骤S4中，黏贴的转移膜为透明材质，且转移膜上开有两个内定位孔5，两个所述内定位孔5都位于所述胶圈层2内部，参照图4理解。
实施例6：在实施例2的步骤S4中，黏贴的转移膜为透明材质，且转移膜上开有四个外定位孔6，四个所述外定位孔6呈中心对称分布在所述胶圈层2的周围，参照图5理解。
以上所述，仅是本发明的优选实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.端封胶圈的制备方法，其特征在于，
包括步骤：
S1、复合双面胶，在胶圈原材料一侧复合双面胶形成三层复合料，
S2、模切，将三层复合料置于模切机上进行模切形成模切料，
S3、排除多余料，将模切料上多余部分去除掉，仅保留胶圈部分，
S4、黏贴转移膜，在胶圈部分黏贴转移膜，形成四层复合料A。
2.根据权利要求2所述的端封胶圈的制备方法，其特征在于，还包括：S5、更换离型膜，去掉复合时双面胶自带的离型膜，粘贴新的离型膜形成四层复合料B，所述新的离型膜为平面层状。
3.根据权利要求1或者2所述的端封胶圈的制备方法，其特征在于，步骤S4中，所述转移膜上带有定位孔。
4.根据权利要求3所述的端封胶圈的制备方法，其特征在于，所述四层复合料A或者B中，定位孔位于所述胶圈部分的内部。
5.根据权利要求3所述的端封胶圈的制备方法，其特征在于，所述四层复合料A或者B中，多个定位孔呈中心对称分布在所述胶圈部分的周围。
6.端封胶圈，其特征在于，采用权利要求1-5中制备方法加工而成的四层复合料A或者B。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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