CN109301277B - 一种电池自动剥皮装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池自动剥皮装置，其包括：机架；以及设置在机架上的下料组件、电池流道、电池治具、进料组件、热切组件、取芯去皮组件、以及退皮组件，其中下料组件的底部设有电池出口；电池流道的一端与电池出口连接，以接收从电池出口输送的电池，电池流道具有一定斜度，以将电池运送至进料工位；电池治具用于容置至少一个电池，电池治具可转动的设置在机架上；进料组件用于将电池流道内的电池运送至电池治具内；热切组件用于切割电池治具内的电池的表皮；取芯去皮组件用于将切割后的电池的电芯与表皮脱离，并将电芯从电池治具中推出；退皮组件用于将留在电池治具中的电池的表皮推出。本发明提供的电池自动剥皮装置的安全性高、效率高。

Description

一种电池自动剥皮装置

技术领域

本发明属于电池技术领域，尤其涉及一种电池自动剥皮装置。

背景技术

电池(例如18650圆柱电池)在售出时，在其表面会有一层绝缘表皮层，一般由PVC材料制成，在电池废旧回收，需要将这一次绝缘表皮层去除，以便去除电池的电芯。

现有的电池剥皮多采用人工与刀片结合的模式，其安全隐患大，且效率较低。

发明内容

本发明为解决现有的电池剥皮安全隐患大，效率较低的技术问题，提供一种安全性高、效率高的电池自动剥皮装置。

为此，本发明提供一种电池自动剥皮装置，其包括：

机架；

下料组件，所述下料组件安装在所述机架上，所述下料组件的底部设有电池出口；

电池流道，所述电池流道设置在所述机架上，且所述电池流道的一端与所述电池出口连接，以接收从所述电池出口输送的电池，所述电池流道具有一定斜度，以将所述电池运送至进料工位；

电池治具，所述电池治具用于容置至少一个电池，所述电池治具通过转盘组件可转动的设置在所述机架上，所述转盘组件可将所述电池治具转动至进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位；

进料组件，所述进料组件设置在所述电池流道的另一端，当所述电池治具运动至所述进料工位时，所述进料组件用于将电池流道内的电池运送至所述电池治具内；

热切组件，所述热切组件设置在所述机架上，所述热切组件包括用于沿电池母线方向切割所述电池的表皮的热切刀以及加热所述热切刀的加热装置，当所述电池治具运动至所述热切工位时，所述热切刀用于切割所述电池治具内的电池的表皮；

取芯去皮组件，所述取芯去皮组件设置在所述机架上，当所述电池治具运动至所述取芯去皮工位时，所述取芯去皮组件用于将切割后的电池的电芯与表皮脱离，并将所述电芯从所述电池治具中推出；以及

退皮组件，所述退皮组件包括退皮推杆以及退皮驱动器，当所述电池治具运动至所述退皮工位时，所述退皮驱动器用于驱动所述退皮推杆移动以将留在所述电池治具中的电池的表皮推出。

在本发明的一些实施例中，所述下料组件包括用于投放电池的下料仓以及可转动的设置在所述下料仓底部的下料滚轮，所述下料滚轮的轴向表面设有与电池匹配的多个凹槽，所述下料滚轮转动以使电池有序地依次从所述凹槽通过所述电池出口进入所述电池流道内。

在本发明的一些实施例中，所述电池流道内设有电池极性检测组件，所述电池极性检测组件包括至少一对正极探针和负极探针，所述正极探针和所述负极探针分别设置在所述电池流道的两个相对的侧壁上。

在本发明的一些实施例中，所述电池流道的另一端设有电池间距控制组件，所述电池间距控制组件用于调整从电池流道运送至进料工位的多个电池之间的间距，以与所述电池治具匹配。

在本发明的一些实施例中，所述电池间距控制组件包括多个可上下移动的电池托块，依次穿过所述电池托块的伸缩杆，与所述伸缩杆的一端固定连接的回收杆，以及控制所述伸缩杆伸缩的伸缩驱动器；其中，所述伸缩杆上设置有多个阶梯式的台阶，所述伸缩杆可通过所述台阶推动所述电池托块移动以控制电池之间的间距。

在本发明的一些实施例中，所述转盘组件包括“十”字形的支撑架，以及用于控制所述支撑架转动的转盘驱动器，所述电池治具为四个，分别固定设置在所述支撑架的四个固定臂上。

在本发明的一些实施例中，所述机架上还设有用于限定所述支撑架的位置的限位组件，所述支撑架的四个固定臂的端部均设有限位凹槽，所述限位组件包括限位块以及用于驱动所述限位块移动的限位驱动器，所述限位块可卡入所述凹槽内以对支撑架进行限位。

在本发明的一些实施例中，所述进料组件包括第一推杆以及用于驱动所述第一推杆移动的第一驱动器，所述第一推杆用于从进料工位将电池推进所述电池治具内。

在本发明的一些实施例中，所述加热装置包括加热块以及用于加热所述加热块的加热棒，所述加热块上设有卡槽，所述热切刀卡设在所述卡槽内。

在本发明的一些实施例中，所述取芯去皮组件包括第二推杆，用于驱动所述第二推杆移动的第二驱动器以及端部掰皮组件，所述端部掰皮组件包括第一掰皮头，第二掰皮头，用于驱动所述第一掰皮头沿所述电池端部的径向向外移动的第一掰皮驱动装置以及用于驱动所述第二掰皮头沿所述电池端部的径向向外移动的第二掰皮驱动装置；所述第二驱动器包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸用于驱动所述第二推杆以推动所述电池抵住所述第一掰皮头和所述第二掰皮头，当所述电池抵住所述第一掰皮头和所述第二掰皮头时，所述第一掰皮驱动装置和所述第二掰皮驱动装置分别驱动所述第一掰皮头和所述第二掰皮头向外移动，以掰开位于所述电池的端部的表皮，所述第二气缸驱动所述第二推杆以将所述电池的电芯与表皮脱离并将所述电芯从所述电池治具中推出。

根据本发明提供的电池自动剥皮机，其可以实现电池剥皮过程的全自动化，剥皮的效率高。而且，本发明提供的电池自动剥皮机采用热切的方式，通过加热热切刀，即可将电池表面的表皮材料切割开，其不会损伤电池的电芯部分，因此，具有较高的安全性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的立体结构示意图；

图2是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置去掉机架后的立体结构示意图；

图3是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的下料组件与电池流道3的装配结构示意简图；

图4是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的退皮组件的结构示意图；

图5是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的进料工位处的结构示意简图；

图6是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的电池治具的结构示意图；

图7是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的电池间距控制组件的立体结构示意图；

图8是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的电池间距控制组件的正面结构示意图；

图9是图8中A-A剖面示意图；

图10是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的转盘组件的结构示意图；

图11是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的进料组件的结构示意简图；

图12是本发明一个实施例提供电池自动剥壳装置的热切组件的安装立体结构示意图；

图13是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的热切组件的结构示意图；

图14是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的电池驱动组件的结构示意图；

图15是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的热切组件的组装结构示意图；

图16是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的另一视角的热切组件的组装结构示意图；

图17是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的取芯去皮组件的结构示意图；

图18是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的端部掰皮组件的立体结构示意图；

图19是图18中B部分的放大示意图；以及

图20是本发明一个实施例提供的电池自动剥壳装置的端部掰皮组件的正面示意图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1-16所示，本发明的一个具体实施例提供一种电池自动剥皮装置100，其包括：机架1、以及安装在机架1上的下料组件2、电池流道3、电池治具4、进料组件5、热切组件6、取芯去皮组件7及退皮组件8。

其中，参照图3所示，下料组件2的底部设有电池出口21，电池流道3的一端与电池出口21连接，以接收从电池出口21输送的电池，电池流道3具有一定斜度，以将电池9运送至进料工位。进料组件5设置在电池流道3的另一端(由于视角原因，进料组件5无法从图1和图2中体现)，当电池治具4运动至进料工位时，进料组件5用于将电池流道3内的电池9运送至电池治具4内；热切组件6包括用于沿电池9的母线方向切割电池9的表皮的热切刀61以及加热热切刀61的加热装置62，当电池治具4运动至热切工位时，热切刀61用于切割电池治具4内的电池9的表皮；当电池治具4运动至取芯去皮工位时，取芯去皮组件7用于将切割后的电池9的电芯与表皮脱离，并将电芯从电池治具4中推出。

可以理解的是，下料组件2主要用于投放需要剥皮的电池，本发明对于下料组件2的结构没有特殊限制，其可以采用各种结构，只要能将电池运送至电池流道3上即可。在本发明的一些实施例中，参照图3所示，下料组件2包括用于投放电池的下料仓22以及可转动的设置在下料仓22的底部的下料滚轮23，下料滚轮23的轴向表面设有与电池匹配的多个凹槽24，下料滚轮22转动以使电池有序地依次从凹槽24通过电池出口21进入电池流道3内。

可以理解的是，可以采用各种方法控制下料滚轮23的转动，本发明对此没有特殊限制。例如，下料滚轮23具有滚轮轴，下料仓22的外壳上或机架1上固定设有驱动电机，驱动电机的驱动轴与滚轮轴固定连接，进而，通过驱动电机可以驱动下料滚轮23转动。

进一步的，还可以在下料仓22内设置缺料检测装置，也可在电池流道3内靠近电池出口21的位置设置满料检测装置。缺料检测装置和满料检测装置可以采用本领域各种常用的装置，本发明对此没有特殊限制。例如，可以采用红外线传感器作为缺料检测装置和满料检测装置。利用红外线传感器检测是否缺料和满料的具体工作原理为本领域技术人员所公知，本发明对此不在赘述。

参照图4所示，退皮组件8包括退皮推杆81以及退皮驱动器82，当电池治具4运动至退皮工位时，退皮驱动器82用于驱动退皮推杆81移动以将留在电池治具4中的电池9的表皮推出。可以理解的是，退皮驱动器82可以为各种可用的驱动机构，只要能推动退皮推杆81向电池治具4移动即可，例如，退皮驱动器82可以为气缸。

同样可以理解的是，为更好的集中回收电池的表皮，参照图4所示，可以在机架1上设置废皮箱83，从电池治具4推出的电池的表皮落入废皮箱83内。同时，为了防止从电池治具4推出的电池的表皮向各处飞溅，在本发明的一些实施例中，参照图4所示，还可以在机架1上设置两个废料挡边84。

由于电池的表皮一般为塑料制成，因此，从电池治具4推出的电池的表皮可能挂在电池治具4上，为更好的将电池的表皮回收至废皮箱83内，在本发明的一些实施例中，如图4所示，在两个废料挡边84之间设置有扫料板85，在机架1上设有驱动扫料板85上下移动的驱动器86，进而，通过驱动器86控制扫料板85上下移动，可以很好地将挂在电池治具4上的电池表皮扫料，使其掉落在废皮箱83内。可以理解的是，本发明对于驱动器86没有特殊限制，其可以为各种常用的驱动装置，例如，可以采用气缸驱动扫料板上下移动。

由于电池流道3具有一定斜度，进而，在下料组件2中投放电池9后，电池可以通过电池出口21运送到电池流道3内，在电池9自身重力的影响下，电池沿电池流道3运动至电池流道3的另一端。可以理解的是，电池流道3的斜度可以根据需要进行调整，本发明对于电池流道3的斜度没有特殊限制，只要能顺利的将电池从电池流道3的一端运送到另一端即可。例如，对于圆柱形电池而言，电池流道3的斜度可以较小，圆柱形电池可以在电池流道3中滚动；对于方形电池而言，电池流道3的斜度相对而言可以大一点，以便于方形电池从电池流道3的一端滑动至电池流道3的另一端。

同样可以理解的是，本发明对于电池流道3的具体结构没有特殊限制，只要电池能在电池流道3中顺利移动即可。例如，如图5所示，电池流道3包括具有一定斜度的底板33以及固定设置在所述底板两侧的两个侧板34。

进一步的，为提高本发明提供的电池自动剥皮装置的安全性，防止爆炸的发生，在本发明的一些实施例中，电池流道3内设有电池极性检测组件，参照图5所示，电池极性检测组件包括至少一对正极探针31和负极探针32，正极探针31和负极探针分别设置在电池流道的两个相对的侧壁上。进而，当电池9从下料组件2进入电池流道3后，通过正极探针31和负极探针32跟电池9的正负极进行测试，以保证来料电池极性一致，防止发生爆炸；如果检测出存在来料方向不一致，则可通过人工将极性不一致的电池剔除。可以理解的是，具体的极性检测方法为本领域技术人员所公知，本发明对此不再赘述。

电池治具4用于容置至少一个电池9，参照图2所示，电池治具4通过转盘组件10可转动的设置在机架1上，转盘组件10可将电池治具4转动至进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位。即，在本发明提供的电池自动剥皮装置100中，电池治具4主要用于容置电池9，通过转盘组件10将电池治具4在进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位之间循环运动，进而可以不停的将电池运送至进料工位移动、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位以进行相应的操作。

可以理解的是，电池治具4可以同时容置多个电池9，以提高电池自动剥皮装置100的工作效率。例如，电池治具4可以同时容置6个电池，即，在电池治具4上设有6个容置电池9的容置槽。可以理解的是，容置槽的形状可以根据电池9的形状进行设置，例如，对于18650圆柱形电池，容置槽的形状为圆柱形。

可以理解的是，本发明对于电池治具4的具体结构没有特殊限制，其可以采用各种结构，只要能容置电池9即可，例如，电池治具4可以为一块长条形的容置板，在容置板内设置有容置电池9的容置槽；又例如，如图6中所示，电池治具4的一端设有用于将电池治具4固定在转盘组件10上的固定部41，另一端包括平行等距设置的两排容置条42，相邻的四根容置条42围成一个容置电池9的容置空间，固定部41上设有与容置空间连通的通孔43(进而，位于各工位上的各推杆可以穿过通孔43进行工作)。可以理解的是，容置条42面向电池9的表面可以设置为与电池9形状匹配的形状。当然，容置条42可以与固定部41一体成型，也可以通过各种方法将容置条42固定在固定部41上。

在电池治具4可以同时容置多个电池9的情况下，由于电池治具4上的多个凹槽之间具有一定的距离，因此，为更好的将电池流道3内的电池运送至电池治具4内，在本发明的一些实施例中，参照图5所示，在电池流道3的另一端设有电池间距控制组件30，电池间距控制组件30用于调整从电池流道3运送至进料工位的多个电池之间的间距，以使各电池之间的间距与电池治具4的多个容置槽之间的距离匹配。

可以理解的是，电池间距控制组件30可以采用各种结构，本发明对此没有特殊限制，只要能调整从电池流道3运送至进料工位的多个电池之间的间距，以使各电池之间的间距与电池治具4的多个容置槽之间的距离匹配即可。在本发明的一些实施例中，如图7-9所示，电池间距控制组件30包括多个可上下移动的电池托块311，依次穿过电池托块311的伸缩杆312，与伸缩杆312的一端固定连接的回收杆313，以及控制伸缩杆312伸缩的伸缩驱动器314。其中，如图9所示，伸缩杆312上设置有多个阶梯式的台阶，多个电池托块311分别套设在各台阶上，进而，在伸缩杆312伸缩的过程中，可通过台阶推动电池托块311移动以控制电池之间的间距，在电池托块311的顶部设有与电池的形状配合的托槽316。

即，在此实施例中，电池间距控制组件30的工作过程为：在电池流道3内的电池运送至进料工位后，控制电池托块311向上移动，以使电池托块311的顶部的托槽316与电池接触并将电池托起，然后通过伸缩驱动器314控制伸缩杆312伸长，电池托块311相对于伸缩杆312移动，通过台阶可以控制各电池托块311之间的距离；在伸缩杆312收缩时，通过回收杆313推动电池托块311反向移动进而使各电池托块311并拢，以便进行下一轮工作。

在本发明提供的电池自动剥壳装置中，转盘组件10用于将电池治具4在进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位之间循环运动，可以理解的是，转盘组件10可以采用各种结构，本发明对此没有特殊限制。优选的，在本发明的一些实施例中，参照图2、图10所示，转盘组件10包括“十”字形的支撑架101，以及用于控制支撑架101转动的转盘驱动器102，电池治具4为四个，分别固定设置在支撑架101的四个固定臂103上。进而，在此实施例中，在转盘组件10上可以同时存在4个电池治具4，进而可以保证各工位同时工作，最大限度的提高工作效率。

可以理解的是，本发明对于转盘驱动器102的具体结构没有特殊限制，其可以采用各种转盘驱动装置，只要能控制支撑架101转动即可。例如，在本发明的一些实施例中，参照图10所示，转盘驱动器102包括驱动电机1021、以及传动带1022，在机架1上固定设有支撑底座1011，支撑架101的中部通过转动轴承可转动的设置在支撑底座1011的顶部，支撑轴承的一端设有从动轮105，在驱动电机1021的输出轴上设有主动轮106，传送带1022套设在主动轮106和从动轮105上。进而，通过驱动电机1021(例如，步进电机)可以驱动传送带1022，进而带动转动轴承转动，以控制支撑架10的转动。

进一步的，为提高支撑架101的稳定性，在本发明的一些实施例中，参照图10所示，机架1上还设有用于限定支撑架101的位置的限位组件，支撑架101的四个固定臂103的端部均设有限位凹槽1031，限位组件包括限位块1041以及用于驱动限位块1041移动的限位驱动器1042(例如，限位驱动器可以为气缸)，限位块1041可卡入凹槽1031内以对支撑架101进行限位。即支撑架101转动后，使电池治具4转动至某一工位后，限位驱动器1042控制限位块1041卡入凹槽1031内，进而可以对支撑架101进行限制，保证支撑架101在工作过程中的稳定性。

在电池治具4位于进料工位时，进料组件5可以将位于进料工位的电池运送至电池治具4内。可以理解的是，可以采用各种结构和方法将电池运送至电池治具4内，例如可以采用机械手抓取电池，然后控制机械手将电池装入电池治具4内。进一步的，在本发明的一些实施例中，参照图11所示，进料组件5包括第一推杆51以及用于驱动第一推杆51移动的第一驱动器52，第一推杆51用于从进料工位将电池推进电池治具4内。进而，该实施例提供的进料组件5的结构简单，成本低。为提高进料组件5的安全性，在本发明的一些实施例中，在第一推杆51的端部设有绝缘头53。

参照图12-13所示，热切组件6包括用于沿电池9的母线方向切割电池9的表皮的热切刀61，加热热切刀61的加热装置62，以及用于沿电池的径向方向驱动热切刀61向电池移动的热切刀驱动装置，当电池治具4运动至热切工位时，热切刀61用于热切电池治具4内的电池9的表皮，以在电池9的表皮上破开缺口。一般而言，电池9表皮由塑料材料(例如，PVC)制成，进而，在热切刀61抵靠在电池9的表皮上时，通过加热热切刀61，可以使电池的表皮材料融化，以形成缺口，进而实现对电池表面的表皮进行切割，热切刀不易损坏，维护方便。同时热切刀不会对电池的电芯造成损伤，具有很好的安全性。

可以理解的是，不同的表皮材料具有不同的融化温度，因此，热切刀61的加热温度可以根据电池的表皮的材料进行调整。一般而言，塑制的表皮的融化温度远低于金属电芯的融化温度，因此，本发明采用热切的方式破开电池的表皮，其不会对电池的电芯造成破损，大大降低了安全隐患。

一般而言，市场上的电池的表皮一般会覆盖其端部的一小部分，因此，为更好的剥除电池表面的表皮，在本发明的一些实施例中，参照图13所示，热切刀61的一端向外延伸设有热切尾刀64，热切装置还包括用于沿电池的轴向方向将电池推向热切尾刀的电池驱动组件。

可以理解的是，电池驱动组件可以采用各种驱动装置，本发明对此没有特殊限制，只要其能将电池推向热切尾刀即可。在本发明的一些实施例中，参照图14所示，电池驱动组件包括电池驱动气缸11，与电池驱动气缸11的输出轴固定连接的直线固定立板12，直线固定立板12上设有至少一个弹性推杆13，电池驱动气缸11可推动输出轴直线运动，带动直线固定立板12沿输出轴的轴向直线运动，以带动弹性推杆13直线运动以将电池推向热切尾刀。在电池驱动气缸11推动弹性推杆13将电池(例如，位于电池治具4中的电池)推向热切尾刀64，由于弹性推杆13具有一定的弹性，可以保证电池的端部与热切尾刀64之间保保持一定的压紧力，进而，在热切尾刀64被加热时，其可以很好地融化位于电池端部的塑料表皮，进而形成缺口。在本发明的一些实施例中，为提高本发明提供的热气装置的安全性，弹性推杆13的自由端设有绝缘头14。

可以理解的是，弹性推杆13可以采用各种结构的推杆，本发明对此没有特殊限制。在本发明的一些实施例中，参照图14所示，弹性推杆13包括与直线固定立板12固定连接的导向杆(图中未示出)，导向杆上套设有减震弹簧15，绝缘头14通过减震弹簧15与直线固定立板12连接。进而，通过导向杆，可以提高弹性推杆13的运行平稳性。

可以理解的是，可以采用各种加热装置对热切刀61进行加热，本发明对此没有特殊限制。在本发明的一些实施例中，参照图13所示，加热装置62包括加热块621以及用于加热加热块621的加热棒622，加热块621上设有卡槽623，热切刀61卡设在卡槽623内。进而，加热棒622对加热块621加热时，热量通过加热块621可以传送至热切刀61上，以实现对热切刀61的加热。

当然，可以理解的是，为精准的控制热切刀61的发热温度，可以在加热块621上设置温度监控组件，以便监控热切刀61的发热温度。可以理解的是，温度监控组件可以采用本领域各种常用的温度监控组件，本发明对此没有特殊限制。

在本发明提供的热切装置中，热切刀驱动装置主要用于沿电池的径向方向驱动热切刀61向电池移动，可以理解的是，热切刀驱动装置可以采用各种可用的驱动装置，只要能沿电池的径向方向驱动热切刀61向电池移动即可。

在本发明的一些实施例中，参照图15所示，热切刀驱动装置包括固定立板631，固定设置在固定立板631一侧的热切刀驱动气缸632，热切刀驱动气缸632的输出轴上固定设有转接板633，固定立板631上设有通孔634，转接板633穿过通孔634，并可在通孔634内活动；加热块621远离热切刀61的一侧固定设有隔热板624，隔热板624通过转接组件与转接板633固定连接。通过热切刀驱动气缸632可以驱动转接板633移动，转接板633通过转接组件可以带动隔热板624移动，进而，可以实现驱动热切刀61的运动，使热切刀61沿电池的径向方向向电池9移动，以使热切刀61与电池9的表面紧密接触。

可以理解的是，转接组件可以根据具体的情况进行调整，本发明对此没有特殊限制。例如，在本发明的一些实施例中，参照图15-16所示，转接组件设置在固定立板631的另一侧，转接组件包括热切组件固定块635，热切组件固定块635与转接板633固定连接，热切组件固定块635通过弹性连接件与隔热板624连接，弹性连接件包括与隔热板624固定连接的连接板625，与连接板625固定连接的热切导杆(图中未示出)，以及套设在热切导杆上的热切弹簧626；热切弹簧626的一端抵靠在连接板625上，另一端抵靠在热切组件固定块635上。进而，通过热切弹簧626，可以保证热切刀61与电池9的表面紧密接触，提高热切效果。

在本发明的一些实施例中，参照图16所示，固定立板631的另一侧表面上设有热切滑轨6311，转接板633包括穿过通孔634的立板以及与立板垂直连接的且与固定立板631平行的平行板6332，热切组件固定块635与平行板6332固定连接，平行板6332靠近固定立板631的一侧设有与热切滑轨6311匹配的热切滑块6312，热切滑块6312可沿热切滑轨6311滑动。进而，通过热切滑块6312可沿热切滑轨6311的配合，可以提高热切组件6运动的平稳性。

为进一步提高本发明提供的热切装置的热切效果，在本发明的一些实施例中，参照图12所示，热切装置包括至少一组相向设置的热切组件6。进而，通过相向设置的两个热切组件6，可以在电池的表面破开两道缺口，便于后续将电池的表皮从电芯上脱离。

当然，热切装置可以包括多组相向设置的热切组件6，进而可以同时切割多个电池，进而大大提高工作效率。例如，参照图12所示，在此实施例中，热切装置可以包括6组相向设置的热切组件6，进而可以同时对6个电池的表皮进行切割。

在电池自动剥壳装置中，电池9是容置在电池治具4内的，电池治具4可以在进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位中循环运动，进而实现完整的剥壳过程。当电池治具4运行至热切工位时，热切装置可以对电池治具4内的电池的表皮进行热切。在本发明的一些实施例中，参照图12所示，热切装置还包括用于沿电池的轴向方向驱动热切组件6的热切组件驱动组件，热切组件驱动组件包括固定支架65，以及固定设置在固定支架65上的热切组件驱动气缸66，热切组件驱动气缸66的输出轴与固定立板631固定连接。

进而，当电池治具4运行至热切工位时，热切组件驱动气缸66驱动固定立板631移动，以驱动热切组件6沿电池的轴向方向移动至与电池对应的位置，然后，热切刀驱动装置沿电池的径向方向驱动热切刀61向电池移动，以使热切刀61紧密贴合在电池的侧面，同时，电池驱动气缸11推动弹性推杆13将电池推向热切尾刀64，并使电池的端部与热切尾刀64紧密贴合，然后加热热切刀61，在高温的作用下，电池9的表皮沿母线方向破开两道缺口，电池9的一端的端面上的表皮也破开缺口，进而便于后续的取芯去皮操作中将电池的表皮与电芯脱离。

在热切组件6对电池治具4内的电池的表皮进行热切后，转盘组件10件电池治具4运送至取芯去皮工位，然后，取芯去皮组件7将切割后的电池的电芯与表皮脱离。取芯去皮组件7可以采用各种结构，本发明对此没有特殊限制。

在本发明的一些实施例中，参照图17-18所示，取芯去皮组件7包括第二推杆71，用于驱动第二推杆71移动的第二驱动器72以及剥皮块73，其中，剥皮块73包括固定设置的固定块731以及活动块732，固定块731和活动块732相互匹配形成供电池通过的空间，在固定块731和活动块732相对的表面上均设有剥皮凸起733，进而，在第二驱动器72控制第二推杆71将电池推向剥皮块73时，活动块732和固定块731相互配合，夹紧电池，在第二推杆71继续推动电池时，剥皮凸起733可限制电池的表皮的移动，进而，第二推杆71可以将电池的电芯从电池治具4中推出，而电池的表皮被保留在电池治具4内。

可以理解的是，活动块732可以采用各种结构，以便于固定块731配合以夹紧电池。在本发明的一些实施例中，取芯去皮组件7还包括固定设置在机架1上的固定架75，在固定架75上固定设有驱动器76，驱动器76的一端设有推动杆761，推动杆761的自由端固定设有推板762，推板762通过弹簧763与活动块732连接。进而，通过驱动器76驱动推动杆761移动，进而可以带动活动块732向固定块731运动，同时，通过弹簧763可以保持固定块731和活动块732始终压紧在电池上。

进一步的，在本发明的一些实施例中，取芯去皮组件7还包括端部掰皮组件74，端部掰皮组件74包括第一掰皮头741，第二掰皮头742，用于驱动第一掰皮头741沿电池端部的径向向外移动的第一掰皮驱动装置743以及用于驱动第二掰皮头742沿电池端部的径向向外移动的第二掰皮驱动装置744；第二驱动器72包括第一气缸和第二气缸，第一气缸用于驱动第二推杆71以推动电池抵住第一掰皮头741和第二掰皮头742，当电池抵住第一掰皮头741和第二掰皮头742时，第一掰皮驱动装置743和第二掰皮驱动装置744分别驱动第一掰皮头741和第二掰皮头742向外移动，以掰开位于电池的端部的表皮，然后，第二气缸驱动第二推杆71以将电池的电芯与表皮脱离并将电芯从电池治具4中推出。由于电池的表皮一般会覆盖电池端部的一小部分，因此，此实施例通过端部掰皮组件74，可以先将电池端部的表皮掰开，进而可以便于第二推杆71将电芯从表皮中脱离。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种电池自动剥皮装置，其特征在于，包括：

机架；

下料组件，所述下料组件安装在所述机架上，所述下料组件的底部设有电池出口，所述下料组件包括用于投放电池的下料仓以及可转动的设置在所述下料仓底部的下料滚轮，所述下料滚轮的轴向表面设有与电池匹配的多个凹槽，所述下料滚轮转动以使电池有序地依次从所述凹槽通过所述电池出口进入所述电池流道内；

电池流道，所述电池流道设置在所述机架上，且所述电池流道的一端与所述电池出口连接，以接收从所述电池出口输送的电池，所述电池流道具有一定斜度，以将所述电池运送至进料工位，所述电池流道的另一端设有电池间距控制组件，所述电池间距控制组件用于调整从电池流道运送至进料工位的多个电池之间的间距，以与电池治具匹配，所述电池间距控制组件包括多个可上下移动的电池托块，依次穿过所述电池托块的伸缩杆，与所述伸缩杆的一端固定连接的回收杆，以及控制所述伸缩杆伸缩的伸缩驱动器；其中，所述伸缩杆上设置有多个阶梯式的台阶，所述伸缩杆可通过所述台阶推动所述电池托块移动以控制电池之间的间距；

电池治具，所述电池治具用于容置至少一个电池，所述电池治具通过转盘组件可转动的设置在所述机架上，所述转盘组件可将所述电池治具转动至进料工位、热切工位、取芯去皮工位以及退皮工位，所述转盘组件包括“十”字形的支撑架，以及用于控制所述支撑架转动的转盘驱动器，所述电池治具为四个，分别固定设置在所述支撑架的四个固定臂上，所述机架上还设有用于限定所述支撑架的位置的限位组件，所述支撑架的四个固定臂的端部均设有限位凹槽，所述限位组件包括限位块以及用于驱动所述限位块移动的限位驱动器，所述限位块可卡入所述凹槽内以对支撑架进行限位；

进料组件，所述进料组件设置在所述电池流道的另一端，当所述电池治具运动至所述进料工位时，所述进料组件用于将电池流道内的电池运送至所述电池治具内；

热切组件，所述热切组件设置在所述机架上，所述热切组件包括用于沿电池母线方向切割电池的表皮的热切刀以及加热所述热切刀的加热装置，当所述电池治具运动至所述热切工位时，所述热切刀用于切割所述电池治具内的电池的表皮；

取芯去皮组件，所述取芯去皮组件设置在所述机架上，当所述电池治具运动至所述取芯去皮工位时，所述取芯去皮组件用于将切割后的电池的电芯与表皮脱离，并将所述电芯从所述电池治具中推出，所述取芯去皮组件包括第二推杆，用于驱动所述第二推杆移动的第二驱动器以及端部掰皮组件，所述端部掰皮组件包括第一掰皮头，第二掰皮头，用于驱动所述第一掰皮头沿所述电池端部的径向向外移动的第一掰皮驱动装置以及用于驱动所述第二掰皮头沿所述电池端部的径向向外移动的第二掰皮驱动装置；所述第二驱动器包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸用于驱动所述第二推杆以推动所述电池抵住所述第一掰皮头和所述第二掰皮头，当所述电池抵住所述第一掰皮头和所述第二掰皮头时，所述第一掰皮驱动装置和所述第二掰皮驱动装置分别驱动所述第一掰皮头和所述第二掰皮头向外移动，以掰开位于所述电池的端部的表皮，所述第二气缸驱动所述第二推杆以将所述电池的电芯与表皮脱离并将所述电芯从所述电池治具中推出；

以及退皮组件，所述退皮组件包括退皮推杆以及退皮驱动器，当所述电池治具运动至所述退皮工位时，所述退皮驱动器用于驱动所述退皮推杆移动以将留在所述电池治具中的电池的表皮推出。

2.根据权利要求1所述的电池自动剥皮装置，其特征在于，所述电池流道内设有电池极性检测组件，所述电池极性检测组件包括至少一对正极探针和负极探针，所述正极探针和所述负极探针分别设置在所述电池流道的两个相对的侧壁上。

3.根据权利要求1所述的电池自动剥皮装置，其特征在于，所述进料组件包括第一推杆以及用于驱动所述第一推杆移动的第一驱动器，所述第一推杆用于从进料工位将电池推进所述电池治具内。

4.根据权利要求1所述的电池自动剥皮装置，其特征在于，所述加热装置包括加热块以及用于加热所述加热块的加热棒，所述加热块上设有卡槽，所述热切刀卡设在所述卡槽内。

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