CN109175906A - 微型磁芯的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微型磁芯的加工方法，包括设计冷墩模具、选取线材、冷墩成型、切削或研磨处理、抛光处理和外观检测等加工步骤；一方面，本发明所采用的加工方法既大大降低了加工难度和加工成本，又大大提升了加工效率和成品良率，使得微型磁芯成品的各项电性能稳定、一致性好，满足了产品发展趋势要求；另一方面，本发明所采用的加工方法可用来制造各种尺寸的磁芯，实用性高；另外，本发明制造出的微型磁芯通过外观检测便可快速、准确地判定出磁芯的品质，不需要通过绕线后通电来判断磁芯品质好坏，大大减少了不必要的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及磁芯加工技术领域，具体提供一种微型磁芯的加工方法。
背景技术
磁芯，主要用于助听器、扬声器等感应线圈中，是助听器等产品中必须配置的元件，磁芯的质量会直接影响到助听器等产品的品质。
磁芯的常规结构为：包括一为圆柱体状的中柱1和两个为圆片状并分别连接于所述中柱1轴向两端上的法兰片2(见附图1所示)。且，目前制造磁芯的常规方法主要有两种，分别为：1)用车削加工成型工序来制作磁芯，即磁芯中的中柱和两个法兰片为一体成型。2)先用线材制作出中柱，用板材制作出两个法兰片；然后对中柱及两个法兰片表面进行抛光处理；紧接着再通过两次焊接工序来将两个法兰片分别焊接于中柱的轴向两端上，即制成磁芯。
上述磁芯的两种常规制作方法虽然应用比较普遍，但随着磁芯日趋小型化、微型化的发展，上述两种常规制作方法也表现出越来越多的不足之处，表现在：因为随着磁芯日趋小型化、微型化的发展，磁芯的中柱1直径会越来越小，法兰片的直径会越来越大、且厚度会越来越薄；a)那么在进行车削加工时，会极易造成中柱断裂，而且法兰片也很难达到生产要求，这也就表明小型化、微型化的磁芯结构会大大提高车削加工的加工难度，并且经车削加工出来的零部件的不良率也很高。b)相应的，因磁芯结构的小型化和微型化，也会造成焊接工序的加工难度提高、以及焊接强度降低，从而影响到最终磁芯成品的品质。另外，经焊接加工成型的磁芯，需要通过绕线后通电来检查磁芯成品的品质好坏，这会产生很大的浪费。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种微型磁芯的加工方法，其既大大降低了加工难度和加工成本，又大大提升了加工效率和成品良率。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种微型磁芯的加工方法，包括以下加工步骤：
步骤1)根据产品要求对微型磁芯的材质、形状和尺寸进行优化设计；
步骤2)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来设计出合适的冷墩模具；
步骤3)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来选取合适的线材；
步骤4)利用上述冷墩模具对线材进行冷墩成型加工，得到微型磁芯粗品，所述微型磁芯粗品包括一为圆柱体状的中柱和两个为圆片状并分别一体连接于所述中柱轴向两端上的法兰片；
步骤5)对所得微型磁芯粗品的表面进行切削处理，以使得所述中柱尺寸符合产品要求；
或者，对所得微型磁芯粗品的表面进行研磨处理，以去除微型磁芯粗品表面上的毛刺；
步骤6)对经步骤5)处理后的微型磁芯粗品表面进行抛光处理，得到表面光滑的微型磁芯成品；
步骤7)对所得微型磁芯成品进行外观检测。
作为本发明的进一步改进，所述微型磁芯成品的中柱直径不大于2mm，法兰片直径不小于4mm，法兰片厚度不大于0.4mm。
本发明的有益效果是：不同于现有技术，本发明对微型磁芯的加工方法进行优化改进，采用“冷墩成型、切削或/研磨处理、抛光处理”相结合的加工方式来制造微型磁芯，一方面，本发明所采用的加工方式既大大降低了加工难度和加工成本，又大大提升了加工效率和成品良率，使得微型磁芯成品的各项电性能稳定、一致性好，满足了产品发展趋势要求；另一方面，本发明所采用的加工方式可用来制造各种尺寸的磁芯，实用性高。另外，本发明制造出的微型磁芯通过外观检测便可快速、准确地判定出磁芯的品质，不需要通过绕线后通电来判断磁芯品质好坏，大大减少了不必要的浪费。
附图说明
图1为本发明所述微型磁芯的剖面结构示意图；
图2为本发明所述微型磁芯的加工方法流程图。
结合附图，作以下说明：
1——中柱 2——法兰片
具体实施方式
下面参照图对本发明的优选实施例进行详细说明。
实施例1：
请参阅附图2所示，其为本发明所述微型磁芯的加工方法流程图。
所述微型磁芯的加工方法，包括以下加工步骤：
步骤1)根据产品要求对微型磁芯的材质、形状和尺寸进行优化设计；
步骤2)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来设计出合适的冷墩模具；
步骤3)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来选取合适的线材，优选的，线材的材质可选择坡莫合金，线材的直径通常根据中柱或者法兰片的尺寸来确定；
步骤4)利用上述冷墩模具对线材进行冷墩成型加工，得到微型磁芯粗品，所述微型磁芯粗品包括一为圆柱体状的中柱和两个为圆片状并分别一体连接于所述中柱轴向两端上的法兰片(可参阅附图1所示)；
步骤5)对所得微型磁芯粗品的表面进行切削处理，以使得所述中柱尺寸符合产品要求；
或者，对所得微型磁芯粗品的表面进行研磨处理，以去除微型磁芯粗品表面上的毛刺；
步骤6)对经步骤5)处理后的微型磁芯粗品表面进行抛光处理，得到表面光滑的微型磁芯成品；优选的，所述微型磁芯成品的中柱直径不大于2mm，法兰片直径不小于4mm，法兰片厚度不大于0.4mm；
步骤7)对所得微型磁芯成品进行外观检测，其中，外观检测项目包括有：所述中柱的直径d1，两个所述法兰片的直径d2、厚度h，两个所述法兰片的圆度，两个所述法兰片相对所述中柱的偏心度，所述微型磁芯成品的长度L，等，是否符合产品要求。
不同于现有技术，本发明对微型磁芯的加工方法进行优化改进，采用“冷墩成型、切削或/研磨处理、抛光处理”相结合的加工方式来制造微型磁芯，一方面，本发明所采用的加工方式既大大降低了加工难度和加工成本，又大大提升了加工效率和成品良率，使得微型磁芯成品的各项电性能稳定、一致性好，满足了产品发展趋势要求；另一方面，本发明所采用的加工方式可用来制造各种尺寸的磁芯，实用性高。另外，本发明制造出的微型磁芯通过外观检测便可快速、准确地判定出磁芯的品质，不需要通过绕线后通电来判断磁芯品质好坏，大大减少了不必要的浪费。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，但并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。
Claims (2)
1.一种微型磁芯的加工方法，其特征在于：包括以下加工步骤：
步骤1)根据产品要求对微型磁芯的材质、形状和尺寸进行优化设计；
步骤2)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来设计出合适的冷墩模具；
步骤3)根据微型磁芯的材质、形状和尺寸来选取合适的线材；
步骤4)利用上述冷墩模具对线材进行冷墩成型加工，得到微型磁芯粗品，所述微型磁芯粗品包括一为圆柱体状的中柱和两个为圆片状并分别一体连接于所述中柱轴向两端上的法兰片；
步骤5)对所得微型磁芯粗品的表面进行切削处理，以使得所述中柱尺寸符合产品要求；
或者，对所得微型磁芯粗品的表面进行研磨处理，以去除微型磁芯粗品表面上的毛刺；
步骤6)对经步骤5)处理后的微型磁芯粗品表面进行抛光处理，得到表面光滑的微型磁芯成品；
步骤7)对所得微型磁芯成品进行外观检测。
2.根据权利要求1所述的微型磁芯的加工方法，其特征在于：所述微型磁芯成品的中柱直径不大于2mm，法兰片直径不小于4mm，法兰片厚度不大于0.4mm。
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