CN103009586B - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成型机，其适当地截断涡流的流路来提高响应性。本发明的注射成型机，具备：第1固定部件，其安装有定模；第2固定部件，其配设为与第1固定部件对置；第1可动部件，其安装有动模；及第2可动部件，其与第1可动部件连结而与第1可动部件一同移动，第2固定部件与第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，第2固定部件及第2可动部件中的至少任意一方部件是结合2个以上的分割体而构成的。

Description

注射成型机

本申请主张基于2011年9月22日申请的日本专利申请第2011-208154号及第2011-208155号的优先权。该申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种具备驱动合模动作的电磁铁的注射成型机。

背景技术

以往，在注射成型机中，从注射装置的注射喷嘴射出树脂，并填充于定模与动模之间的型腔空间，并且使其固化，从而得到成型品。并且，为了相对于定模移动动模来进行闭模、合模及开模而配设合模装置。

该合模装置有通过向液压缸供给油而被驱动的液压式合模装置及通过电动机驱动的电动式合模装置，该电动式合模装置由于可控性较高，不会污染周边，且能量效率较高，因此被广泛利用。此时，通过驱动电动机使滚珠丝杠旋转来产生推力，通过肘节机构放大该推力，产生较大的合模力。

但是，在这种结构的电动式合模装置中，由于使用肘节机构，因此在该肘节机构的特性上很难改变合模力，响应性及稳定性较差，无法在成型过程中控制合模力。因此，提供了能够将通过滚珠丝杠产生的推力直接用作合模力的合模装置。此时，由于电动机的转矩与合模力成比例，因此能够在成型过程中控制合模力。

然而，在以往的合模装置中，滚珠丝杠的耐荷载性较低，无法产生较大的合模力，而且合模力会因产生于电动机的转矩脉动而变动。并且，为了产生合模力，需要始终向电动机供给电流，电动机的耗电量及发热量变多，因此需要将电动机的额定输出相应地加大，导致合模装置的成本变高。

因此，考虑到了针对模开闭动作使用直线马达而针对合模动作利用电磁铁的吸附力的合模装置（例如，专利文献1）。

专利文献1：国际公开第05/090052号小册子

然而，当为如专利文献1中记载的使用利用电磁铁的吸附力的合模装置的结构时，因涡流的产生而引起的响应延迟或铁损、及由此引起的发热等成问题。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能够适当地截断涡流的流路来提高响应性的注射成型机。

为实现上述目的，根据本发明的一方面，提供一种注射成型机，其具备：第1固定部件，其安装有定模；第2固定部件，其配设为与所述第1固定部件对置；第1可动部件，其安装有动模；及第2可动部件，其与所述第1可动部件连结而与所述第1可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，所述第2固定部件及所述第2可动部件中的至少任意一方部件是结合2个以上的分割体而构成的。

并且，为实现上述目的，根据本发明的一方面，提供一种注射成型机，其具备：第1固定部件，其安装有定模；第2固定部件，其配设为与所述第1固定部件对置；第1可动部件，其安装有动模；及第2可动部件，其与所述第1可动部件连结而与所述第1可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，所述第2固定部件及所述第2可动部件中的至少任意一方部件由铸件构成，该铸件包含由电导率低于预定值的物质构成的低导电层而构成。

发明效果：

根据本发明可得到一种能够适当地截断涡流的流路来提高响应性的注射成型机。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置闭模时的状态的图。

图2是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置开模时的状态的图。

图3是表示具备基于一实施例（实施例1）的分割结构的后压板13的单件状态的立体图。

图4是磁场的对称面的说明图。

图5是具备分割结构的后压板13的涡流流路切断作用的说明图。

图6是表示分割体13A及分割体13B之间的结合形态的一例的图。

图7是表示设置于分割体13A及分割体13B之间的结合部的加强部件90的一例的图。

图8是具备基于实施例2的分割结构的后压板13的单件状态的立体图。

图9是表示基于实施例3的后压板113的单件状态的立体图。

图10是沿图9的A-A线的剖视图。

图11是磁场的对称面的说明图。

图12是具备低导电层180的后压板113的涡流流路切断作用的说明图。

图13是表示基于实施例4的后压板113’的单件状态的立体图。

图14是沿图13的B-B线的剖视图。

图中：Br1-轴承部件，Fr-框架，Gd-引导件，10-合模装置，11-固定压板，12-可动压板，13、13’、113、113’-后压板，13A、13B、13A’、13B’-分割体，113A、113A’-薄壁部，14-连接杆，15-定模，16-动模，17-注射装置，18-注射喷嘴，19-模具装置，22、122-吸附板，28-直线马达，29-定子，31-动子，33-磁极齿，34-磁芯，35-线圈，37-电磁铁单元，39-中心杆，41、141-孔，45、145-槽，46、146-磁芯，47、147-磁轭，48、148-线圈，49-电磁铁，51-吸附部，55-荷载检测器，60-控制部，61-模开闭处理部，62-合模处理部，131-凸部，132-凹部，136-绝缘材料，138-绝缘部件，180-低导电层，90、190-加强部件，X1-磁场对称面，X2-磁场平行面。

具体实施方式

以下，参考附图，对用于实施本发明的最佳方式进行说明。另外，本实施方式中，关于合模装置，将进行闭模时的可动压板的移动方向设为前方，进行开模时的可动压板的移动方向设为后方，关于注射装置，将进行注射时的螺杆的移动方向设为前方，进行计量时的螺杆的移动方向设为后方来进行说明。

图1是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置闭模时的状态的图，图2是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置开模时的状态的图。另外，在图1及图2中，画有阴影线的部件示出主要截面。

图中，10为合模装置，Fr为注射成型机的框架（支架），Gd为相对于该框架Fr活动的引导件，11为载置于未图示的引导件上或框架Fr上的固定压板，与该固定压板11隔着预定间隔且与固定压板11对置地配设后压板13，在固定压板11与后压板13之间架设4根连接杆14（图中，仅示出4根连接杆14中的2根）。另外，后压板13相对于框架Fr固定。

在连接杆14的前端部（图中为右端部）形成螺纹部（未图示），通过将螺母n1螺合紧固于该螺纹部，连接杆14的前端部固定于固定压板11。连接杆14的后端部固定于后压板13。

并且，沿着连接杆14与固定压板11对置且向模开闭方向进退自如地配设可动压板12。为此，可动压板12固定于引导件Gd上，在可动压板12中与连接杆14对应的部位形成用于使连接杆14贯穿的未图示的导孔或缺口部。另外，引导件Gd上还固定有后述的吸附板22。

并且，在固定压板11上安装定模15，在可动压板12上安装动模16，定模15与动模16随着可动压板12的进退而接触分离，进行闭模、合模及开模。另外，随着进行合模，在定模15与动模16之间形成未图示的型腔空间，从注射装置17的注射喷嘴18射出的未图示的树脂填充于型腔空间。另外，由定模15及动模16构成模具装置19。

吸附板22与可动压板12平行地固定于引导件Gd上。由此，吸附板22在比后压板13更靠后方进退自如。吸附板22可由磁性材料形成。例如，吸附板22可由电磁层叠钢板构成，该电磁层叠钢板通过层叠由强磁性体构成的薄板来形成。或者，吸附板22也可通过铸造形成。

直线马达28为了使可动压板12进退而设置于引导件Gd上。直线马达28具备定子29及动子31，定子29形成为在框架Fr上与引导件Gd平行且与可动压板12的移动范围对应，动子31形成为在可动压板12的下端与定子29对置且遍及预定范围。

动子31具备磁芯34及线圈35。并且，磁芯34具备朝向定子29突出并以预定间距形成的多个磁极齿33，线圈35卷装于各磁极齿33上。另外，磁极齿33形成为在相对于可动压板12的移动方向成直角的方向上相互平行。并且，定子29具备未图示的磁芯及在该磁芯上延伸而形成的未图示的永久磁铁。通过使N极及S极的各磁极交替受磁来形成该永久磁铁。若通过向线圈35供给预定电流来驱动直线马达28，则动子31进退，随此，可动压板12通过引导件Gd进退，从而能够进行闭模及开模。

另外，本实施方式中，将永久磁铁配设于定子29上，并将线圈35配设于动子31上，但也能够将线圈配设于定子上，并将永久磁铁配设于动子上。此时，线圈不会随着直线马达28的驱动而移动，因此能够轻松地进行用于向线圈供给电力的配线。

另外，不限于在引导件Gd上固定可动压板12与吸附板22的结构，也可设为将直线马达28的动子31设置于可动压板12或吸附板22的结构。并且，作为模开闭机构不限于直线马达28，也可为液压式或电动式等。

若可动压板12前进而动模16与定模15相抵接，则进行闭模，接着，进行合模。在后压板13与吸附板22之间配设用于进行合模的电磁铁单元37。并且，进退自如地配设贯穿后压板13及吸附板22而延伸且连结可动压板12与吸附板22的中心杆39。该中心杆39在闭模时及开模时与可动压板12的进退联动而使吸附板22进退，而在合模时将由电磁铁单元37产生的吸附力传递至可动压板12。

另外，由固定压板11、可动压板12、后压板13、吸附板22、直线马达28、电磁铁单元37及中心杆39等构成合模装置10。

电磁铁单元37包括形成于后压板13侧的电磁铁49及形成于吸附板22侧的吸附部51。并且，在后压板13的后端面的预定部分，本实施方式中为在中心杆39周围形成槽45，在比槽45更靠内侧形成磁芯46，及在比槽45更靠外侧形成磁轭47。并且，在槽45内，绕着磁芯46卷装线圈48。另外，磁芯46及磁轭47可由铸件的一体结构构成。

另外，本实施方式中，可与后压板13分开形成电磁铁49，并与吸附板22分开形成吸附部51，也可将电磁铁作为后压板13的一部分形成，并将吸附部作为吸附板22的一部分形成。并且，也可相反配置电磁铁与吸附部。例如，可在吸附板22侧设置电磁铁49，在后压板13侧设置吸附部。

电磁铁单元37中，若向线圈48供给电流，则电磁铁49被驱动而对吸附部51进行吸附，从而能够产生合模力。

中心杆39配设成在后端部与吸附板22连结而在前端部与可动压板12连结。因此，中心杆39在闭模时与可动压板12一同前进而使吸附板22前进，而在开模时与可动压板12一同后退而使吸附板22后退。为此，在后压板13的中央部分形成用于使中心杆39贯穿的孔41，面对孔41的前端部的开口而配设滑动自如地支承中心杆39的衬套等轴承部件Br1。

由控制部60控制合模装置10的直线马达28及电磁铁49的驱动。控制部60具备CPU及存储器等，还具备用于根据由CPU运算出的结果向直线马达28的线圈35或电磁铁49的线圈48供给电流的电路。控制部60上还连接有荷载检测器55。荷载检测器55在合模装置10中设置于至少1根连接杆14的预定位置（固定压板11与后压板13之间的预定位置），检测施加于该连接杆14的荷载。图中示有在上下2根连接杆14上设置荷载检测器55的例子。荷载检测器55例如由检测连接杆14的伸长量的传感器构成。由荷载检测器55检测出的荷载被发送至控制部60。另外，为方便起见在图2中省略控制部60。

接着，对合模装置10的动作进行说明。

由控制部60的模开闭处理部61控制闭模工序。在图2的状态（开模时的状态）下，模开闭处理部61向线圈35供给电流。接着，直线马达28被驱动而可动压板12前进，如图1所示，动模16与定模15相抵接。此时，在后压板13与吸附板22之间，即在电磁铁49与吸附部51之间形成间隙δ。另外，与合模力相比，闭模所需的力十分小。

接着，控制部60的合模处理部62控制合模工序。合模处理部62向线圈48供给电流，通过电磁铁49的吸附力对吸附部51进行吸附。随此，合模力经由吸附板22及中心杆39传递至可动压板12，从而进行合模。开始合模时等合模力发生变化时，合模处理部62进行控制，将为了产生通过该变化应得的目标合模力即稳定状态下的目标合模力而所需的稳定的电流值供给于线圈48。

另外，合模力通过荷载检测器55进行检测。检测出的合模力被发送至控制部60，在控制部60中，为了使合模力成为设定值而调整供给于线圈48的电流，并进行反馈控制。在此期间，在注射装置17中熔融的树脂从注射喷嘴18射出，并填充于模具装置19的型腔空间。

若型腔空间内的树脂冷却并固化，则模开闭处理部61控制开模工序。在图1的状态下，合模处理部62停止向线圈48供给电流。随此，直线马达28被驱动而可动压板12后退，如图2所示，动模16置于后退限位位置，从而进行开模。

在此，参考图3以后的部分，对本发明的特征性结构进行说明。

图3是表示具备基于一实施例（实施例1）的分割结构的后压板13的单件状态的立体图。另外，在图3中箭头h与箭头V分别表示后压板13的左右方向（水平方向）与上下方向（垂直方向）。但是，这些方向由于根据注射成型机的设置状态（方向）发生变化，因此自始至终是为方便而使用的。并且，箭头f表示后压板13的前方。图4是磁场的对称面的说明图，是示意表示以截面观察的后压板13与吸附板22的剖视图。

本实施例中，后压板13是结合以磁场对称面X1分割的2个分割体13A及分割体13B而构成的。此时，分割体13A及分割体13B以彼此电性绝缘的形态结合。例如，分割体13A及分割体13B可以经由绝缘部件以相互隔开的方式结合。此时，在分割体13A及分割体13B之间形成空气层（绝缘层），绝缘性得以确保。或者，在分割体13A及分割体13B的结合面也可以包覆（例如层压）绝缘材料。

在此，磁场对称面X1是在电磁铁49驱动时形成于后压板13与吸附板22的磁场（参考图4中示意表示的磁力线P）的对称面。本例子中为单极结构，如图3所示，磁场对称面X1是通过后压板13的上下方向V的中心且与后压板13的左右方向h平行的平面。

图5是具备分割结构的后压板13的涡流流路切断作用的说明图，图5（A）表示无分割时的比较例，图5（B）表示本实施例，是从吸附板22侧向合模方向观察配置有线圈48的后压板13的俯视图。

当后压板13无分割时，如图5（A）中箭头I所示，在后压板的中央部（磁芯），涡流绕着中心杆用的孔流动。如上述，这种涡流产生劣化电磁铁49驱动时的响应性（合模力的响应性）等问题。对此，根据本实施例，由于后压板13是结合以磁场对称面X1分割的2个分割体13A及分割体13B而构成的，因此如图5（B）中箭头I₁及箭头I₂所示，中心杆用的孔41周围的涡流的路径被分割面（即磁场对称面X1）所切断。如此，能够通过适当地改变涡流的流路来提高电磁铁49驱动时的响应性。并且，由于后压板13的分割面（即2个分割体13A及分割体13B彼此的结合面）为磁场对称面X1，因此不会产生磁隙，并且能够将分割对于电磁铁49驱动时的输出产生的影响抑制在最小限度。

图6是表示分割体13A及分割体13B之间的结合形态的一例的图。另外，为方便起见，图6中后压板13以1/2模型示有其中一方的半体，关于另一方半体也可相同。

如图6所示，分割体13A及分割体13B可以通过经由绝缘部件136与绝缘部件138的凹部132与凸部131的嵌合而结合。具体而言，分割体13A在与分割体13B的结合面具有凸部131，与此对应地，分割体13B在与分割体13A的结合面具有凹部132。绝缘部件136包覆凸部131，绝缘部件138设置于凹部132内。另外，凸部131的高度可以设定为大于凹部132的深度，由此，可以在结合后使分割体13A及分割体13B的结合面彼此隔开预定距离。

图7是表示设置于分割体13A及分割体13B之间的结合部的加强部件90的一例的图。另外，为方便起见，图7中后压板13以1/2模型示有其中一方的半体，关于另一方半体也可相同。

如图7所示，在分割体13A及分割体13B之间的结合部可以设置加强部件90。该加强部件90发挥弥补由分割引起的强度下降的功能。由此，能够通过分割提高响应性，并维持作为后压板13所需的强度。图7所示的例子中，加强部件90由与后压板13电性绝缘的金属板等板材构成。但是，加强部件90只要可确保其强度，则亦可由塑料等（强化塑料）形成。另外，加强部件90可以通过螺栓或焊接等结合于分割体13A及分割体13B上。此时，加强部件90还发挥结合分割体13A及分割体13B彼此的功能。

并且，加强部件90可以具备冷却机构。冷却机构例如可以为冷却水流动的管子或内部形成有冷却水通道的冷却板。当为后者时，加强部件90本身可由冷却板构成。

图8是表示具备基于实施例2的分割结构的后压板13’的单件状态的立体图。

基于本实施例2的后压板13’的分割方向不同于上述基于实施例1的后压板13的分割方向。具体而言，后压板13’是结合以磁场平行面X2分割的2个分割体13A’及分割体13B’而构成的。此时，分割体13A’及分割体13B’以相互电性绝缘的形态结合。例如，分割体13A’及分割体13B’可以经由绝缘部件以相互隔开的方式结合。此时，分割体13A’及分割体13B’之间形成空气层（绝缘层），绝缘性得以确保。或者，分割体13A’及分割体13B’的结合面也可以包覆（例如层压）绝缘材料。另外，分割体13A’及分割体13B’可以结合成如参考图6说明的结合形态，也可以设置如参考图7说明的加强部件90。

磁场平行面X2是在电磁铁49驱动时形成于后压板13’与吸附板22的磁场（参考图4中示意表示的磁力线P）的平行面。由此，磁场平行面X2相当于与图4所示的截面平行的面。

根据这种分割结构也与上述基于实施例1的分割结构同样地，中心杆用的孔41周围的涡流的路径（参考图5（A））被分割面（即磁场平行面X2）所切断。如此，能够通过适当地改变涡流的流路来提高电磁铁49驱动时的响应性。并且，由于后压板13’的分割面（即2个分割体13A’及分割体13B’彼此的结合面）为磁场平行面X2，因此不会产生磁隙，并且能够将分割对于电磁铁49驱动时的输出产生的影响抑制在最小限度。

另外，本实施例2中后压板13’被分割为2个，分割数量可任意。即，后压板13’也可与磁场平行面X2平行地分割成3个以上。并且，本实施例2中，2个分割体13A’及分割体13B’在后压板13’的大致中央（左右方向h的中央）被分割，但后压板13’也可在左右方向h的任意位置被分割。

并且，基于本实施例2的分割结构也能够与上述基于实施例1的分割结构组合。即，后压板13’可以被磁场对称面X1所进一步被分割。

另外，上述实施例中，技术方案中的“第1固定部件”对应固定压板11，技术方案中的“第1可动部件”对应可动压板12。并且，技术方案中的“第2固定部件”对应后压板13及后压板13’，技术方案中的“第2可动部件”对应吸附板22。

本发明不限定于上述实施例，在不脱离本发明的范围内，能够对上述实施例施加各种变形及替换。

例如，如上述，可在吸附板22侧设置电磁铁49，在后压板13及后压板13’侧设置吸附部。如此在吸附板22侧设置电磁铁49时，对通过铸造形成的吸附板22实现同样的分割结构即可。

另外，在后压板13及后压板13’侧形成电磁铁49时，也可以通过铸造形成吸附板22来对吸附板22实现同样的分割结构。由此，在吸附板22侧的涡流的流路也同样地被改变，因此能够有助于提高电磁铁49驱动时的响应性。此时，吸附板22优选分割成后压板13及后压板13’的分割位置相同。即，吸附板22优选被后压板13及后压板13’的同一分割面所分割。

并且，上述实施例中，水用作冷却用的流体，但也可以使用水以外的流体（例如，油或气体等）。

并且，上述实施例中，后压板13上形成有一极的电磁铁49，但也可以以形成多个极的方式在后压板13上设置电磁铁（即也可以实现多极化）。

另外，上述中，例示了特定结构的合模装置10，但只要合模装置10利用电磁铁进行合模，则可为任意结构。

在此，参考图9以后的部分，对本发明的特征性结构进行说明。

图9是表示基于一实施例（实施例3）的后压板113的单件状态的立体图。图10是沿图9的A-A线的剖视图。另外，在图9及图10中箭头h与箭头V分别表示后压板113的左右方向（水平方向）与上下方向（垂直方向）。但是，这些方向根据注射成型机的设置状态（方向）发生变化，因此自始至终是为方便而使用的。并且，箭头f表示后压板113的前后方向。

本实施例中，后压板113包含由电导率低于预定值的物质构成的低导电层180而构成。优选低导电层180由绝缘物质（例如，玻璃物质或树脂等）构成。低导电层180在铸造后压板113时同时形成。即，后压板113在内部插入有低导电层180的状态下通过浇铸来形成。低导电层180以狭缝状在后压板113的截面内延伸。本实施例中，低导电层180以在磁场对称面X1延伸的形态设置。即，低导电层180在后压板113的磁场对称面X1以横断磁芯146的形态配置。

在此，磁场对称面X1是在电磁铁49驱动时形成于后压板113与吸附板122的磁场（参考图11中示意表示的磁力线P）的对称面。本例子中为单极结构，如图9所示，磁场对称面X1是通过后压板113的上下方向V的中心且与后压板113的左右方向h平行的平面。

图12是具备低导电层180的后压板113的涡流流路切断作用的说明图，图12（A）表示不具备低导电层180时的比较例，图12（B）表示本实施例，是从吸附板122侧向合模方向观察配置有线圈148的后压板113的俯视图。

当后压板113不具备低导电层180时，如图12（A）中箭头I所示，在后压板的中央部（磁芯），涡流绕着中心杆用的孔流动。如上述，这种涡流产生劣化电磁铁49驱动时的响应性（合模力的响应性）等问题。对此，根据本实施例，由于后压板113在磁场对称面X1上包含低导电层180而构成，因此，如图12（B）中箭头I₁及箭头I₂所示，中心杆用的孔141周围的涡流的路径被低导电层180（即磁场对称面X1）所切断。如此，能够通过适当地改变涡流的流路来提高电磁铁49驱动时的响应性。并且，由于低导电层180在磁场对称面X1上延伸，因此不会产生磁隙，并且能够将低导电层180对于电磁铁49驱动时的输出产生的影响抑制在最小限度。

低导电层180可以遍及后压板113的前后方向f的整体而设置，但为了抑制由低导电层180引起的强度下降，优选配置成在一方侧（图9及图10所示的例子中为后压板113的固定压板11侧）残留薄壁部113A。另外，低导电层180可以配置成在后压板113的吸附板122侧残留同样的薄壁部，也可以配置成在后压板113的固定压板11侧与后压板113的吸附板122侧双方上均残留薄壁部。并且，可以利用薄壁部113A使水冷管（未图示）穿过后压板113内。

同样地，低导电层180可遍及后压板113的左右方向h的整体而延伸（参考图12（B）），但也可残留两端部而延伸。例如，如图12（B）所示，由于涡流的路径在磁芯146内，因此可在左右方向h上在磁芯146的两端之间延伸（即，可以为在从图12（B）的纸面垂直方向观察时低导电层180不在后压板113中形成槽145的范围内延伸的结构）。

并且，作为任意结构，可以在后压板113上设置加强部件190。该加强部件190发挥弥补由低导电层180的插入引起的后压板113的强度下降的功能。由此，能够通过低导电层180提高响应性，并维持作为后压板113所需的强度。加强部件190典型地由与后压板113电性绝缘的金属板等板材构成。但是，加强部件190只要可确保其强度，则也可通过塑料等（强化塑料）形成。另外，加强部件190可以通过螺栓或焊接等结合于后压板113上，也可以通过插入与后压板113一体地形成。并且，加强部件190还可以具备冷却机构。冷却机构例如可以为冷却水流动的管子或内部形成有冷却水通道的冷却板。当为后者时，加强部件190本身可由冷却板构成。

并且，图10所示的例子中，加强部件190沿着低导电层180的延伸方向（后压板113的左右方向h）以与低导电层180重叠的形态设置，但也可以以与低导电层180的延伸方向交叉的形态设置。

图13是表示基于实施例4的后压板113’的单件状态的立体图。图14是沿图13的B-B线的剖视图。同样地，图13及图14中，箭头h与箭头V分别表示后压板113’的左右方向（水平方向）与上下方向（垂直方向），箭头f表示后压板113’的前后方向。

本实施例4中也与上述实施例3同样地，后压板113’包含由电导率低于预定值的物质构成的低导电层180而构成。低导电层180优选由绝缘物质（例如，玻璃物质或树脂等）构成，并在铸造后压板113’时同时形成。即，后压板113’在内部插入有低导电层180的状态下通过浇铸形成。低导电层180以狭缝状在后压板113’的截面内延伸。本实施例中，低导电层180以在磁场平行面延伸的形态设置。即，低导电层180在后压板113’的上下方向V上以横断磁芯146的形态配置。

磁场平行面是在电磁铁49驱动时形成于后压板113’与吸附板122的磁场（参考图11中示意表示的磁力线P）的平行面。由此，磁场平行面相当于与图11所示的截面平行的面。

根据这种低导电层180的配置形态也与上述实施例3同样地，中心杆用的孔141周围的涡流的路径（参考图12（A））被低导电层180（即磁场平行面）所切断。如此，能够通过适当地改变涡流的流路来提高电磁铁49驱动时的响应性。并且，由于低导电层180在磁场平行面上延伸，因此不会产生磁隙，并且能够将低导电层180对于电磁铁49驱动时的输出产生的影响抑制在最小限度。

并且，同样地，低导电层180可以遍及后压板113’的前后方向f的整体而设置，但为了抑制由低导电层180引起的强度下降，优选配置成在一方侧（图13及图14所示的例子中为后压板113’的固定压板11侧）残留薄壁部113A’。另外，低导电层180可以配置成在后压板113’的吸附板122侧残留同样的薄壁部，也可以配置成在后压板113’的固定压板11侧与后压板113’的吸附板122侧双方上均残留薄壁部。并且，可以利用薄壁部113A’使水冷管（未图示）穿过后压板113’内。

并且，可以遍及后压板113’的上下方向V的整体而延伸，但也可以残留两端部而延伸。例如，如图12（B）所示，由于涡流的路径在磁芯146内，因此可在上下方向V上在磁芯146的两端之间延伸（即，可以为从与图12（B）同样的纸面垂直方向观察时低导电层180不在后压板113’中形成槽145的范围内延伸的结构。）

并且，作为任意结构，可以在后压板113’上设置加强部件190。该加强部件190发挥弥补由低导电层180的插入引起的后压板113’的强度下降的功能。由此，能够通过低导电层180提高响应性，并维持作为后压板113’所需的强度。加强部件190典型地由与后压板113’电性绝缘的金属板等板材构成。但是，加强部件190只要可确保其强度，则也可通过塑料等（强化塑料）形成。另外，加强部件190可以通过螺栓或焊接等结合于后压板113’上，也可以通过插入来与后压板113’一体地形成。并且，加强部件190还可以具备冷却机构。冷却机构例如可以为冷却水流动的管子或内部形成有冷却水通道的冷却板。当为后者时，加强部件190本身可由冷却板构成。

并且，图14所示的例子中，加强部件190在与低导电层180的延伸方向（后压板113’的上下方向V）交叉的方向（后压板113’的左右方向h）上设置，但也可以沿着低导电层180的延伸方向（后压板113’的上下方向V）以与低导电层180重叠的形态设置。并且，加强部件190可平行设置多个。

另外，本实施例4中，后压板113’上配置有2个低导电层180，但低导电层180的数量可任意。即，后压板113’上可以与磁场平行面平行地配置任意数量的低导电层180。

另外，基于本实施例4的结构还能够与上述基于实施例3的结构组合。即，后压板113’可以具备在磁场对称面X1上延伸的追加的低导电层180。

另外，上述实施例中，技术方案中的“第1固定部件”对应固定压板11，技术方案中的“第1可动部件”对应可动压板12。并且，技术方案中的“第2固定部件”对应后压板113及后压板113’，技术方案中的“第2可动部件”对应吸附板122。

本发明不限定于上述实施例，在不脱离本发明的范围内，能够对上述实施例施加各种变形及替换。

例如，如上述，可在吸附板122侧设置电磁铁49，在后压板113及后压板113’侧设置吸附部。如此在吸附板122侧设置电磁铁49时，对通过铸造形成的吸附板122实现包含同样的低导电层180的结构即可。

另外，在后压板113及后压板113’侧形成电磁铁49时，也可以通过铸造形成吸附板122来对吸附板122实现包含同样的低导电层180的结构。由此，在吸附板122侧也同样地改变涡流的流路，因此能够有助于提高电磁铁49驱动时的响应性。此时，吸附板122优选在与后压板113及后压板113’的与低导电层180的位置对应的位置具备低导电层。即，吸附板122优选在后压板113及后压板113’的同一面内具备低导电层。

另外，上述实施例中，低导电层180由绝缘物质构成，绝缘物质可以为空气。即，低导电层180可由空气层构成。

并且，上述实施例中，水用作冷却用的流体，但也可以使用水以外的流体（例如，油或气体等）。

并且，上述实施例中，后压板113上形成有一极的电磁铁49，但也可以以形成多个极的方式在后压板上113设置电磁铁（即也可以实现多极化）。

另外，上述中，例示了特定结构的合模装置10，但只要合模装置10利用电磁铁进行合模，则可为任意结构。

Claims (13)

1.一种注射成型机，其特征在于，具备：

第1固定部件，其安装有定模；

第2固定部件，其配设为与所述第1固定部件对置；

第1可动部件，其安装有动模；及

第2可动部件，其与所述第1可动部件连结而与所述第1可动部件一同移动，

所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，

所述第2固定部件及第2可动部件中的至少任意一方部件是结合2个以上的分割体而构成的。

2.如权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述分割体彼此以相互绝缘的形态结合。

3.如权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述分割体彼此以相互隔开的方式结合。

4.如权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述分割体之间在配置有形成所述电磁铁的线圈的部件的磁场的对称面或平行面结合。

5.如权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

该注射成型机具备加强所述分割体之间的结合部的加强部件。

6.如权利要求5所述的注射成型机，其中，

在所述加强部件上设置冷却机构。

7.如权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述第2固定部件及所述第2可动部件均是结合2个以上的分割体而构成的，构成所述第2固定部件的分割体的结合面与构成所述第2可动部件的分割体的结合面相同。

8.一种注射成型机，其特征在于，具备：

第1固定部件，其安装有定模；

第2固定部件，其配设为与所述第1固定部件对置；

第1可动部件，其安装有动模；及

第2可动部件，其与所述第1可动部件连结而与所述第1可动部件一同移动，

所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，

所述第2固定部件及所述第2可动部件中的至少任意一方部件由铸件构成，该铸件包含由绝缘物质构成的低导电层而构成。

9.如权利要求8所述的注射成型机，其中，

在配置有形成所述电磁铁的线圈的部件的磁场的对称面或平行面配置所述低导电层。

10.如权利要求8或9所述的注射成型机，其中，

所述低导电层设置于配置有形成所述电磁铁的线圈的部件的截面内的一部分。

11.如权利要求10所述的注射成型机，其中，

在配置有形成所述电磁铁的线圈的部件中不存在所述低导电层的部位设置冷却机构。

12.如权利要求8或9所述的注射成型机，其中，

该注射成型机具备加强所述铸件的加强部件。

13.如权利要求12所述的注射成型机，其中，

在所述加强部件上设置冷却机构。