CN103704865A

CN103704865A - 一种卷烟生产的工艺方法

Info

Publication number: CN103704865A
Application number: CN201310738453.XA
Authority: CN
Inventors: 鲍治华; 戴永生; 李伯恒; 彭黎明
Original assignee: Hongta Tobacco Group Co Ltd
Current assignee: Hongta Tobacco Group Co Ltd
Priority date: 2013-12-30
Filing date: 2013-12-30
Publication date: 2014-04-09

Abstract

一种卷烟生产的工艺方法。本发明属于卷烟加工工艺，具体涉及打叶复烤生产、叶丝仓储醇化、制丝生产加工的方法。本工艺对现有卷烟生产工艺模式中打叶复烤、仓储醇化和制丝工艺过程进行整合与集成，将复烤生产过程梗叶分离后的烟片增湿至含水分19～21wt％,切丝后干燥至含水分11～13wt%，叶丝装箱仓贮醇化，在温度≤32℃、湿度≤70%RH的仓储环境醇化6～24个月，醇化后的叶丝经松散处理，加入料液至含水16～18%wt，经流量控制进入干燥设备脱水至含水11～13%，按生产配方掺配、加香、储丝配丝、卷制。本发明可有效地简化生产，减少能源、原料资源的不合理消耗，提高卷烟生产的经济性。

Description

一种卷烟生产的工艺方法

技术领域

本发明属于卷烟加工工艺，具体涉及打叶复烤生产、叶丝仓储醇化、制丝生产加工的方法。

背景技术

随着卷烟制丝工艺技术的进步，打叶复烤工艺的成熟应用，取消了制丝在线打叶，将烟叶原料梗叶分离的工艺过程前移，使农产品集中加工整理成为卷烟工业原料的过程更加彻底和完善，为制丝工艺实现片烟投料生产、简化工艺过程、改善生产环境创造了条件。这是传统的制丝工艺与烟叶复烤工艺相互结合，并得以发展和完善的卷烟生产加工模式，目前已被行业普遍采用（工艺模式详见图1）。

但随着打叶复烤加工技术日趋成熟，卷烟生产工艺技术和卷烟配方理念的发展，目前行业普遍采用的卷烟生产工艺模式在实际生产中也逐渐地暴露出一定的不合理性，主要表现在以下方面：

初烤烟叶在打叶复烤生产加工的梗叶分离后烟片水分在16～18％，经复烤水分调整至11～13％后打包醇化，较为密实的烟片（标准箱的装箱密度为380～390kg/m³）在制丝生产加工需要经历强制松散（分片）、回潮后将水分调整至19～22％，才能满足切丝，还需要通过强制干燥将19～22％的叶丝水分调整至11～13％，以满足制丝工艺要求，这一系列的工艺过程使卷烟生产工艺变得复杂，生产流程长，工序设备多，导致生产能耗增加，原料在复烤打包、强制松散、醇化后切丝等环节造碎损耗大，从烟叶复烤到制丝生产叶丝干燥过程的部分高温高湿处理工序的重复设置，致使在制品存在被过度加工处理等不利因素。

针对目前卷烟生产工艺模式的不足，以“大工艺”的理念将打叶复烤、仓储醇化和制丝工艺过程进行有机的整合与集成，形成更为科学合理的卷烟生产工艺模式，对丰富和发展中式卷烟特色工艺，简化生产，减少能源、原料资源的不合理消耗，提升卷烟加工技术水平具有十分重要的作用和意义。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种改进的卷烟生产工艺模式，将打叶复烤、仓储醇化和制丝工艺过程进行有机的整合与集成，有效地简化生产，减少能源、原料资源的不合理消耗，提高卷烟生产的经济性。

本发明所采用的技术方案是：对现有卷烟生产工艺模式中打叶复烤、仓储醇化和制丝工艺过程进行整合与集成，方法为，将复烤生产过程梗叶分离后的烟片增湿至含水分19～21wt％, 切丝后干燥至含水分11～13 wt %，叶丝装箱仓贮醇化，在温度≤32℃、湿度≤70%RH的仓储环境醇化6～24个月，醇化后的叶丝经松散处理，加入料液至含水16～18% wt，经流量控制进入干燥设备脱水至含水11～13%，按生产配方掺配、加香、储丝配丝、卷制。

所述梗叶分离后的烟片增湿时的温度为20～30℃；叶丝装箱仓贮醇化应将装箱密度控制在150～200kg/m³。

切丝后叶丝干燥的方式有两种，①对切丝后含水分19～21wt％的叶丝经定量喂料机均匀连续地以8000～10000kg/h的流量送入滚筒式薄板烘丝机，在100～180℃筒壁及80～140℃热风作用下，将叶丝水分脱至11～13%；②对切丝后含水分19～21wt％的叶丝经定量喂料机均匀连续地以3000～5000kg/h的流量送入管道式气流干燥设备，在180～350℃热风作用下，将叶丝水分脱至11～13%。

在松散工序中，叶丝应先经翻箱喂料机流量控制进入滚筒式增温增湿设备处理，出口物料温度45～55℃，水分为14～16 wt %，然后再接着松散处理；松散后的叶丝经流量控制进入滚筒式叶丝加料设备加入料液，出口物料温度45～55℃，水分16～18 wt %，加料后经过2～24h的存贮，再经流量控制进入滚筒式叶丝干燥设备，筒壁温度100～130℃，热风温度80～110℃，脱水干燥至水分11～13 wt %。

叶丝、梗丝、薄片丝等配方组分的掺配方式为：以经干燥处理，水分11～13%的叶丝为掺配重量基准，将符合工艺质量要求的梗丝、薄片丝按配方比例准确掺入。

本发明的有益技术效果是：①梗叶分离后的烟片水分（16～18%）已经接近切丝水分标准，只需进行适当的增温增湿处理（增加2～4％的水分），就可使烟片达到水分19～21％，温度20～30℃，满足了切丝工艺要求，而且初调制后烟片的机械耐加工强度优于醇化后烟片，利于切丝加工，容易获得较为理想的切丝质量。②由于用烘丝机取代了叶片复烤机，用功率较小的叶丝装箱轻压设备取代大功率烟片液压打包设备，制丝线的部分设备取消或加工强度降低，有利于减少能源消耗和原料损耗。③采用强度较高可多次周转使用的木制烟丝存贮箱代替目前的纸箱，可有效减少周转搬运过程的造碎损耗。④由于采用了较低的装箱密度，更有利于叶丝的自然醇化。⑤采用叶丝投料生产有效简化了制丝工艺，减少了在制品过度加工的不利因素，使生产组织和配方更加灵活便捷。

附图说明

图1为现有技术的生产工艺模式。

图2为本发明的生产工艺模式。

具体实施方式

将打叶复烤生产过程经梗叶分离后的烟片（物料水分16～18％）进行增温增湿（增加2～4％的水分）使烟片满足切丝工艺要求（水分19～21％，温度20～30℃），烟片被切丝设备切割为一定宽度（0.8～1.2mm）叶丝后由干燥设备（根据需要可选择采用滚筒式或管道气流式）将水分调整至11～13％，干燥后的叶丝装入木制专用储丝箱送入原料仓库仓贮醇化。仓贮醇化后的叶丝按品牌生产配方需求投入生产，应先经翻箱喂料机流量控制进入滚筒式增温增湿设备处理，出口物料温度45～55℃，水分为14～16 wt %，然后再接着松散处理；松散后的叶丝经流量控制进入滚筒式叶丝加料设备加入料液，出口物料温度45～55℃，水分16～18 wt %，加料后经过一段时间的存贮，再经流量控制进入滚筒式叶丝干燥设备，筒壁温度100～130℃，热风温度80～110℃，使叶丝脱水干燥至水分11～13 wt %。然后与梗丝、薄片丝等配方组分掺配、加香、储丝配丝、卷制。

Claims

1.一种卷烟生产的工艺方法，其特征是：将复烤生产过程梗叶分离后的烟片增湿至含水分19～21wt％, 切丝后干燥至含水分11～13 wt %，叶丝装箱仓贮醇化，在温度≤32℃、湿度≤70%RH的仓储环境醇化6～24个月，醇化后的叶丝经松散处理，加入料液至含水16～18% wt，经流量控制进入干燥设备脱水至含水11～13%，按生产配方掺配、加香、储丝配丝、卷制。

2.按权利要求1所述的卷烟生产的工艺方法，其特征是：所述梗叶分离后的烟片增湿时的温度为20～30℃；叶丝装箱仓贮醇化应将装箱密度控制在150～200kg/m³。

3.按权利要求2所述的卷烟生产的工艺方法，其特征是：切丝后叶丝干燥的方式有两种，①对切丝后含水分19～21wt％的叶丝经定量喂料机均匀连续地以8000～10000kg/h的流量送入滚筒式薄板烘丝机，在100～180℃筒壁及80～140℃热风作用下，将叶丝水分脱至11～13%；②对切丝后含水分19～21wt％的叶丝经定量喂料机均匀连续地以3000～5000kg/h的流量送入管道式气流干燥设备，在180～350℃热风作用下，将叶丝水分脱至11～13%。

4.按权利要求2所述的卷烟生产的工艺方法，其特征是：在松散工序中，叶丝应先经翻箱喂料机流量控制进入滚筒式增温增湿设备处理，出口物料温度45～55℃，水分为14～16 wt %，然后再接着松散处理；松散后的叶丝经流量控制进入滚筒式叶丝加料设备加入料液，出口物料温度45～55℃，水分16～18 wt %，加料后经过2～24h的存贮，再经流量控制进入滚筒式叶丝干燥设备，筒壁温度100～130℃，热风温度80～110℃，脱水干燥至水分11～13 wt %。